CN103011036B - 全自动推进装置及其施工方法 - Google Patents

Abstract

一种全自动推进装置及其施工方法，其全自动推进装置由推进器、槽型滑道和承载梁组成。液压***给推进器的油顶输出液压力，计算机程控***对设备移动状况进行监控和协调。推进器呈一进一停、一进一停的蜗牛式行走。本发明不受牵引机械牵引能力不足的影响，解决了成千万吨中整体的设备转移难题，可使设备移动至任意地点。利用本发明及其施工方法移动大型超重的设备，减少了大型设备安装现场拼接的工作量及拼接质量难以控制和需要分解运输后再次组装的难题。另外，最主要的是它解决了大型设备转场时使用现有技术难以移动，移动作业时间长、进度慢、费时费力、安全性低的缺点。利用本发明移动超重超大设备极大地提高了工作效率以及工作的安全性。

Description

全自动推进装置及其施工方法

技术领域

本发明涉及一种设备输送装置，特别是涉及一种全自动推进装置及其施工方法。

背景技术

目前，设备或者结构件因安装或者其他原因需要在地表面滑动移位，均是采用卷扬机牵引方法进行的。对于成千上万吨重的设备、结构件的移位，理论上得使用100吨以上拉力的卷扬机来实现，但是目前世界上还没有100吨以上的卷扬机。大型设备或者结构的重量超过上千吨后，现有卷扬机就无法牵引。为此，就要采用卷扬机和滑轮组配套使用的方法，即便如此，还得用不少于一个的10吨以上的卷扬机，才能勉强对接近其牵引能力的大吨位设备进行牵引。另外，使用卷扬机移动设备或结构件，移动距离有限，在设备需要移动较长距离的情况下，则需要卷扬机不断的换位循环再安装，才能进行长距离移动作业。总之，移动一个成千上万吨的设备，使用现有技术的卷扬机是无法实现的，在没有100吨以上超大型卷扬机及其辅助设备情况下，即使通过各种方法勉强能位移千万吨以上设备，其移动工作既相当困难，造价也很高昂；二是即使能位移，也会作业时间长、进度慢、费时费力、安全性低。

发明内容

本发明的一个目的是要解决整件成千上万吨重大型的设备、结构件在地面长距离移位的技术问题，给出一种结构简单、成本低、操作简便、安全，能在地面整体移动成千上万吨重大型的设备、结构件的全自动推进装置。

本发明的目的是能够实现的。本发明全自动推进装置包括液压***和计算机程控***，本发明全自动推进装置的特征在于：所述全自动推进装置由互为平行的至少二根槽型滑道以及每根槽型滑道的凹形滑槽中均置有一个推进器和至少一个承载梁构成，所述推进器中包含有一个油顶，所述推进器通过自身的杠杆轮与槽型滑道上的支撑点挡块相互作用，具有一个油顶的活塞杆伸出状态推动承载梁前行，油顶的活塞杆缩回状态拉动推进器前行的蜗牛式间断前行运动轨迹。

本发明全自动推进装置，其中所述推进器的油顶在其缸体周表面上垂直焊接有若干油顶固定板，所述油顶固定板上下端水平对称的各焊接一块上平面板和一块下平面板，所述上平面板的两端于油顶的两侧处各自垂直焊接一块两端带有连接孔的上连接板，所述下平面板的两端于油顶的两侧处且对称上平面板各自垂直焊接一块两端带有连接孔的下连接板，所述油顶同一侧的上连接板与下连接板通过螺栓连接固定一个内立板，所述油顶另一侧的上连接板与下连接板通过螺栓连接固定另一个内立板，所述两个内立板的外侧同轴心对称的分别各焊接一个挡轴板，所述每个内立板的外侧通过若干内衬板各焊接有一个外立板，所述外立板的后端焊接有一个轮轴板，所述轮轴板与所述内立板的后端之间通过行走轮轴连接一个行走轮，所述两个外立板中部均设有一个相互对称且同轴心的轴孔，所述内立板外侧的挡轴板以及所述外立板的轴孔之间连接有一个花键轴，所述花键轴上通过花键连接一个大摇臂，所述大摇臂由配重壁、配重块和杠杆轮组成，所述杠杆轮连接在所述花键轴上，所述杠杆轮的轮缘下部设有一个制动臂，所述制动臂由一个止动面和一个倾斜于止动面的滑动面形成。

本发明全自动推进装置，其中所述推进器的两个内立板的外表面与所述槽型滑道的凹形滑槽两侧的槽壁内表面为贴合连接的滑动配合工作副,所述行走轮与所述槽型滑道两个侧壁的上缘面贴合连接成滚动配合工作副。

本发明全自动推进装置，其中所述杠杆轮制动臂与所述槽型滑道的支撑点挡块成配合工作副，所述杠杆轮在所述配重块、配重壁的作用下具有一个逆时针转动轨迹，所述杠杆轮通过制动臂的滑动面在所述槽型滑道的支撑点挡块作用下具有一个顺时针转动轨迹，所述杠杆轮的制动臂在滑动面与所述槽型滑道的支撑点挡块贴合时为行进状态，所述杠杆轮的制动臂在止动面与所述槽型滑道的支撑点挡块贴合时为静止制动状态，所述制动臂的滑动面与所述槽型滑道的支撑点挡块成滑动配合工作副，所述制动臂的止动面与所述槽型滑道的支撑点挡块成止动配合工作副。

本发明另一个目的是给出全自动推进装置的施工方法，本发明的全自动推进装置的施工方法是通过以下步骤完成的，其中包括：

步骤1、在平整后的场地内，按设计地点和宽度，并排铺设两条槽型滑道；对每块槽型滑道再续接若干块槽型滑道，组合成完整的达到设计长度要求的两整条并列延伸的滑移轨道；

步骤2、根据工艺要求，按设备重量、外形尺寸，在每条滑移轨道内安装至少一个承载梁，把若干承载梁连接成一个承载整体设备的支撑梁；

步骤3、将超重大型设备搁置在若干承载梁连接组成的支撑梁上。并按规定固定牢固，确保设备滑移过程中的稳定性；

步骤4、在每条滑移轨道内均安装一个推进器，调整推进器的油顶与承载梁的安装距离，通过连接装置将承载梁与油顶连接固定；

步骤5、调整推进器与支撑点挡块的距离，使杠杆轮制动臂上的止动面刚好抵住支承点档块，完成推进器推进前的安装准备工作；

步骤6、接通电源，液压***工作，计算机程控***监控、协调工作的一致性；油顶的活塞杆向前伸出，因推进器杠杆轮制动臂的止动面此时抵住了支承点档块，支承点档块的支撑力使得活塞杆向前伸出，推动安装了超重大型的设备的承载梁向前运行，活塞杆完全伸出，承载梁被推进状态停止；

步骤7、油顶的活塞杆顶推动作完成后，转换油路，收缩油顶的活塞杆，因活塞杆连接了带有超重大型设备的承载梁，设备以及承载梁的质量大于推进器的质量，活塞杆向油顶内缩进的实质是活塞杆不动，而是油顶带动推进器在活塞杆上向前移动，当推进器的杠杆轮制动臂上的滑动面前行到下一个支承点档块时，滑动面在该支承点档块的作用下被迫带动大摇臂顺时针向上转动约45°，当滑动面滑越过该支承点档块时，活塞杆的收缩动作也自动停止；

步骤8、杠杆轮滑越过下一个所述支承点档块后，大摇臂依靠配重臂与配重块的自重，使杠杆轮上的制动臂在通过该支承点档块后自行落下，使杠杆轮的制动臂的止动面能够再次抵住该支承点档块；

步骤9、油顶再次重复做推进动作，完成了顶推动作的一个循环工作；

步骤10、多次重复步骤6～步骤9的动作，直至需要被顶推的设备到达需要的地点，完成设备的转移工作。

本发明全自动推进装置及其施工方法与现有技术不同之处在于本发明全自动推进装置由推进器、槽型滑道和承载梁组成，由液压***给推进器的油顶输出动力，由计算机程控***对超重大型的设备移动状况进行监控和协调。推进器的前行呈一进一停、一进一停的蜗牛式行走。本发明解决了国内超重型设备转移的难题。它可以使设备在制作完成后的再运输至任意地点。不再受卷扬机及其它任意牵引机械牵引能力不足的影响；可以使大型设备最大化考虑整套大型设备安装现场拼接的工作量及拼接质量难以控制的难题。利用本发明及其施工方法移动输送大型超重的设备，免除了需要分解运输后再次组装的过程。另外，最主要的是它解决了某些大型设备转场时现有技术难以移动，移动作业时间长、进度慢、费时费力、安全性低的缺点。利用本发明移动超重超大设备极大地提高了工作效率以及工作的安全性。

下面结合附图对本发明的全自动推进装置及其施工方法作进一步说明。

附图说明

图1为本发明全自动推进装置的推进器侧视示意图。

图2为图1中推进器的A-A剖面示意图。

图3为本发明推进器的油顶与油顶固定板连接结构示意图。

图4为图3的油顶与油顶固定板连接结构B-B剖面示意图。

图5为本发明全自动推进装置的槽型滑道结构侧视示意图。

图6为图5中的D-D剖面示意图。

图7为本发明中承载梁在槽型滑道中的装配示意图。

图8为本发明全自动推进装置推进行程示意图。

图9为本发明全自动推进装置缩缸行程示意图。

具体实施方式

本发明全自动推进装置包括液压***和计算机程控***。

如图7、图8、图9所示，本发明全自动推进装置由互为平行的至少二根槽型滑道以及每根槽型滑道的凹形滑槽中均置有一个推进器和至少一个承载梁24构成。推进器通过自身的杠杆轮6与槽型滑道上的支撑点挡块18相互作用，具有一个油顶9的活塞杆29伸出状态推动承载梁24前行，油顶9的活塞杆29缩回状态拉动推进器前行的蜗牛式间断前行运动轨迹。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，推进器的油顶9在其缸体周表面上垂直焊接有若干油顶固定板15，油顶固定板15上下端水平对称的各焊接一块上平面板13和一块下平面板12。上平面板13的两端于油顶9的两侧处各自垂直焊接一块两端带有连接孔的上连接板11，下平面板12的两端于油顶9的两侧处且对称上平面板13各自垂直焊接一块两端带有连接孔的下连接板14。油顶9同一侧的上连接板11与下连接板14通过螺栓7连接固定一个内立板8，油顶9另一侧的上连接板11与下连接板14通过螺栓7连接固定另一个内立板8。两个内立板8的外侧同轴心对称的分别各焊接一个挡轴板16。每个内立板8的外侧通过若干内衬板17各焊接有一个外立板4。外立板4的后端焊接有一个轮轴板，轮轴板与内立板8的后端之间通过行走轮轴10连接一个行走轮2。两个外立板4中部均设有一个相互对称且同轴心的轴孔。内立板8外侧的挡轴板16以及外立板4的轴孔之间连接有一个花键轴5。花键轴5上通过花键连接一个大摇臂。大摇臂由配重壁3、配重块1和杠杆轮6组成。杠杆轮6连接在花键轴5上，杠杆轮6的轮缘下部设有一个制动臂，制动臂由一个止动面A和一个倾斜于止动面A的滑动面B形成。

如图1、图8所示，推进器的两个内立板8的外表面与槽型滑道的凹形滑槽两侧的槽壁内表面为贴合连接的滑动配合工作副。如图8、图9所示，行走轮2与槽型滑道两个侧壁的上缘面贴合连接成滚动配合工作副。

如图8、图9所示，杠杆轮6制动臂与槽型滑道的支撑点挡块18成配合工作副。杠杆轮6在配重块1、配重壁3的作用下具有一个逆时针转动轨迹，杠杆轮6通过制动臂的滑动面B在槽型滑道的支撑点挡块18作用下具有一个顺时针转动轨迹。杠杆轮6的制动臂在滑动面B与槽型滑道的支撑点挡块18贴合时为行进状态，杠杆轮6的制动臂在止动面A与槽型滑道的支撑点挡块18贴合时为静止制动状态。制动臂的滑动面B与槽型滑道的支撑点挡块18成滑动配合工作副，制动臂的止动面A与槽型滑道的支撑点挡块18成止动配合工作副。

本发明的全自动推进装置的施工方法是通过以下步骤完成的：

步骤1、在平整后的场地内，按设计地点和宽度，并排铺设两块槽型滑道；对每块槽型滑道再续接若干块槽型滑道，组合成完整的达到设计长度要求的两整条并列延伸的滑移轨道；

步骤2、根据工艺要求，按设备重量、外形尺寸，在每条滑移轨道内安装至少一个承载梁24，把若干承载梁24连接成一个承载整体设备的支撑梁；

步骤3、将超重大型设备31搁置在若干承载梁24连接组成的支撑梁上。并按规定固定牢固，确保设备滑移过程中的稳定性；

步骤4、在每条滑移轨道内均安装一个推进器，调整推进器的油顶9与承载梁24的安装距离，通过连接装置30将承载梁24与油顶9连接固定。

步骤5、调整推进器与支撑点挡块18的距离，使杠杆轮6制动臂上的止动面A刚好抵住支承点档块18，完成推进器推进前的安装准备工作；

步骤6、接通电源，液压***工作，计算机程控***监控、协调工作的一致性；油顶9的活塞杆29向前伸出，因推进器杠杆轮6制动臂的止动面A此时抵住了支承点档块18，支承点档块18的支撑力使得活塞杆29向前伸，出推动安装了超重大型设备31的承载梁24向前运行，活塞杆29完全伸出，承载梁24被推进状态停止；

步骤7、油顶9的活塞杆29顶推动作完成后，转换油路，收缩油顶9的活塞杆29，因活塞杆29连接了带有超重大型设备31的承载梁24，设备31以及承载梁24的质量大于推进器的质量，活塞杆29向油顶9内缩进的实质是活塞杆29不动，而是油顶9带动推进器在活塞杆29上向前移动，当推进器的杠杆轮6制动臂上的滑动面B前行到下一个支承点档块18时，滑动面B在该支承点档块18的作用下被迫带动大摇臂顺时针向上转动约45°，当滑动面B滑越过该支承点档块18时，活塞杆29的收缩动作也自动停止；

步骤8、杠杆轮6滑越过下一个所述支承点档块18后，大摇臂依靠配重臂3与配重块1的自重，使杠杆轮6上的制动臂在通过该支承点档块18后自行落下，使杠杆轮6的制动臂的止动面A能够再次抵住该支承点档块18；

步骤9、油顶9再次重复做推进动作，完成了顶推动作的另一个循环工作；

步骤10、多次重复步骤6～步骤9的动作，直至需要被顶推的设备31到达需要的地点，完成设备31的转移工作。

以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种全自动推进装置，包括液压***和计算机程控***，其特征在于：所述全自动推进装置由互为平行的至少二根槽型滑道以及每根槽型滑道的凹形滑槽中均置有一个推进器和至少一个承载梁（24）构成，所述推进器中包含有一个油顶（9），所述推进器通过自身的杠杆轮（6）与槽型滑道上的支撑点挡块（18）相互作用，具有一个油顶（9）的活塞杆（29）伸出状态推动承载梁（24）前行，油顶（9）的活塞杆（29）缩回状态拉动推进器前行的蜗牛式间断前行运动轨迹；

所述推进器的油顶（9）在其缸体周表面上垂直焊接有若干油顶固定板（15），所述油顶固定板（15）上下端水平对称的各焊接一块上平面板（13）和一块下平面板（12），所述上平面板（13）的两端于油顶（9）的两侧处各自垂直焊接一块两端带有连接孔的上连接板（11），所述下平面板（12）的两端于油顶（9）的两侧处且对称上平面板（13）各自垂直焊接一块两端带有连接孔的下连接板（14），所述油顶（9）同一侧的上连接板（11）与下连接板（14）通过螺栓（7）连接固定一个内立板（8），所述油顶（9）另一侧的上连接板（11）与下连接板（14）通过螺栓（7）连接固定另一个内立板（8），所述两个内立板（8）的外侧同轴心对称的分别各焊接一个挡轴板（16），所述每个内立板（8）的外侧通过若干内衬板（17）各焊接有一个外立板（4），所述外立板（4）的后端焊接有一个轮轴板，所述轮轴板与所述内立板（8）的后端之间通过行走轮轴（10）连接一个行走轮（2），所述两个外立板（4）中部均设有一个相互对称且同轴心的轴孔，所述内立板（8）外侧的挡轴板（16）以及所述外立板（4）的轴孔之间连接有一个花键轴（5），所述花键轴（5）上通过花键连接一个大摇臂，所述大摇臂由配重臂（3）、配重块（1）和杠杆轮（6）组成，所述杠杆轮（6）连接在所述花键轴（5）上，所述杠杆轮（6）的轮缘下部设有一个制动臂，所述制动臂由一个止动面（A）和一个倾斜于止动面（A）的滑动面（B）形成。

2.根据权利要求1所述的全自动推进装置，其特征在于：所述推进器的两个内立板（8）的外表面与所述槽型滑道的凹形滑槽两侧的槽壁内表面为贴合连接的滑动配合工作副,所述行走轮（2）与所述槽型滑道两个侧壁的上缘面贴合连接成滚动配合工作副，所述杠杆轮（6）制动臂与所述槽型滑道的支撑点挡块（18）成配合工作副，所述杠杆轮（6）在所述配重块（1）、配重臂（3）的作用下具有一个逆时针转动轨迹，所述杠杆轮（6）通过制动臂的滑动面（B）在所述槽型滑道的支撑点挡块（18）作用下具有一个顺时针转动轨迹，所述杠杆轮（6）的制动臂在滑动面（B）与所述槽型滑道的支撑点挡块（18）贴合时为行进状态，所述杠杆轮（6）的制动臂在止动面（A）与所述槽型滑道的支撑点挡块（18）贴合时为静止制动状态，所述制动臂的滑动面（B）与所述槽型滑道的支撑点挡块（18）成滑动配合工作副，所述制动臂的止动面（A）与所述槽型滑道的支撑点挡块（18）成止动配合工作副。

3.根据权利要求1或2所述的全自动推进装置的施工方法，其特征在于方法中包括以下步骤：

步骤1、在平整后的场地内，按设计地点和宽度，并排铺设两条槽型滑道；对每块槽型滑道再续接若干块槽型滑道，组合成完整的达到设计长度要求的两整条并列延伸的滑移轨道；

步骤2、根据工艺要求，按设备重量、外形尺寸，在每条滑移轨道内安装至少一个承载梁（24），把若干承载梁（24）连接成一个承载整体设备的支撑梁；

步骤3、将超重大型的设备（31）搁置在若干承载梁（24）连接组成的支撑梁上；

并按规定固定牢固，确保设备滑移过程中的稳定性；

步骤4、在每条滑移轨道内均安装一个推进器，调整推进器的油顶（9）与承载梁（24）的安装距离，通过连接装置（30）将承载梁（24）与油顶（9）连接固定；

步骤5、调整推进器与支撑点挡块（18）的距离，使杠杆轮（6）制动臂上的止动面（A）刚好抵住支撑点挡块（18），完成推进器推进前的安装准备工作；

步骤6、接通电源，液压***工作，计算机程控***监控、协调工作的一致性；油顶（9）的活塞杆（29）向前伸出，因推进器杠杆轮（6）制动臂的止动面（A）此时抵住了支撑点挡块（18），支撑点挡块（18）的支撑力使得活塞杆（29）向前伸出，推动安装了超重大型的设备（31）的承载梁（24）向前运行，活塞杆（29）完全伸出，承载梁（24）被推进状态停止；

步骤7、油顶（9）的活塞杆（29）顶推动作完成后，转换油路，收缩油顶（9）的活塞杆（29），因活塞杆（29）连接了带有超重大型的设备（31）的承载梁（24），设备（31）以及承载梁（24）的质量大于推进器的质量，活塞杆（29）向油顶（9）内缩进的实质是活塞杆（29）不动，而是油顶（9）带动推进器在活塞杆（29）上向前移动，当推进器的杠杆轮（6）制动臂上的滑动面（B）前行到下一个支撑点挡块（18）时，滑动面（B）在该支撑点挡块（18）的作用下被迫带动大摇臂顺时针向上转动约45°，当滑动面（B）滑越过该支撑点挡块（18）时，活塞杆（29）的收缩动作也自动停止；

步骤8、杠杆轮（6）滑越过下一个所述支撑点挡块（18）后，大摇臂依靠配重臂（3）与配重块（1）的自重，使杠杆轮（6）上的制动臂在通过该支撑点挡块（18）后自行落下，使杠杆轮（6）的制动臂的止动面（A）能够再次抵住该支撑点挡块（18）；

步骤9、油顶（9）再次重复做推进动作，完成了顶推动作的一个循环工作；

步骤10、多次重复步骤6～步骤9的动作，直至需要被顶推的设备（31）到达需要的地点，完成设备（31）的转移工作。