CN102992400B - 一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 - Google Patents
一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102992400B CN102992400B CN201110269540.6A CN201110269540A CN102992400B CN 102992400 B CN102992400 B CN 102992400B CN 201110269540 A CN201110269540 A CN 201110269540A CN 102992400 B CN102992400 B CN 102992400B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- bismuth
- sulfide
- acid
- add
- hydrolysis
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的新工艺,含铋烟尘经过酸性浸出,中和水解除杂与铅,铜,锌,硅等杂质分离,再经过第二次酸溶,加入硫化钠转型得到硫化铋。该工艺流程简单,成本低,同时提高金属利用率,是一种利用含铋物料生产硫化铋经济实用的工艺。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,属有色金属湿法冶金及半导体纳米材料的制备领域。
背景技术
半导体材料的制备领域为新能源的研究开发提供了重要的技术手段。硫化铋材料具有储氢功能,合成半导体硫化铋无论在学术还是新能源应用方面都具有重要意义。
经检索,现有硫化铋制备专利报道有:
2007年6月6日中国发明专利申请公开号CN1974406A公开了 “一步法制备单分散性硫化钠纳米粒子的方法”其优点在于使用的分散介质为去离子水或乙醇,廉价易得,对环境无污染,反应时间短,一般为1-4h,产率一般为90%,操作简便,易于控制,使用的分散稳定剂均为生物相容性分子,其对硫化铋表面的修饰不仅可以提高纳米粒子的稳定性,还可改善纳米粒子的生物相容性,降低毒性等等。
2008年11月26日中国发明专利申请公开号CN101311385A公开了“硫化铋晶须的制备方法与制备得到的硫化铋晶须”是一种采用水热合成法。选择五水硝酸铋、硫脲、氢氧化锂为反应原料,以去离子水为水热反应介质。该发明所提供的制备方法可以得到平均直径为200-300nm、长度为20um或以上的硫化铋晶须。
2009年10月7日中国发明专利申请公开号CNCN101549887A公开了一种三硫化二铋纳米结构的合成方法”该方法是以三氯化铋、谷胱甘肽为原料,在室温下配置三氯化铋、谷胱甘肽的乙二醇溶液做反应的起始液,将该起始液放在反应釜内,在120-270℃下加热8-48小时即可得到棒状及由棒状作为二级结构组成的复杂刺球状硫化铋。
但上述工艺均存在工艺流程复杂,成本高,生产利用率底的技术问题。
发明内容
本发明目的在于提供一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,含铋烟尘经过酸性浸出,中和水解除杂与铅,铜,锌,硅等杂质分离,再经过第二次酸溶,加入硫化钠转型得到硫化铋。该工艺流程简单,成本低,更加提高生产利用率,减少生产成本。
本发明实现上述目的技术方案如下:
一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,其特征在于:以含铅5%-15%,含铋30%-60%,含锌1%-5%,含铜1%-5%,含二氧化硅10%-20%的含铋烟尘为原料,经过酸性浸出,中和水解除杂分离沉铋,经过第二次酸溶,最后硫化转型烘干后得到硫化铋;各过程工艺如下:
①酸性浸出
将含铋烟尘干燥粉碎至150-200目,加入盐酸溶液中,再加入氯酸钠,氯化钠配液;搅拌,加热,浸出;过滤分离浸出渣和酸浸液;浸出渣为铅银渣,送铅冶炼工序;浸出条件:盐酸浓度1.2mol/L,氯化钠加入量为渣料重9%,氯酸钠加入量为渣料重2.5%,液固比3:1,温度60-65℃,反应时间3h;
②中和水解
将酸浸液先加碱液,搅拌,调pH=1.5;再加水,调pH=2.5-3,在常温下,继续搅拌,水解反应0.5-1h;过滤,得到水解渣和水解后液;水解后液返回步骤①配液;
③二次酸溶
把水解渣加入到稀盐酸中酸溶,控制酸溶终点pH<1,反应时间1.6-2h,直至渣料全部溶完,得到澄清酸溶液;酸溶条件:盐酸浓度0.5-0.7mol/L,温度60-65℃,液固比3:1;
④硫化转型
往澄清酸溶液中缓慢控制加入配置好的饱和硫化钠溶液,调pH=3,常温继续搅拌反应1.5-2小时,压滤得到黑色沉淀物硫化铋,滤液返回步骤①配液;
⑤烘样干燥
将硫化铋在60-70℃烘箱中烘干20小时,最后气流粉碎得到纳米级硫化铋产品。
本发明步骤①中,在不增加酸度的情况下,提高氯离子浓度,且加入少量的氧化剂,可使铋浸出而铅硅留在渣中,实现铋铅硅分离。
本发明合理回收利用含铋烟尘,减少了环境污染,并且工艺流程简单,成本低。同现有技术相比,本发明有以下优点:
(1)本发明方法适应范围广,含铅5%-15%,含铋30%-60%,含锌1%-5%,含铜1%-5%,另外含其他杂质较少的物料均可适用;
(2)本发明除气流粉碎部分外,都为湿法***,流程简单;
(3)设备简单,操作方便,易实现生产工业化;
(4)辅料很少,节约生产成本;
(5)本工艺无水污染,噪音远低于国家标准,第一次的酸性浸出渣,返回火法铅冶炼***,无固体废弃物污染,利于环保。
附图说明
附图是结合具体的工艺实施方式,详细的说明了工艺走向;
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,其特征在于:以含铅15%,含铋30%,含锌5%,含铜5%,含二氧化硅10%的含铋烟尘为原料,经过酸性浸出,中和水解除杂分离沉铋,经过第二次酸溶,最后硫化转型烘干后得到硫化铋;各过程工艺如下:
①酸性浸出
将含铋烟尘干燥粉碎至150目,加入盐酸溶液中,再加入氯酸钠,氯化钠配液;搅拌,加热,浸出;过滤分离浸出渣和酸浸液;浸出渣为铅银渣,送铅冶炼工序;浸出条件:盐酸浓度1.2mol/L,氯化钠加入量为渣料重9%,氯酸钠加入量为渣料重2.5%,液固比3:1,温度60℃,反应时间3h;
其中发生的反应为:
CuO+2HCl=CuCl2+H2O
ZnO+2HCl=ZnCl2+H2O
Bi2O3+6HCl=2BiCl3+3H2O
②中和水解
将酸浸液先加碱液,搅拌,调pH=1.5;再加水,调pH=2.8,在常温下,继续搅拌,水解反应1h;过滤,得到水解渣和水解后液;水解后液返回步骤①配液;
其中发生的反应为:
BiCl3+2NaOH=BiOCl↓+H2O+2NaCl
BiCl3+H2O=BiOCl↓+2HCl
③二次酸溶
把水解渣加入到稀盐酸中酸溶,控制酸溶终点pH<1,反应时间1.6-2h,直至渣料全部溶完,得到澄清酸溶液;酸溶条件:盐酸浓度0.5-0.7mol/L,温度60-65℃,液固比3:1;
其中发生的反应为:
BiOCl+2HCl=BiCl3+H2O
④硫化转型
往澄清酸溶液中缓慢控制加入配置好的饱和硫化钠溶液,调pH=3,常温继续搅拌反应1.5-2小时,压滤得到黑色沉淀物硫化铋,滤液返回步骤①配液;
其中发生的反应为:
2BiCl3+3Na2S=Bi2S3↓+6NaCl
⑤烘样干燥
将硫化铋在60-70℃烘箱中烘干20小时,最后气流粉碎得到纳米级硫化铋产品。
实施例2
铋烟尘成分:铅5%,铋:60%,铜:1%,锌:1%,二氧化硅:20%;
一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,采用生产流程如图1,经过干燥粉碎至160目,先将盐酸配成浓度为1.2 mol/L溶液3L,再将粉碎至160目的铋烟尘加入溶液中,按液固比3:1的比例加入1kg物料,加入氯酸钠25克,加入氯化钠90克,温度62℃,反应时间3h。浸出液先加3mol/L碱液调pH=1.5,再加水调pH=3,继续搅拌反应半小时过滤得到氯氧铋,把此氯氧铋加入到配置好的0.5mol/L的稀盐酸中,温度60℃,液固比3:1,控制终点pH=0.6,反应时间1.6h后溶液溶解至澄清。往此澄清液中加入配置好的饱和硫化钠溶液,调pH=3,常温继续搅拌反应1.5小时,过滤得到黑色沉淀物硫化铋,此硫化铋在65℃中烘干20小时,后气流粉碎得到黑色粉末硫化铋711.0克。此硫化铋含铋:80.28%。铋转化为硫化铋的转化率为96.9%。
实施例3
铋烟尘成分:铅:11.50%,铋:51.6%,铜:1.2%,锌:1.93%,二氧化硅:15%;
一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,采用生产流程如图1,经过干燥粉碎至200目,先将盐酸配成浓度为1.2 mol/L溶液3L,再将粉碎至200目的铋烟尘加入溶液中,按液固比3:1的比例加入1KG物料,加入氯酸钠25克,加入氯化钠90克,温度65℃,反应时间3h。浸出液先加3mol/L碱液调pH=1.5,再加水调pH=3,继续搅拌反应半小时过滤得到氯氧铋,把此氯氧铋加入到配置好的0.6mol/L的稀盐酸中,温度61℃,液固比3:1,控制终点pH=0.8,反应时间2.0h后溶液溶解至澄清。往此澄清液中加入配置好的饱和硫化钠溶液,调pH=3.2,常温继续搅拌反应1.5小时,过滤得到黑色沉淀物硫化铋,此硫化铋在65℃中烘干24小时,后气流粉碎得到黑色粉末硫化铋611.6克。此硫化铋含铋:80.78%。铋转化为硫化铋的转化率为95.75%。
Claims (2)
1.一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,其特征在于:以含铅5%-15%,含铋30%-60%,含锌1%-5%,含铜1%-5%,含二氧化硅10%-20%的含铋烟尘为原料,经过酸性浸出,中和水解除杂分离沉铋,经过第二次酸溶,最后硫化转型烘干后得到硫化铋;各过程工艺如下:
①酸性浸出
将含铋烟尘干燥粉碎至150-200目,加入盐酸溶液中,再加入氯酸钠、氯化钠配液;搅拌,加热,浸出;过滤分离浸出渣和酸浸液;浸出渣为铅银渣,送铅冶炼工序;浸出条件:盐酸浓度1.2mol/L,氯化钠加入量为渣料重9%,氯酸钠加入量为渣料重2.5%,液固比3:1,温度60-65℃,反应时间3h;
②中和水解
将酸浸液先加碱液,搅拌,调pH=1.5;再加水,调pH=2.5-3,在常温下,继续搅拌,水解反应0.5-1h;过滤,得到水解渣和水解后液;水解后液返回步骤①配液;
③二次酸溶
把水解渣加入到稀盐酸中酸溶,控制酸溶终点pH<1,反应时间1.6-2h,直至渣料全部溶完,得到澄清酸溶液;酸溶条件:盐酸浓度0.5-0.7mol/L,温度60-65℃,液固比3:1;
④硫化转型
往澄清酸溶液中缓慢控制加入配置好的饱和硫化钠溶液,调pH=3,常温继续搅拌反应1.5-2小时,压滤得到黑色沉淀物硫化铋,滤液返回步骤①配液;
⑤烘样干燥
将硫化铋在60-70℃烘箱中烘干20小时,最后气流粉碎得到纳米级硫化铋产品。
2.根据权利要求1所述的一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺,其特征在于:步骤①中,在不增加酸度的情况下,提高氯离子浓度,且加入少量的氧化剂,使铋浸出而铅硅留在渣中,实现铋铅硅分离。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201110269540.6A CN102992400B (zh) | 2011-09-13 | 2011-09-13 | 一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201110269540.6A CN102992400B (zh) | 2011-09-13 | 2011-09-13 | 一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102992400A CN102992400A (zh) | 2013-03-27 |
CN102992400B true CN102992400B (zh) | 2014-07-23 |
Family
ID=47921606
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201110269540.6A Active CN102992400B (zh) | 2011-09-13 | 2011-09-13 | 一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102992400B (zh) |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101492179B (zh) * | 2009-03-10 | 2011-06-08 | 武汉理工大学 | 硫化铋材料的合成方法 |
Family Cites Families (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102005008865A1 (de) * | 2005-02-24 | 2006-08-31 | Basf Ag | Halbleitende Bismutsulfide mit neuen Eigenschaftskombinationen und deren Verwendung in der Thermoelektrik und Photovoltaik |
-
2011
- 2011-09-13 CN CN201110269540.6A patent/CN102992400B/zh active Active
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101492179B (zh) * | 2009-03-10 | 2011-06-08 | 武汉理工大学 | 硫化铋材料的合成方法 |
Non-Patent Citations (2)
Title |
---|
从铜吹炉烟灰中回收金属铋的工艺;俞宗衡;《化学世界》;19871231(第10期);465-468 * |
俞宗衡.从铜吹炉烟灰中回收金属铋的工艺.《化学世界》.1987,(第10期),465-468. |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102992400A (zh) | 2013-03-27 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN104911364B (zh) | 一种锑砷烟灰绿色高效生产锑白的方法 | |
CN101857919B (zh) | 一种由废铅蓄电池铅膏制取硝酸铅、氧化铅的方法 | |
CN100560757C (zh) | 一种石煤湿法提钒工艺 | |
CN102031381B (zh) | 用含砷锑烟灰制备焦锑酸钠的工艺 | |
CN109095481B (zh) | 一种磷酸铁锂废粉的综合回收方法 | |
CN103374657A (zh) | 利用废铅膏制备的超细氧化铅及其制备方法 | |
CN103482680B (zh) | 一种由次氧化锌生产纳米氧化锌的工艺 | |
CN101709374B (zh) | 一种综合利用钛铁矿制备钛酸锂和磷酸铁锂前驱体的方法 | |
CN101613803A (zh) | 一种废铅酸蓄电池铅膏回收铅的方法 | |
CN101693952A (zh) | 一种从电解锰阳极泥中回收锰和铅的方法 | |
CN102390819A (zh) | 一种从碲渣中制备二氧化碲的方法 | |
CN101328539A (zh) | 氧化炉烟灰湿法浸出工艺 | |
CN101760612B (zh) | 一种从次氧化锌渣中回收铋的方法 | |
CN102776384A (zh) | 一种从有色金属废渣中提取锌的方法 | |
CN102994754B (zh) | 一种湿法综合回收含铅铋钴镍复杂物料的工艺 | |
CN1266793C (zh) | 用废旧碱性二氧化锰电池制备锰锌铁氧体的方法 | |
CN102839282A (zh) | 一种利用低品位氧化锌矿生产高纯纳米氧化锌的方法 | |
CN102826586B (zh) | 一种利用钢厂烟尘灰生产高纯纳米氧化锌的方法 | |
CN102992400B (zh) | 一种利用含铋烟尘湿法制备硫化铋的工艺 | |
CN102863011B (zh) | 一种利用低品位氧化锌矿氨法生产高纯纳米氧化锌的方法 | |
CN102826588B (zh) | 利用钢厂烟尘灰氨法脱碳生产高纯纳米氧化锌的方法 | |
CN101613796B (zh) | 一种含锌镍镉物料金属元素的分离方法 | |
CN100363264C (zh) | 利用废铅蓄电池板栅和连接件制备三盐基硫酸铅的方法 | |
CN109609785B (zh) | 从钴、锰碳酸盐混合物中分离钴的方法 | |
CN1313379C (zh) | 一种用含硫金精矿硫酸化焙烧渣制备铁红的方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |