CN103060510A - 一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法 - Google Patents

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吕明
刘润藻
董凯
李士娜
林腾昌
杨凌志
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马国宏
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Abstract

一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，属于冶金技术及节能减排领域，目的是解决转炉炼钢过程加入30%～60%废钢时炉温低、冶炼周期长、造渣困难等技术问题。本发明是在转炉炼钢过程采用燃气多功能喷嘴喷吹氧气和可燃性气体，燃烧产生的热量补充转炉炼钢过程能量，减少石灰等造渣剂消耗，降低炉渣铁损和碳的排放量，提高金属收得率。与传统转炉炼钢相比，可改善钢液质量，促进废钢资源循环利用，降低碳排放30%以上；与传统电炉炼钢相比，可提高搅拌强度，缩短冶炼周期。本发明适用于30～350吨转炉，可燃性气体可采用天然气、乙炔、丙烷，也可采用转炉煤气回收分离的CO，同时煤气中的CO2可用于底吹过程，实现资源的循环利用。

Description

一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法
技术领域
本发明涉及一种高废钢比的冶炼工艺，具体来说是采用燃气多功能喷嘴，应用于转炉冶炼高比例废钢，属于冶金技术及节能减排领域。 
背景技术
目前，国内转炉炼钢的废钢比小于15%，随着社会废钢量的不断积累和低碳排放的冶炼要求，转炉炼钢过程要求加入高比例废钢，造成冶炼过程中热量不足，在解决转炉冶炼过程中热量不足问题时，传统方法是加入增热剂，分为金属系和碳系，使用金属增热剂，如硅铁合金和铝等，会使渣量增加，铁和锰的收得率降低，使用碳质升温剂，如重油、柴油、焦炭、无烟煤等，会使硫和灰分增加。同时这两种方法影响冶炼节奏、热量利用率低、加入的废钢比例有限。 
若转炉引入燃气多功能喷嘴后，这些问题就能得到很好的解决。同时现在人们对于环境保护很重视，转炉都有煤气回收***。回收的煤气主要替代焦炉煤气或者天然气用于炼钢烘烤，或者用于活性石灰生产等，这样的煤气利用会造成能源的大量浪费，若能把回收的煤气进行分离利用，会使其经济价值大大提高。从煤气回收***中分离的CO作为多功能喷嘴燃气，CO2用于转炉底吹，这样可使煤气得到充分利用，燃气多功能喷嘴应用于转炉生产意义更加重大。 
发明内容
本发明是在转炉炼钢过程中加入高比例的废钢，降低碳排放，利用燃气多功能喷嘴喷吹可燃气体和氧气的燃烧补偿炼钢热量。解决转炉高废钢比冶炼时炉温低、冶炼周期长、造渣困难等技术问题。 
本发明的技术方案是：一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，该方法在炼钢过程采用30-350吨的转炉，加入废钢比例为30%～60%，冶炼过程中顶吹多功能喷嘴从转炉顶部***炉内喷吹，或采用1-3支炉壁多功能喷嘴通过耳轴从转炉炉壁喷吹，或两种方式组合进行喷吹可燃气体和氧气燃烧的热量来补偿，冶炼过程需提高底吹供气强度至0.1-0.3Nm3/min/t，冶炼过程通过调节可燃气体和氧气的喷吹流量实现熔化废钢、脱碳、搅拌等任务，既可利用产生的热量起到助熔作用，使得转炉加入的大量废钢在冶炼前期能够快速熔化，也可增强熔池搅拌，提高脱碳强度和冶炼效率，降低碳排放30%以上；其中，喷吹氧气和燃气采取分段控制方式，每阶段顶吹氧气流量控制在6000～80000Nm3/h，顶吹燃气流量控制在300～5000Nm3/h，冶炼前期增加燃气配比，快速熔化废钢，冶炼后期提高氧气配比，快速脱碳并搅拌熔池，提高脱碳强度；炉壁喷嘴的每阶段氧气流量为200～2000Nm3/h，燃气流量控制在50～300Nm3/h。 
进一步，废钢加入方式根据废钢加入比例的不同进行调节。当废钢比为30%～40%时，可利用天车一次性加入；当废钢比大于40%时，应分批次加入转炉。由于废钢加入量比较大，若一次全部加入到转炉底部，会影响冶炼节奏。分批次加入方式具体实施方法为在冶炼开始前加入总废钢量的30%～80%，剩余废钢尺寸小于200mm，分1～2次从转炉顶部的高位料仓加入，要求在冶炼前中期加入完毕。 
进一步，所述顶吹燃气多功能喷嘴包括3～6个主氧孔，每个所述主氧孔的周围环绕5-12个副孔，冷却水进水管道和出冷却水出水通道管道，氧气通过主氧管道进入主氧孔，可燃气体通过管道进入副孔，氧气和燃气燃烧产生的火焰射流，既有利于冶炼过程脱碳脱磷等氧化反应的进行，也可补充转炉所需热量。 
进一步，所述炉壁多功能喷嘴，喷嘴主孔数为1，副孔数为6～18，可燃气体从副孔吹出，和主氧孔的氧气在出口的混合室内燃烧。 
进一步，所述可燃气体为天然气、丙烷、乙炔或炼钢厂煤气回收***中回收分离的CO。 
进一步，冶炼后期不需要喷吹燃气时，所述顶吹多功能喷嘴和炉壁多功能喷枪的副孔采用喷吹氧气或二氧化碳进行保护。 
本发明的技术原理是：利用现有冶炼高铁水比的炼钢转炉，加入废钢比例为30%～60%，采用多功能喷嘴喷吹可燃气体和氧气，并在喷嘴的混合室内燃烧产生热量，完成冶炼不同时期的熔化废钢、脱碳、搅拌等任务。实现提高转炉炼钢过程大量循环利用废钢资源，降低碳排放的目的。 
采用本发明，可在冶炼过程中加入的造渣材料包括石灰或石灰石、白云石、镁球、化渣剂、萤石、硅石、铁矿石，也可以是其中的一种或多种进行搭配。冶炼前期，采用低枪位操作，增加燃气比例有利于熔化废钢，加入少量造渣材料，目的是为了快速熔化废钢和升温；冶炼中期，提高氧气比例，加入剩余的造渣材料，提高枪位利于化渣脱磷，当碳氧反应激烈进行时，降低枪位，进一步提高氧气比例，促进脱碳反应进行；冶炼后期，不需要喷吹燃气时，多功能喷嘴的副孔可采用二氧化碳进行保护，强化熔池搅拌，利用氧气搅拌降低炉渣铁损，均匀熔池成分和温度，需要采取更低枪位操作。 
本发明的有益效果是，采用上述技术方案与传统转炉炼钢相比，可改善钢液质量，促进废钢资源循环利用，降低碳排放30%以上；与传统电炉炼钢相比，可提高搅拌强度，利于冶炼过程造渣脱磷，缩短冶炼周期。减少炉渣量和炉渣铁损，提高金属收得率。 
附图说明
图1为顶吹多功能喷嘴示意图， 
图2为图1的A-A示意图。
图中：1.氧气管道，2.可燃气体管道，3.主氧孔，4.副孔，5.冷却水进水管道，6.冷却水出水管道。 
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明明。
如图1、图2所示，本发明方法中采用的顶吹燃气多功能喷嘴包括3～6个主氧孔3，每个所述主氧孔3的周围环绕5-12个副孔4，冷却水进水管道5和出冷却水出水通道管道6，氧气通过主氧管道1进入主氧孔3，可燃气体通过管道2进入副孔4，氧气和燃气燃烧产生的火焰射流，既有利于冶炼过程脱碳脱磷等氧化反应的进行，也可补充转炉所需热量。 
（1）实施例1 
本发明应用于100吨转炉，采用顶吹燃气多功能喷嘴主氧孔为4孔，每个主孔周围环绕8个副孔。加入废钢比例为30%，铁水比例为70%。
具体冶炼操作过程： 
冶炼前期，氧气流量为18000Nm3/h，燃气流量为1600 Nm3/h，利于快速熔化废钢，加入石灰总量的1/3，同时加入白云石和镁球总量的一半；
冶炼中期，待废钢完全熔化后，采用全部氧气进行冶炼氧气流量为20000 Nm3/h，分两次加入剩余的造渣材料，提高枪位利于化渣脱磷，当碳氧反应激烈进行时，降低枪位促进脱碳；
冶炼后期，采用氧气流量为21000Nm3/h，强化熔池搅拌，利用氧气搅拌降低炉渣铁损，均匀熔池成分和温度。
（2）实施例2 
本实施例用于300吨转炉，采用顶吹燃气多功能喷嘴主氧孔为6孔，每个主孔周围的副孔孔数为10个。采用两支炉壁多功能喷嘴，加入废钢比例为60%，铁水比例为40%。
具体冶炼操作过程： 
冶炼前期，加入废钢总量的60%，顶吹氧气流量为61000Nm3/h，燃气流量为5000 Nm3/h，炉壁多功能喷嘴的氧气流量为2000 Nm3/h，燃气流量为200 Nm3/h，有利于快速熔化废钢，加入石灰总量的1/4，同时加入石灰石和白云石、镁球总量的1/3；
冶炼中期，待头批废钢熔化后，加入剩余废钢，采用顶吹氧气流量为62000 Nm3/h，燃气流量为2500 Nm3/h，炉壁喷吹氧气流量为1500 Nm3/h，燃气流量为150 Nm3/h，加入剩余造渣材料的一半；当废钢完全熔化后，加入剩余造渣材料，调整枪位，促进脱磷和脱碳；
冶炼后期，采用顶吹氧气流量为62000Nm3/h，炉壁氧气流量为1000 Nm3/h，强化熔池搅拌，利用氧气搅拌降低炉渣铁损，均匀熔池成分和温度。
（3）实施例3 
本发明应用于30吨转炉，采用顶吹燃气多功能喷嘴主氧孔为3孔，每个主孔周围环绕5个副孔。加入废钢比例为45%，铁水比例为55%。
具体冶炼操作过程： 
冶炼前期，加入废钢总量的80%，氧气流量为7800Nm3/h，燃气流量为500Nm3/h，利于快速熔化废钢，加入石灰总量的2/5，同时加入白云石、镁球总量的1/2；
冶炼中期，待头批废钢熔化后，加入剩余废钢，采用顶吹氧气流量为7600 Nm3/h，燃气流量为300Nm3/h，熔化废钢并化渣；当废钢完全熔化后，加入剩余造渣材料，调整枪位促进脱碳；
冶炼后期，采用顶吹氧气流量为8000Nm3/h，强化熔池搅拌，利用氧气搅拌降低炉渣铁损，均匀熔池成分和温度。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (6)

1.一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征在于，炼钢过程采用30-350吨的转炉，加入废钢比例为30%～60%，冶炼过程中顶吹多功能喷嘴从转炉顶部***炉内喷吹，或采用1-3支炉壁多功能喷嘴通过耳轴从转炉炉壁喷吹，或两种方式组合进行喷吹可燃气体和氧气燃烧的热量来补偿转炉热量，冶炼过程需提高底吹供气强度至0.1-0.3Nm3/min/t，通过调节可燃气体和氧气的喷吹流量实现熔化废钢、脱碳、搅拌等任务，既可利用产生的热量起到助熔作用，使得转炉加入的大量废钢在冶炼前期能够快速熔化，也可增强熔池搅拌，提高脱碳强度和冶炼效率，降低碳排放30%以上；其中，喷吹氧气和燃气采取分段控制方式，每阶段顶吹氧气流量控制在6000～80000Nm3/h，顶吹燃气流量控制在300～5000Nm3/h，冶炼前期增加燃气配比，快速熔化废钢，冶炼后期提高氧气配比，快速脱碳并搅拌熔池，提高脱碳强度；炉壁喷嘴的每阶段氧气流量为200～2000Nm3/h，燃气流量控制在50～300Nm3/h。
2.按照权利要求1所述的一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征是废钢加入方式根据废钢加入比例的不同进行调节，
当废钢比为30%～40%时，可利用天车一次性加入；当废钢比大于40%时，分批次加入方式具体实施方法为在冶炼开始前加入总废钢量的30%～80%，剩余废钢尺寸小于200mm，分1～2次从转炉顶部的高位料仓加入，要求在冶炼前中期加入完毕。
3.按照权利要求1所述的一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征在于，所述顶吹燃气多功能喷嘴包括3～6个主氧孔（3），每个所述主氧孔（3）的周围环绕5-12个副孔（4），冷却水进水管道（5）和出冷却水出水通道管道（6），氧气通过主氧管道（1）进入主氧孔（3），可燃气体通过管道（2）进入副孔（4），氧气和燃气燃烧产生的火焰射流，既有利于冶炼过程脱碳脱磷等氧化反应的进行，也可补充转炉所需热量。
4.按照权利要求1所述的一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征是所述炉壁多功能喷嘴，喷嘴主孔数为1，副孔数为6～18，可燃气体从副孔吹出，和主氧孔的氧气在出口的混合室内燃烧。
5.按照权利要求1所述的一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征在于，所述可燃气体为天然气、丙烷、乙炔或炼钢厂煤气回收***中回收分离的CO。
6.按照权利要求1所述的一种采用燃气加热的高废钢比的冶炼方法，其特征在于，当冶炼后期不需要喷吹燃气时，所述顶吹多功能喷嘴和炉壁多功能喷枪的副孔采用喷吹氧气或二氧化碳进行保护。
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