CN103157834A - 低横刃钻头 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及低横刃钻头,包括柄部和头部,柄部为一圆柱体,头部为一与柄部同轴线的同轴圆柱体,头部上开有两个排屑槽,形成排屑槽的实体部分为刀背,两个排屑槽与刀背在轴线方向上的交线分别形成两个主切削刃,排屑槽与刀背在径向方向上的交线形成棱边,棱边与主切削刃相交形成刀尖;两个主切削刃之间设置中凸140°的横刃,在轴线方向横刃尖点低于刀尖0.5~1mm。中凸140°的横刃既兼顾刀具强度,又保证了较为突出的定心能力;较强的定心能力可抑制跳动,从而保证较长的刀具寿命;适用于航空用碳纤维复合材料的钻孔加工。
Description
技术领域
本发明涉及高效高速精密刀具,尤其涉及一种用于航空碳纤维复合材料加工的低横刃钻头,属于光机电一体化加工技术领域。
背景技术
航空碳纤维复合材料加工仍是航空制造领域中的加工难点,尤其在孔加工中极易出现拱边、材料分层、出口毛刺等制造缺陷,严重时会导致零件报废。目前,由于硬质合金有着均衡的物理性能、较高的韧性和耐磨性,仍是航空碳纤维复合材料加工中的主要刀具材料。但如何通过改进刀具的几何角度,提高钻孔工艺刚性并减少切削阻力,继而避免类似的制造缺陷,是当前急需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的不足,提供一种低横刃钻头,旨在解决航空碳纤维复合材料孔加工出现的拱边、材料分层、出口毛刺等制造问题。
本发明的目的通过以下技术方案来实现:
低横刃钻头,包括柄部和头部,柄部为一圆柱体,头部为一与柄部同轴线的同轴圆柱体,头部上开有两个排屑槽,形成排屑槽的实体部分为刀背,两个排屑槽与刀背在轴线方向上的交线分别形成两个主切削刃,排屑槽与刀背在径向方向上的交线形成棱边,棱边与主切削刃相交形成刀尖;特点是:两个主切削刃之间设置中凸140°的横刃,在轴线方向横刃尖点低于刀尖0.5~1mm。
进一步地,上述的低横刃钻头,其中,主切削刃形成的夹角为120°内凹角。
更进一步地,上述的低横刃钻头,其中,刀尖形成的夹角为60°。
更进一步地,上述的低横刃钻头,其中,所述排屑槽中设置有保护刀槽。
再进一步地,上述的低横刃钻头,其中,保护刀槽为负5~10°前角的保护刀槽;保护刀槽的宽度为0.8~1.0mm。
本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在:
(1)中凸140°的横刃既兼顾刀具强度,又保证了较为突出的定心能力,适合采用风动工具的加工现场;较强的定心能力可抑制跳动,从而保证较长的刀具寿命;
(2)钻头主切削刃采用120°内凹角设计,使得轴向力朝轴线,避免了朝向孔壁的轴向力,继而避免工件拱边现象;
(3)钻头的刀尖设计为60°极为锋利 ,从而可轻快地切削工件,继而减少材料分层与出口毛刺;
(4)140°的横刃,在轴线方向低于刀尖0.5~1mm,一方面在切削工程中稳定地定心,另一方面由于增大了实际刃长,提高了钻头的散热能力,延长刀具的整体寿命;
(5)在排屑槽中设置有负前角的保护刀槽,使其不参与切削,提高其导向能力;避免在钻削过程中受跳动过大等工艺因素的影响而导致的“扎刀”现象。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
图1:本发明低横刃钻头的结构示意图;
图2:主切削刃夹角的示意图;
图3:刀尖夹角的示意图;
图4:横刃的结构示意图;
图5:保护刀槽的示意图;
图6:图5的B-B剖视示意图。
具体实施方式
本发明低横刃钻头的设计思路是提高钻头的锋利度,改变传统钻头横刃先接触工件的加工方式,由传统设计的凸顶角改为120°内凹角,避免入钻时的径向力。在钻头后端采用负前角的保护刀槽,以提高导向的稳定性,减少钻头棱边对工件的二次切削,从而抑制工件产生拱边与毛刺的倾向。
如图1所示,低横刃钻头,包括柄部1和头部2,柄部1为一圆柱体,头部2为一与柄部同轴线的同轴圆柱体,头部上开有两个排屑槽3,形成排屑槽的实体部分为刀背4,两个排屑槽3与刀背4在轴线方向上的交线形成有两个主切削刃5,排屑槽3与刀背4在径向方向上的交线形成棱边6,棱边6与主切削刃5相交形成刀尖7;两个主切削刃之间设置中凸140°的横刃8,如图4,在轴线方向横刃尖点低于刀尖0.5~1mm,一方面可以在切削工程中稳定地定心,另一方面由于增大了实际刃长,提高了钻头的散热能力,继而显著提高刀具的整体寿命。主切削刃承担主要的钻孔任务,内切削刃相交形成中凸140°的横刃8起到定心作用,减少加工中的径向跳动,棱边6用于导向,同时棱边形成的外圆直径就是钻孔直径。在钻削工程中,刀尖7首先接触工件,并且是工作时间最长、线速度最大的工作位置。
如图2所示,主切削刃形成的夹角为120°内凹角,使得轴向力朝轴线,避免了朝向孔壁的轴向力,继而可以减少工件拱边现象。
如图3所示,刀尖形成的夹角为60°,刀尖极为锋利 ,从而可轻快地切削工件继而减少材料分层与出口毛刺。
如图5所示,排屑槽中设置有保护刀槽9,如图6所示,保护刀槽为负10°前角的保护刀槽;保护刀槽的宽度为0.8~1.0mm。避免钻削过程中受跳动过大等工艺因素的影响而导致的“扎刀”现象,通过在排屑槽中设置负前角的保护刀槽,使其不参与切削,提高其导向能力。
低横刃钻头采用整体硬质合金材料,由于其具有较高的硬度和耐磨性,适合航空碳纤维复合材料的加工特点。通常选择ISO K05~K10 牌号,当孔较深或者加工***刚性较差时可选用ISO K30~K40等韧性好的牌号。
由于低横刃钻头属于高效高精密金属切削刀具,刀尖及切削刃极为锋利,在普通设备上容易产生微观崩口而影响刀具寿命,必须在五轴CNC工具磨床等高刚性设备上制造,并在200倍放大镜下观察刃口状态。关键控制尺寸通过公差来保证制造精度:主切削刃内凹120°±1.5°;刀尖夹角60±1.5°;横刃中凸140°~137°;横刃低于刀尖0.5~1mm。
综上所述,本发明低横刃钻头适用于航空用碳纤维复合材料的钻孔加工,通过几何结构的优化,可以避免拱边、材料分层、出口毛刺等制造缺陷,并且可以通过PVD涂层等多种辅助工艺手段达到较高的刀具耐用度,应用前景看好。
需要理解到的是:以上所述仅是本发明的优选实施方式,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.低横刃钻头,包括柄部和头部,柄部为一圆柱体,头部为一与柄部同轴线的同轴圆柱体,头部上开有两个排屑槽,形成排屑槽的实体部分为刀背,两个排屑槽与刀背在轴线方向上的交线分别形成两个主切削刃,排屑槽与刀背在径向方向上的交线形成棱边,棱边与主切削刃相交形成刀尖;其特征在于:两个主切削刃之间设置中凸140°的横刃,在轴线方向横刃尖点低于刀尖0.5~1mm。
2.根据权利要求1所述的低横刃钻头,其特征在于:主切削刃形成的夹角为120°内凹角。
3.根据权利要求1所述的低横刃钻头,其特征在于:刀尖形成的夹角为60°。
4.根据权利要求1所述的低横刃钻头,其特征在于:所述排屑槽中设置有保护刀槽。
5.根据权利要求4所述的低横刃钻头,其特征在于:所述保护刀槽为负5~10°前角的保护刀槽。
6.根据权利要求4所述的低横刃钻头,其特征在于:所述保护刀槽的宽度为0.8~1.0mm。
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