CN103044735A - 一种再生橡胶的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种再生橡胶的生产方法，包括以下步骤：将废硫化胶进行清洗；将清洗后的废硫化胶进行粉碎；在粉碎后的废硫化胶中加入脱硫剂、软化剂和生胶，所述脱硫剂、所述软化剂、所述生胶与所述废硫化胶的质量比分别为1:450~1:350，1:25~1:20,1:90~1:70，进行搅拌，时长不少于3小时；将搅拌混合后的物料进行压片，从而得到成品，本方法在常温下进行生产，无废气废水产生，加入的物质更加环保，同时得到的产品性能更加优异，扩大的使用范围。

Description

一种再生橡胶的生产方法

技术领域

本发明涉及废料利用领域，特别是指一种再生橡胶的生产方法。

背景技术

以橡胶生产制品中已硫化的边角废料，即废硫化胶为原料，加工成有一定可塑性，能重新使用的橡胶，即为再生橡胶的工艺或者生产方法，由于石油的不可再生性，一方面，我们在制造橡胶时不断开发出使用寿命更长的产品，另一方面，当这些使用寿命长的产品报废后，回收也变的更加困难，但是也有多种方法，传统的橡胶再生主要有：1、物理再生法：利用外加能量，如力、热—力、冷—力、微波、超声波、射线能等，使交联橡胶的三维网络破碎，形成具有流动性的再生胶。当前常用的物理再生技术有微波再生、超声波再生、电子束再生和剪切流动场反应再生；2、化学再生法：在一定的温度和溶剂氛围条件下，化学助剂与废胶中的硫—硫键（S—S）作用，使硫键断裂，生成具有流动性的再生胶。常用的方法为油法、水油法和动态脱硫法，脱硫效果明显。但高温条件下，碳-碳键（C-C）也易断裂，往往会生成许多小分子碎片，使再生胶的性能下降，加之高温裂解和废胶中小分子的挥发，会对大气和水源造成极大的污染。纵观废胶的再生历史，有效的再生剂有以下几种∶二硫化物和硫醇、无机化合物、RV橡胶再生剂、RRM再生剂；3、微生物再生法：所谓微生物脱硫，就是减少硫黄的氧化或者硫黄交联，使废橡胶粉末表面降解或者改性。这种脱硫方法可使废橡胶粉末的表面层从有弹性变成有粘性的糊状，从而与新的生胶混合，制造新的橡胶制品。用微生物脱硫具有成本低和不污染环境等优点。但是，微生物脱硫的商业化路程还很长。

以上的方法中，化学再生法相对使用较多，但是缺点也很明显，传统的化学再生的过程中，都涉及到了高温长时氧化裂解硫化橡胶，以及利用大量油类膨润硫化橡胶的方法，所用的油类主要为煤焦油、松焦油和妥尔油，因此再生厂污染严重，废水废气难以治理，而且，传统的方法利用的是高温氧化反应，不仅破话橡胶分子间的交联键，连橡胶大分子也被降解，造成再生胶的质量低劣，只能作为低价填充材料来应用，因此，我们需要寻找开发一种生产更加环保，污染少，成品质量高的再生方法。

发明内容

本发明提出一种再生橡胶的生产方法，实现了在常温时即可完成再生反应，减少污染，同时得到的产品性能优异。

本发明的技术方案是这样实现的：一种再生橡胶的生产方法，包括以下步骤：

（1）将废硫化胶进行清洗；

（2）将清洗后的废硫化胶进行粉碎；

（3）在粉碎后的废硫化胶中加入脱硫剂、软化剂和生胶，所述脱硫剂、所述软化剂、所述生胶与所述废硫化胶的质量比分别为1:450~1:350，1:25~1:20,1:90~1:70，进行搅拌，时长不少于3小时，理论上说，时长越长效果越好，但从成本等考虑，则不能太长，基本上，搅拌3小时就可以满足后期使用效果。

（4）将搅拌混合后的物料进行压片。

进一步，步骤（2）中粉碎后的废硫化胶颗粒大小在5目以下。

进一步，所述软化剂为甘油、硅油、环烷油和芳香油中的任意一种或几种的混合物。

进一步，所述软化剂为甘油。

所述脱硫剂是指脱除燃料、原料或其他物料中的游离硫或硫化合物的药剂，种类相对较多，各种碱性化合物都可作为所述脱硫剂，在所述软化剂使用上，我们这里采用相对更加环保的甘油、硅油、环烷油和芳香油，尤其是所述甘油的使用，使生产过程几乎没有污染排放，所述生胶是指未经过硫化作用的橡胶，如标胶，顺丁胶等等。

本发明的有益效果为：由于本发明的再生过程在常温下进行，并且加入的所述软化剂等均较为环保，所以整个再生过程没有产生大气以及水污染，工艺更加环保；另一方面，由于没有高温高压等环境，所以再生过程对于橡胶大分子主键的影响甚小，因此通过本发明提出的再生橡胶的生产方法得到的再生胶的各项性能指标均优于传统意义上的再生胶，起可以达到原胶性能的60%~85%，扩大了使用比例，应用领域更广，使用价值更高，并且，通过本发明提出的再生橡胶的生产方法得到的再生橡胶的组成中仍然保持着硫化体系，因为所述再生橡胶可以不必再加入任何硫化剂和促进剂便可以直接进行硫化模式操作，从而降低了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种再生橡胶的生产方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

我们将从废车轮胎、橡胶手套、橡胶鞋底等收集到2吨的废硫化胶放到一起，然后按照本发明提出的再生橡胶的生产方法进行如下操作：

（1）将废硫化胶进行清洗；

（2）将清洗后的废硫化胶在橡胶粉碎机中粉碎到5目以下；

（3）在粉碎后的废硫化胶加入到搅拌机中，然后加入氧化铁脱硫剂5Kg、甘油90Kg和标胶25Kg，开机进行搅拌4小时；

（4）将搅拌混合后的物料在压片机上进行压片。

通过上述操作，我们得到再生胶1。

实施例2

我们将从废车轮胎、橡胶手套、橡胶鞋底等收集到2吨的废硫化胶放到一起，然后按照本发明提出的再生橡胶的生产方法进行如下操作：

（1）将废硫化胶进行清洗；

（2）将清洗后的废硫化胶在橡胶粉碎机中粉碎到5目以下；

（3）在粉碎后的废硫化胶加入到搅拌机中，然后加入用碳酸钠、碱性硫酸铝等配制的脱硫剂4.6Kg、甘油、环烷油的混合物80Kg和天然胶21Kg，开机进行搅拌5小时；

（4）将搅拌混合后的物料在压片机上进行压片。

通过上述操作，我们得到再生胶2。

实施例3

我们将从废车轮胎、橡胶手套、橡胶鞋底等收集到2吨的废硫化胶放到一起，然后按照本发明提出的再生橡胶的生产方法进行如下操作：

（1）将废硫化胶进行清洗；

（2）将清洗后的废硫化胶在橡胶粉碎机中粉碎到5目以下；

（3）在粉碎后的废硫化胶加入到搅拌机中，然后加入生石灰脱硫剂5.5Kg、硅油98Kg和顺丁胶28Kg，开机进行搅拌3小时；

（4）将搅拌混合后的物料在压片机上进行压片。

通过上述操作，我们得到再生胶3。

我们在得到再生胶1、2和3的过程中，没有产生任何的废气以及废水，不污染环境，更加环保，然后，我们将再生胶1、2和3取厚度2mm，宽度6mm的检测品1、2和3，进行性能检测，得到以下检测数据：

检测品1

检测品2

检测品3

扯断度（MPa）	10	9	9
				伸长率（%）	500	450	480

从上述数据中，我们看到其扯断强度明显强于传统意义上的再生胶，达到了原胶扯断强度（约15MPa）的60%以上，从而使再生胶1、2和3具有更加广阔的使用领域以及使用量。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种再生橡胶的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）将废硫化胶进行清洗；

（2）将清洗后的废硫化胶进行粉碎；

（3）在粉碎后的废硫化胶中加入脱硫剂、软化剂和生胶，所述脱硫剂、所述软化剂、所述生胶与所述废硫化胶的质量比分别为1:450~1:350，1:25~1:20,1:90~1:70，进行搅拌，时长不少于3小时。

2.如权利要求1中所述的再生胶的生产方法，其特征在于：在步骤（3）之后还包括步骤（4）：将搅拌混合后的物料进行压片。

3.如权利要求2中所述的再生胶的生产方法，其特征在于：步骤（2）中粉碎后的废硫化胶颗粒大小在5目以下。

4.如权利要求3中所述的再生胶的生产方法，其特征在于：所述软化剂为甘油、硅油、环烷油和芳香油中的任意一种或几种的混合物。

5.如权利要求4中所述的再生胶的生产方法，其特征在于：所述软化剂为甘油。

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