CN103026058B - 凹口减小的复合材料接合部 - Google Patents
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Abstract
一种风力涡轮机叶片包括成型中空轮廓、放置在两个外壳本体部分(13,14)之间的至少一个加强梁(15)，该梁包括第一梁翼缘(16a)和对置的第二梁翼缘(16b)，梁本体(17)通过第一过渡区域(32a)被连接到第一梁翼缘(16a)上，并且通过第二过渡区域(32b)被连接到第二梁翼缘(16b)上。梁本体包括梁芯部(22)。梁芯部(22)包括第一外芯部表面(24a)和相对置的第二外芯部表面(24b)。梁本体还包括布置在外芯部表面上的腹板(50)。翼缘(16a,16b)和腹板(50)由纤维加强聚合物制成。过渡区域(32a,32b)包括由梁芯部(22)的倒圆角部形成的凹口减小装置。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于风力涡轮机的转子的风力涡轮机叶片，并且还涉及一种包括风力涡轮机叶片的风力涡轮机。
背景技术
通常，用于风力涡轮机的风力涡轮机叶片包括由两个外壳部分和至少一个梁(通常是两个或三个梁)构成的空气动力学外壳，所述至少一个梁放置在外壳部分之间并且通过胶合而粘附到外壳部分的内侧上。在运转期间，梁有加强涡轮机叶片的作用。这些外壳常常在后缘和前缘处连接到彼此上并且通常通过胶合而接合，替代地，外壳部分可以是一体形成的。叶片还包括用于加强这些外壳的外壳内的层压结构(laminate)。在叶片运转期间，梁吸收了较大的力。尤其是靠近梁连接到外壳内侧上的区域承受着可能导致梁内发生断裂的重负载。
WO2008/086805公开了一种风力涡轮机叶片，其在后缘与前缘之间设置有内部加强底层(floor)以便改善抵抗外壳变形的阻力。该方案增加了结构的复杂性，并且因此也增加了叶片制造的复杂性。
US5375324公开了一种风力涡轮机叶片，其设置有连接到半个叶片外壳(bladeshellhalf)的内面上的沿纵向延伸的工字梁。这些工字梁由纤维加强聚合物制成，并且未设置有由芯部(core)材料制成的梁芯部。
WO2010/023140公开了一种风力涡轮机叶片，其设置有具有被胶合到半个叶片外壳的内面上的相对置面的沿纵向延伸的盒状翼梁(boxbar)，胶合接合部(joint)具有凹入的前线表面(frontlinesurface)以便在胶合接合部中提供凹口(notch)减小的效果。
JP61192864公开了一种风力涡轮机叶片，其由三个外壳部分和纵向梁而形成，这些外壳部分借助于粘合剂相互连接，纵向梁连接到由三个外壳部分形成的外壳本体的相对置内面上。
最后，基本如权利要求1的前序部分中所陈述的风力涡轮机叶片是已知的。
发明内容
本发明的第一方面至少部分地克服了上文提及的现有技术的缺点，并且提供了一种减少梁断裂和失效风险的风力涡轮机叶片。这些方面和优点将从以下描述中变得清楚，并且通过一种用于风力涡轮机的转子的风力涡轮机叶片来获得，该风力涡轮机叶片包括由纤维加强树脂制成的中空外壳本体形成的成型轮廓(profiledcontour)，其中中空外壳本体包括互连的第一外壳本体部分和第二外壳本体部分，以及具有工字形截面并且由包括许多纤维层的纤维加强树脂形成的至少一个预制的沿纵向延伸的梁，所述梁包括第一梁翼缘(flange)和第二梁翼缘以及在这些翼缘之间延伸的梁本体，所述梁本体包括梁芯部，梁芯部具有相互间隔开的第一和第二外侧面以及相互间隔开的第一和第二端面，所述侧面中的每一个都由纤维加强聚合物制成的腹板(web)覆盖，第一端面由第一梁翼缘的纤维加强聚合物覆盖，而第二端面由第二梁翼缘的纤维加强聚合物覆盖，梁本体通过包括纤维加强树脂的两个相对置的第一过渡区域，与第一梁翼缘一体形成且被连接到第一梁翼缘上，并且通过包括纤维加强树脂的两个相对置的第二过渡区域，与第二梁翼缘一体形成且被连接到第二梁翼缘上，第一梁翼缘被连接到第一外壳部分的内表面上，而第二梁翼缘被连接到第二外壳部分的内表面上，其中过渡区域包括凹口减小装置(means)，凹口减小装置包括梁芯部的每一个侧面与每一个相邻的端面之间的倒圆(rounded)或倒角连接。
测试示出了通过为过渡区域提供由梁芯部的倒圆或倒角角部(corner)形成的凹口减小装置，将力从腹板传递至翼缘而在过渡区域中没有任何失效和断裂的风险是可能的，因为过渡区域能够吸收力。通过这种构造，减小了在前缘和后缘处叶片的外壳本体部分之间的接合部的负载。也减小了诸如翘曲(buckling)等失效的风险。
在本发明的实施例中，在过渡区域中每一个腹板的纤维层经由在具有凹入弯曲外表面的腹板连接翼缘部分中的凹入路径而延续(continue)到相邻的翼缘中。
因此，腹板连接翼缘部分的纤维层的凹入路径提供了凹口减小，并且因此减小或消除了梁断裂或失效的风险。
根据又一个实施例，在过渡区域中容纳树脂的内腔室在第一内表面、第二内表面和第三内表面之间形成，第一内表面由梁芯部的侧面与端面之间的倒圆或倒角连接而限定，所述梁芯部的侧面与端面由覆盖所述连接的纤维层而限定，第二内表面由腹板连接翼缘部分的纤维层而限定，第三内表面由相邻翼缘的纤维层而限定。
腔室连同倾斜或倒圆路径的结构提供了显著的凹口减小的效果。相比于构成过渡区域的常规方式，梁将能够传递较大的力。
在本发明的另一个实施例中，第二内表面的曲率半径为梁芯部的厚度的函数，所述曲率半径在梁芯部在其侧面之间的厚度增大时增大。
根据本发明的实施例，第一表面的曲率半径(即，芯部的倒圆角部)为梁芯部在其侧面之间的厚度的函数，所述弯曲半径在梁芯部的厚度增大时增大。
在又一个实施例中，包含侧面、端面以及在每一个端面与每一个侧面之间的倒圆或倒角连接的梁芯部的整个表面由纤维层覆盖。
因此，覆盖外表面的尤其是芯部的倒圆或倒角角部的纤维层提供了凹口减小的效果。
在本发明的另一个实施例中，腔室包括嵌入树脂中的填料。
通过在腔室中提供填料，增大了过渡区域的强度，因为填料确保减小了干摩擦区域(dryarea)的风险。
在本发明的又一个实施例中，填料包括例如含有玻璃纤维的沿纵向延伸的绳，并且优选地被布置在第一内表面处。
这样，填料以容易的方式被设置或布置。然而，还可以使用各种几何形状的玻璃废物，诸如粉末、小的圆形或有棱的颗粒等。通过使用此类填料，减小了具有干摩擦点(dryspot)的区域的风险。
在本发明的另外一个实施例中，填料是单向绳。另一种可用的绳是编结或编织的纤维绳。
通过将绳用作填料，减小了断裂的风险，因为这种材料具有足够的强度。
在本发明的实施例中，纤维绳的直径为6mm至15mm，优选地9mm至12mm。
纤维绳的直径取决于第一表面与第三表面之间的角度，角度越大，直径就越大。
在本发明的又一个实施例中，中空外壳本体为径向方向上的成型轮廓，并且被分成：根部区域，其具有离轮毂最近的基本上圆形或椭圆形的轮廓；翼面区域，其具有离轮毂最远的升力产生轮廓；以及优选地过渡区域，其在根部区域与翼面区域之间，过渡区域具有从根部区域的圆形或椭圆形轮廓到翼面区域的升力产生轮廓沿径向方向逐渐变化的轮廓。
在本发明的另外一个实施例中，外壳本体的内面与梁的翼缘之间的连接通过诸如胶等结合剂来提供。
在本发明的实施例中，梁的填料材料和/或纤维材料包括玻璃纤维、碳纤维、钢纤维、芳族聚酰胺纤维或植物纤维。
在本发明的另一个实施例中，第一外壳本体部分形成压力侧的一部分，而第二外壳部分可以形成吸力侧的一部分。
在本发明的又一个实施例中，腔室在截面上是三角形的。
根据本发明的另一个实施例，梁芯部由具有密度低于纤维加强聚合物的材料制成，优选地由具有密度低于聚合物的材料制成。
在本发明的再又一个实施例中，梁芯部由诸如泡沫聚合物的泡沫材料制成，或由轻木制成。
在本发明的又一个实施例中，梁围绕着纵向中心平面基本上是对称的。
在本发明的另外一个实施例中，梁通过真空辅助树脂传递(VARTM)来制造。
在本发明的另一个实施例中，梁通过使用以树脂预浸渍的纤维材料(预浸料坯)来制造。
根据实施例，梁芯部的至少一个端面与相邻的侧面之间的连接是通过在侧面之间延伸的圆的区段，尤其是如截面中所见的半圆，而形成的。
根据又一个实施例，梁芯部的侧面是基本平行的。
在本发明的实施例中，梁芯部的侧面朝向彼此从第一端面朝向第二端面聚合(converge)。
根据另外一个实施例，叶片具有至少35米、至少40米、至少45米、至少50米、至少55米或至少60米的长度。
在本发明的又一个实施例中，第一外侧芯部表面和第二外侧芯部表面之间的距离朝向第一梁翼缘并且朝向第二梁翼缘增大。
腹板连接翼缘部分的外表面的曲率半径在腹板连接翼缘部分的区域中优选为芯部在其侧面之间的宽度的至少十分之一，并且更优选为芯部在其侧面之间的宽度的大约十分之一与四倍之间。
梁芯部的倒角长度或倒圆的曲率半径在倒角或倒圆的区域中优选为梁芯部在其侧表面之间的宽度的至少十分之一，并且更优选为梁芯部在其侧表面之间的宽度的大约十分之一与一半之间。因此，在实施例中曲率半径是芯部的宽度的一半，即芯部的端面是半圆。
附图说明
下文参照(多个)附图详细阐述了本发明，在附图中
图1示出了风力涡轮机，
图2示出了常规风力涡轮机叶片的透视图，
图3示出了翼面轮廓的示意图，
图4示出了已被切穿(cutthrough)的风力涡轮机叶片，
图5为根据本发明的一部分风力涡轮机叶片和加强梁的截面，以及
图6为示出了过渡区域的细节的一部分加强梁的截面。
具体实施方式
图1图示了根据所谓“丹麦概念(Danishconcept)”的常规的现代逆风风力涡轮机，其具有塔架27、机舱28以及具有基本上水平的转子轴4的转子2。转子2包含轮毂5和从轮毂5径向延伸的三个叶片1，每一个叶片具有离轮毂最近的叶片根部30和离轮毂5最远的叶片末梢端29。
图3示出了用各种参数描绘的风力涡轮机的典型叶片的翼面轮廓38的示意图，这些参数通常用于限定翼面的几何形状。翼面轮廓38具有压力侧6和吸力侧7，它们在使用期间——即在转子旋转期间——通常分别面朝迎风侧和背风侧。翼面38具有翼弦(chord)11，翼弦11具有在叶片的前缘9与后缘10之间延伸的弦长34。翼面38具有厚度35，其被限定为压力侧6与吸力侧7之间的距离。翼面的厚度35沿翼弦11变化。
如从图2所见，常规叶片1包括离轮毂最近的根部区域31、离轮毂最远的翼面区域33，以及在根部区域31与翼面区域33之间的过渡区域32。叶片1包括当叶片安装在轮毂上时面向叶片1的旋转方向的前缘9，以及面向前缘9相对置方向的后缘6。翼面区域33具有理想的或几乎理想的叶片形状，而根部区域31具有基本上圆形的截面，这减小了暴风雨负载并使得将叶片1安装到轮毂上变得容易和安全。优选地，根部区域31的直径沿整个根部区域31是恒定的。过渡区域32具有从根部区域31的圆形形状逐渐地改变成翼面区域33的翼面轮廓的形状。过渡区域32的宽度随着离轮毂的距离的增大而基本上线性地增大。
翼面区域33具有翼面轮廓，翼面轮廓具有在叶片1的前缘9与后缘10之间延伸的翼弦平面11。翼弦平面的宽度随着离根部区域31的距离L的增大而减小。应当注意的是，翼弦平面不一定在其整个长度(extent)上是直的，因为叶片可以被扭曲和/或弄弯，从而为翼弦平面提供了相应的被扭曲和/或弄弯的路径。通常，叶片被扭曲以便补偿叶片的局部速度，该叶片的局部速度取决于离轮毂的半径。由于圆形的截面，故根部区域31并未促进风力涡轮机的产量，而且事实上由于风阻降低了一些产量。
图4示出了叶片1的透视图，叶片1已被切穿以便示出两个加强梁15的位置。叶片1包括根部区段30和叶片末梢端29，以及其间的过渡区域32和翼面区域33。叶片1包括在前缘9和后缘10处连接到彼此上的第一外壳本体部分13和第二外壳本体部分14。加强梁15布置在两个外壳本体部分13、14之间。在所描绘的实施例中，梁15被基本上平行放置，并且每一个梁包括连接到第一外壳本体部分13的内表面18上的第一梁翼缘16a，以及连接到第二外壳本体部分14的内表面20上的第二梁翼缘16b。梁通过胶合被连接到外壳部分上。梁放置在过渡区域32和至少一部分翼面区域33中。叶片是以常规方式并且通过诸如由纤维加强聚合物组成的复合材料(composite)等材料而制造的。聚合物可以是树脂，诸如聚酯、乙烯基酯或环氧树脂。纤维可以是任何适合类型的纤维，诸如玻璃纤维、碳纤维、钢纤维、竹子或木材或它们的任何组合。
图5为根据本发明的一个实施例的加强梁15的截面，并且示出了图4中所示出的其中一个梁15的细节。梁15包括梁芯部22，梁芯部22有利地由泡沫材料制成。梁芯部22由第一外侧芯部表面24a、相对置的第二外侧芯部表面24b、第一外芯部端面52和第二外芯部端面53而限定，第一外芯部端面52和第二外芯部端面53也彼此相对置地放置并且连接第一和第二芯部表面24a、24b。梁芯部22的截面基本是具有倒圆或倒角角部的矩形。第一和第二外芯部表面24a、24b由腹板50a、50b覆盖，腹板由包括许多纤维层的纤维加强树脂形成。
第一芯部端面52和第二芯部端面53限定了各自的梁翼缘16a、16b的内表面36a、36b，梁翼缘由包括许多纤维层的纤维加强树脂材料制成。
梁芯部22和腹板50形成梁本体17。第一梁翼缘16a和第二梁翼缘16b分别包括外表面37a和37b，外表面37a和37b分别面朝第一和第二外壳本体部分的内侧，而且翼缘的对置内表面36a、36b邻接梁芯部的第一芯部端面52和第二芯部端面53。
翼缘16a、16b的外表面37a和37b通过胶26或类似的结合剂被黏结到外壳的内表面18、20上。梁翼缘16可以绕着梁芯部22的纵轴线对称地布置。通过此类构造，可以更容易地将翼缘和加强梁相对于外壳本体部分正确放置，并且确保涂上了足够的胶。
在梁本体17与各自的梁翼缘16a、16b之间的区域中，梁本体借助于包括纤维加强聚合物的两个相对置的第一过渡区域32a被连接到第一梁翼缘16a上。对应地，梁本体借助于包括纤维加强聚合物的两个相对置的第二过渡区域32b被连接到第二梁翼缘16b上。过渡区域32在梁本体17与梁翼缘16a、16b之间传递力，并且包括凹口减小装置，借助于该凹口减小装置减小了梁断裂的风险。第一过渡区域32a限定为离第一外壳本体部分13最近的过渡区域，而第二过渡区域32b限定为离第二外壳本体部分14最近的过渡区域。
第一和第二过渡区域32a、32b中的每一个都包括外过渡区域39和内过渡区域40。外过渡区域39包括位于翼缘的外表面与腹板50之间的翼缘区域(称为腹板连接翼缘部分54)，而且与借助于纤维加强聚合物与覆盖芯部梁22的腹板50一体地连接。换言之，腹板的纤维层延伸到翼缘中。腹板连接翼缘部分54的外表面51是凹入弯曲的，其中曲率半径取决于腹板50的厚度。外表面51的曲率半径在腹板连接翼缘部分的区域中优选为芯部在其侧面之间的宽度的至少十分之一，并且更优选为芯部在其侧面之间的宽度的大约十分之一与大约四倍之间。重要的是，在该区域中的纤维加强树脂是一体制成的，因为这将提高在该区域中传递力的能力而在过渡区域中没有任何断裂。外过渡区域39的腹板连接翼缘部分54包括由纤维加强聚合物制成的纤维层所限定的第二表面43。
每一个内过渡区域40包括第一表面42，在图5和图6中示出的实施例中，第一表面42由梁芯部的每一个侧面24a、24b与每一个端面52、53之间的各自的倒圆或倒角角部49来限定。然而，应当注意的是，包含芯部的倒角或倒圆角部的芯部的所有面都可以由纤维层覆盖。通过具有倒角或倒圆表面，减小了该区域中的应力并且减小了断裂的风险。在角部具有倒圆形状的情况下，曲率半径取决于腹板50的厚度。腹板越厚，曲率半径就越大。
梁芯部的倒角长度或倒圆的曲率半径在倒角或倒圆的区域中优选为梁芯部在其侧表面之间的宽度的至少十分之一，并且更优选为梁芯部在其侧表面之间的宽度的大约十分之一与一半之间。因此，在实施例中曲率半径是芯部的宽度的一半，即芯部的端面是半圆，如图5中以虚线示出的第二端面。
图6示出了包括梁芯部22的一部分加强梁15。梁芯部22的对置侧(即，第一外侧芯部面24a和第二外侧芯部面24b)由腹板50覆盖，所述腹板为纤维加强树脂。腹板50在腹板连接翼缘部分54中朝向翼缘延续，并且由具有曲率半径的弯曲外腹板表面51进行界定，该曲率半径为腹板50的厚度的函数。
在每一个内过渡区域40中，梁芯部22设置有形成第一表面42的倒角或倒圆49。如图6中所示，倒角或倒圆朝向彼此聚合。如上文提及的那样，应当注意的是，包含倒角或倒圆角部的梁芯部的整个外表面都可以由纤维层覆盖。因此，覆盖倒角或倒圆角部的纤维层限定了外表面49。已示出当芯部在以上区域中有倒角或倒圆时，获得了凹口减小的效果。
与第一表面42相对置，第二表面43由腹板连接翼缘部分54的纤维层而限定。第一表面42和第二表面43通过由翼缘36的纤维层限定的第三表面44连接到彼此上。最后，与第三表面44相对置，第一表面42和第二表面43在边缘45处相接。这样，腔室46由三个表面而限定。该腔室在过渡区域中也对凹口减小的效果产生影响，并且增大了抵抗断裂和失效的阻力。
腔室46容纳树脂47并且还有利地容纳填料48。填料48可以是小颗粒的玻璃或玻璃纤维绳，优选地是以树脂完全浸渍(即，浸润)的单向绳或非编织的玻璃纤维绳，从而避免干摩擦点。玻璃纤维绳的直径通常在6mm至15mm之间，优选地在9mm至12mm之间，但这取决于倒角49的几何形状和尺寸。
有利地，填料48被放置在靠近第一表面42处，并且贯穿梁的长度放置。
梁15可以有利地借助于VARTM(真空辅助树脂传递)来制造。
附图标记清单
1)叶片
2)水
3)风力涡轮机
4)转子轴
5)轮毂
6)压力侧
7)吸力侧
8)成型轮廓
9)前缘
10)后缘
11)翼弦
12)外壳的加强部
13)第一外壳本体部分
14)第二外壳本体部分
15)加强梁
16)梁翼缘
16a)第一梁翼缘
16b)第二梁翼缘
17)梁本体
18)第一外壳本体部分的内表面
19)第一外壳本体部分的外表面
20)第二外壳本体部分的内表面
21)第二外壳本体部分的外表面
22)梁芯部
24a)第一外侧芯部面
24b)第二外侧芯部面
25)梁层的外表面
26)胶粘合剂
27)塔架
28)机舱
29)叶片末梢端
30)叶片根部
31)根部区域
32)过渡区域
32a)第一过渡区域
32b)第二过渡区域
33)翼面区域
34)弦长
35)翼面厚度
36a)翼缘16a的内表面
36b)翼缘16b的内表面
37a)翼缘16a的外表面
37b)翼缘16b的外表面
38)翼面轮廓
39)外过渡区域
40)内过渡区域
41)填料
42)第一表面
43)第二表面
44)第三表面
45)边缘
46)腔室
47)树脂
48)填料
49)倒角或倒圆
50)腹板
51)54的外表面
52)第一外芯部端面
53)第二外芯部端面
54)腹板连接翼缘部分
Claims (24)
1.一种用于风力涡轮机(3)的转子的风力涡轮机叶片，所述风力涡轮机叶片包括由纤维加强树脂制成的中空外壳本体形成的成型轮廓(8)，其中所述中空外壳本体包括
-互连的第一外壳本体部分(13)和第二外壳本体部分(14)，以及具有工字形截面并由包括许多纤维层的纤维加强树脂形成的至少一个预制的沿纵向延伸的梁(15)，所述梁(15)包括第一梁翼缘(16a)和第二梁翼缘(16b)以及在这些翼缘之间延伸的梁本体(17)，
所述梁本体(17)包括梁芯部(22)，所述梁芯部(22)具有相互间隔开的第一外侧面(24a)和第二外侧面(24b)，以及相互间隔开的第一端面(52)和第二端面(53)，这些侧面中的每一个都由纤维加强聚合物制成的腹板(50)覆盖，所述第一端面由所述第一梁翼缘(16a)的纤维加强聚合物覆盖，并且所述第二端面由所述第二梁翼缘(16b)的纤维加强聚合物覆盖，
所述梁本体(17)通过包括纤维加强树脂的两个相对置的第一过渡区域(32a)，与所述第一梁翼缘(16a)一体形成且被连接到所述第一梁翼缘(16a)上，并且通过包括纤维加强树脂的两个相对置的第二过渡区域(32b)，与所述第二梁翼缘(16b)一体形成且被连接到所述第二梁翼缘(16b)上，
所述第一梁翼缘(16a)被连接到所述第一外壳部分(13)的内表面(18)上，而所述第二梁翼缘(16b)被连接到所述第二外壳部分(14)的内表面(19)上，
其特征在于，这些过渡区域(32a,32b)包括凹口减小装置，所述凹口减小装置包括所述梁芯部(22)中每一个所述侧面(24a,24b)与每一个相邻的所述端面(52,53)之间的倒圆或倒角连接。
2.根据权利要求1所述的叶片，其中在这些过渡区域(32a,32b)中，每一个腹板(50)的纤维层经由具有凹入弯曲外表面(51)的腹板连接翼缘部分(54)中的凹入路径而延续到相邻的翼缘中。
3.根据权利要求2所述的叶片，其中在这些过渡区域(32a,32b)中，容纳树脂的内腔室(46)在第一内表面(42)、第二内表面(43)和第三内表面(44)之间形成，所述第一内表面(42)由所述梁芯部(22)的侧面与端面之间的倒圆或倒角连接而限定，所述梁芯部(22)的侧面与端面由覆盖所述连接的纤维层而限定，所述第二内表面(43)由所述腹板连接翼缘部分(54)的纤维层而限定，所述第三内表面(44)由相邻翼缘(16a)的纤维层而限定。
4.根据前述权利要求中任一项所述的叶片，其中包含所述侧面(24a,24b)、所述端面(52,53)以及在每一个端面与每一个侧面之间的倒圆或倒角连接的所述梁芯部(22)的整个表面都由纤维层覆盖。
5.根据权利要求3所述的叶片，其中所述内腔室(46)包括嵌入树脂中的填料(48)。
6.根据权利要求5所述的叶片，其中所述填料(48)包括沿纵向延伸的绳。
7.根据权利要求6所述的叶片，其中所述沿纵向延伸的绳含有玻璃纤维。
8.根据权利要求6所述的叶片，其中所述填料(48)被布置在所述第一内表面处。
9.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁芯部(22)由具有密度低于纤维加强聚合物的材料制成。
10.根据权利要求9所述的叶片，其中，所述梁芯部(22)由具有密度低于聚合物的材料制成。
11.根据权利要求9所述的叶片，其中所述梁芯部(22)由泡沫材料制成，或由轻木制成。
12.根据权利要求11所述的叶片，其中所述泡沫材料是泡沫聚合物。
13.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁(15)围绕着纵向中心平面基本上是对称的。
14.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁(15)通过真空辅助树脂传递来制造。
15.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁(15)通过使用以树脂预浸渍的纤维材料来制造。
16.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁芯部(22)的至少一个所述端面(52,53)与相邻的所述侧面(24a,24b)之间的连接是通过在所述侧面之间延伸的圆的区段而形成的。
17.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁芯部的所述侧面(24a,24b)是基本平行的。
18.根据权利要求1所述的叶片，其中所述梁芯部的所述侧面(24a,24b)朝向彼此从所述第一端面朝向所述第二端面聚合。
19.根据权利要求1所述的叶片，其中所述叶片具有至少35米的长度。
20.根据权利要求19所述的叶片，其中所述叶片具有至少40米的长度。
21.根据权利要求20所述的叶片，其中所述叶片具有至少45米的长度。
22.根据权利要求21所述的叶片，其中所述叶片具有至少50米的长度。
23.根据权利要求22所述的叶片，其中所述叶片具有至少55米的长度。
24.根据权利要求23所述的叶片，其中所述叶片具有至少60米的长度。
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