CN102977546A - 一种摩擦材料及其生产方法 - Google Patents
一种摩擦材料及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102977546A CN102977546A CN2012104236230A CN201210423623A CN102977546A CN 102977546 A CN102977546 A CN 102977546A CN 2012104236230 A CN2012104236230 A CN 2012104236230A CN 201210423623 A CN201210423623 A CN 201210423623A CN 102977546 A CN102977546 A CN 102977546A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- friction
- calcium carbonate
- powder
- light calcium
- materials
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Braking Arrangements (AREA)
Abstract
为了提高摩擦材料的耐磨性能,保证摩擦材料的热衰退稳定性,本发明提供了一种摩擦材料及其生产方法。其技术要点为:(1)混料:a.按重量百分比准备材料:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料;b.将上述材料加入混料机搅拌均匀,得到混合料;(2)热压成型:用模具在150-155℃的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型;(3)硫化处理:将热压成型后的上述制品进行硫化处理,即成摩擦材料;其中,硫化温度为150-155℃,硫化时间为4-6小时。
Description
技术领域
本发明涉及机动车辆和机械制动控制的制动摩擦片材料,特别是中/重型汽车鼓式制动器摩擦材料及其生产方法。
背景技术
目前,机动车辆和机械制动控制的制动摩擦片材料主要是树脂基摩擦材料,但材料的树脂基体在温度超过250℃时会产生热分解,造成热衰退,耐磨性降低,摩擦材料的使用寿命低。
发明内容
为了提高摩擦材料的耐磨性能,保证摩擦材料的热衰退稳定性,本发明提供一种摩擦材料及其生产方法。
本发明的技术方案为:一种摩擦材料,组份按重量百分比为:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料;
所述增磨料,组份按重量百分比为:5-15%的丁晴橡胶、0.2-1%的促进剂M、0.2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%重的晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维。
上述摩擦材料的生产方法,具体步骤为:
(1).增磨料的生产:
a.按重量百分比准备材料:5-15%的丁晴橡胶、0.2-1%的促进剂M、0.2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料;
(2).混料:
a.按重量百分比准备材料:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料;
b. 将上述材料加入混料机搅拌均匀,得到混合料;
(3).热压成型:用模具在150-155℃的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型;
(4).硫化处理:将热压成型后的上述制品进行硫化处理,即成摩擦材料;其中,硫化温度为150-155℃,硫化时间为4-6小时。
有益效果:本发明中的增磨料具有优良的摩擦性、耐磨性、热衰退稳定性,用其制作摩擦材料,制动性好,安全可靠性高,对偶磨损小。由于其原材料及生产工艺成本低,所以产品成本低于现有摩擦材料。
具体实施方式
实施例1、实施例2、实施例3及实施例4是本发明中增磨料的生产方法。实施例5、实施例6及实施例7是本发明一种摩擦材料的生产方法。
实施例1:增磨料的生产,具体如下:
a.按重量百分比准备材料:5-15%的丁晴橡胶、0.2-1%的促进剂M、0.2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料。
实施例2:增磨料的生产,具体如下:
a.按重量百分比准备材料:9%的丁晴橡胶、0.3%的促进剂M、0.5%的硫磺、2.5%的氧化锌、13%的轻质碳酸钙、8%的铅锌矿粉、13%的煅烧石油焦、17%的重晶石粉、33的石墨、3.7%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料。
实施例3:增磨料的生产,具体如下:
a.按重量百分比准备材料:10%的丁晴橡胶、0.5%的促进剂M、0.6%的硫磺、5%的氧化锌、15%的轻质碳酸钙、6%的铅锌矿粉、15%的煅烧石油焦、15%的重晶石粉、30%的石墨、2.9%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料。
实施例4:增磨料的生产,具体如下:
a.按重量百分比准备材料:12%的丁晴橡胶、0.7%的促进剂M、1%的硫磺、6%的氧化锌、13%的轻质碳酸钙、5.3%的铅锌矿粉、16%的煅烧石油焦、18%的重晶石粉、23%的石墨、5%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料。
实施例5:一种摩擦材料的生产方法,具体步骤为:
(1).混料:
a.按重量百分比准备材料:18%的酚醛树脂,2%的蛭石粉,3%的冰晶石,2%的铅矾土,10%的复合纤维,3%的纤维素纤维,1%的棕刚玉,1%的氧化铝,3%的轻质碳酸钙,1%的硬脂酸锌, 5%的重晶石粉,1%的炭黑,15%的腰果壳油摩擦粉,5%的玻璃纤维,30%的增磨料;所述增磨料采用实施例2生产的增磨料;
b. 将上述材料加入混料机搅拌均匀,得到混合料;
(2).热压成型:用模具在150-155℃的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型;
(3).硫化处理:将热压成型后的上述制品进行硫化处理,即成摩擦材料;其中,硫化温度为150-155℃,硫化时间为4-6小时。
实施例6:一种摩擦材料的生产方法,按重量百分比准备材料:8%的酚醛树脂,3%的蛭石粉,5%的冰晶石,5%的铅矾土,5%的复合纤维,9.5%的纤维素纤维,1.5%的棕刚玉,5%的氧化铝,10%的轻质碳酸钙,1%的硬脂酸锌, 10%的重晶石粉,1%的炭黑,15%的腰果壳油摩擦粉,3%的玻璃纤维,25%的增磨料;所述增磨料采用实施例2生产的增磨料;
其余步骤与实施例5相同。
实施例7:一种摩擦材料的生产方法,按重量百分比准备材料:15%的酚醛树脂,5%的蛭石粉,8%的冰晶石,3%的铅矾土,8%的复合纤维,8%的纤维素纤维,1%的棕刚玉,3%的氧化铝,8%的轻质碳酸钙,1%的硬脂酸锌, 13%的重晶石粉,1%的炭黑,8%的腰果壳油摩擦粉,2%的玻璃纤维,16%的增磨料;所述增磨料采用实施例2生产的增磨料;
其余步骤与实施例5相同。
实施例5、实施例6及实施例7中的(实施例2生产的)增磨料可以用实施例3或实施例4生产的增磨料替代。
以上,只是列举了增磨料的几种实施例,只要增磨料的组份按实施例1的范围,都能实施。
以上,只是列举了要摩擦材料的几种实施例,只要摩擦材料的组份按重量百分比,在以下范围内都能实施:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料。
本发明一种摩擦材料,各项技术性能指标均达到国家标准,具体数据参见表1:
表1
从表1测试质量检测结果来看,说明本发明的轻型密炼材料具有优良的摩擦性、耐磨性、热衰退稳定性,用其制作大中型汽车摩擦片将特别是鼓式制动器的摩擦片制动性好,安全可靠性高,对偶磨损小,既不损伤对偶元件。由于其原材料及生产工艺成本低,所以产品成本低于现有摩擦材料。
Claims (2)
1.一种摩擦材料,组份按重量百分比为:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料;
所述增磨料,组份按重量百分比为:5-15%的丁晴橡胶、0.2-1%的促进剂M、0.2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%重的晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维。
2.一种摩擦材料的生产方法,具体步骤为:
(1).增磨料的生产:
a.按重量百分比准备材料:5-15%的丁晴橡胶、0.2-1%的促进剂M、0.2-1%的硫磺、2-10%的氧化锌、10-20%的轻质碳酸钙、3-15%的铅锌矿粉、5-20%的煅烧石油焦、5-30%的重晶石粉、5-40%的石墨、3-10%的玻璃纤维;
b. 用密闭式炼胶机炼制:首先投入丁晴橡胶,再投入促进剂M、硫磺、氧化锌、轻质碳酸钙、铅锌矿粉、煅烧石油焦、重晶石粉、磷化石墨、玻璃纤维混炼,出料;
(2).混料:
a.按重量百分比准备材料:8-18%的酚醛树脂,1-10%的蛭石粉,3-10%的冰晶石,1-10%的铅矾土,10-25%的复合纤维,3-10%的纤维素纤维,1-5%的棕刚玉,1-10%的氧化铝,3-15%的轻质碳酸钙,1-5%的硬脂酸锌,2-25%的重晶石粉,1-5%的炭黑,3-15%的腰果壳油摩擦粉,3-15%的玻璃纤维,10-30%的增磨料;
b. 将上述材料加入混料机搅拌均匀,得到混合料;
(3).热压成型:用模具在150-155℃的温度和压力250kg/cm2下把混合料热压成型;
(4).硫化处理:将热压成型后的上述制品进行硫化处理,即成摩擦材料;其中,硫化温度为150-155℃,硫化时间为4-6小时。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201210423623.0A CN102977546B (zh) | 2012-10-30 | 2012-10-30 | 一种摩擦材料及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201210423623.0A CN102977546B (zh) | 2012-10-30 | 2012-10-30 | 一种摩擦材料及其生产方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102977546A true CN102977546A (zh) | 2013-03-20 |
CN102977546B CN102977546B (zh) | 2014-04-09 |
Family
ID=47851907
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201210423623.0A Expired - Fee Related CN102977546B (zh) | 2012-10-30 | 2012-10-30 | 一种摩擦材料及其生产方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102977546B (zh) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103225228A (zh) * | 2013-04-15 | 2013-07-31 | 杭州安凯机械有限公司 | 一种弹性纸基摩擦材料及其生产方法 |
CN103343476A (zh) * | 2013-06-14 | 2013-10-09 | 陕西科技大学 | 一种晶须改性的纸基摩擦材料及其制备方法 |
JP2017025221A (ja) * | 2015-07-23 | 2017-02-02 | 東洋ゴム工業株式会社 | ゴム組成物、及び空気入りタイヤ |
CN109058335A (zh) * | 2018-08-02 | 2018-12-21 | 黄石市鑫溢矿产有限公司 | 一种复合硫化物配方摩擦块的制备方法 |
CN109268413A (zh) * | 2018-11-14 | 2019-01-25 | 东台市华阳玻纤有限责任公司 | 一种用于离合器面片的高硅氧玻璃纤维摩擦衬片复合纱 |
CN110105705A (zh) * | 2019-05-17 | 2019-08-09 | 宁波红卓塑业科技有限公司 | 一种摩擦片生产配方及生产工艺 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3896075A (en) * | 1971-11-04 | 1975-07-22 | Bba Group Ltd | Friction materials |
CN101092485A (zh) * | 2007-06-25 | 2007-12-26 | 山东金麒麟集团有限公司 | 一种用于汽车刹车片制造工艺的新型造粒工艺 |
CN102719221A (zh) * | 2012-06-29 | 2012-10-10 | 徐州工业职业技术学院 | 一种鼓式制动片摩擦材料 |
-
2012
- 2012-10-30 CN CN201210423623.0A patent/CN102977546B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3896075A (en) * | 1971-11-04 | 1975-07-22 | Bba Group Ltd | Friction materials |
CN101092485A (zh) * | 2007-06-25 | 2007-12-26 | 山东金麒麟集团有限公司 | 一种用于汽车刹车片制造工艺的新型造粒工艺 |
CN102719221A (zh) * | 2012-06-29 | 2012-10-10 | 徐州工业职业技术学院 | 一种鼓式制动片摩擦材料 |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103225228A (zh) * | 2013-04-15 | 2013-07-31 | 杭州安凯机械有限公司 | 一种弹性纸基摩擦材料及其生产方法 |
CN103225228B (zh) * | 2013-04-15 | 2015-11-25 | 杭州安凯机械有限公司 | 一种弹性纸基摩擦材料及其生产方法 |
CN103343476A (zh) * | 2013-06-14 | 2013-10-09 | 陕西科技大学 | 一种晶须改性的纸基摩擦材料及其制备方法 |
CN103343476B (zh) * | 2013-06-14 | 2016-04-06 | 陕西科技大学 | 一种晶须改性的纸基摩擦材料及其制备方法 |
JP2017025221A (ja) * | 2015-07-23 | 2017-02-02 | 東洋ゴム工業株式会社 | ゴム組成物、及び空気入りタイヤ |
CN109058335A (zh) * | 2018-08-02 | 2018-12-21 | 黄石市鑫溢矿产有限公司 | 一种复合硫化物配方摩擦块的制备方法 |
CN109268413A (zh) * | 2018-11-14 | 2019-01-25 | 东台市华阳玻纤有限责任公司 | 一种用于离合器面片的高硅氧玻璃纤维摩擦衬片复合纱 |
CN110105705A (zh) * | 2019-05-17 | 2019-08-09 | 宁波红卓塑业科技有限公司 | 一种摩擦片生产配方及生产工艺 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102977546B (zh) | 2014-04-09 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102977546B (zh) | 一种摩擦材料及其生产方法 | |
CN108728041B (zh) | 一种汽车刹车片用少金属环保型摩擦材料及其制备方法 | |
CN102050965B (zh) | 一种沥青改性剂颗粒组合物及其制备方法 | |
CN105111675B (zh) | 一种碳酸钙晶须增强树脂-橡胶基摩擦材料及其制备方法 | |
CN102758870B (zh) | 一种汽车用制动器摩擦衬片及其制备方法 | |
KR102387551B1 (ko) | 마찰재 | |
CN104531070A (zh) | 软木颗粒共混改性橡胶基摩擦材料及制备方法和使用方法 | |
CN104099065A (zh) | 无铜摩擦材料及其制备方法 | |
CN103992769A (zh) | 一种轿车用无铜高性能环保型摩擦材料及制备方法 | |
CN105111532A (zh) | 一种碳酸钙晶须增强橡胶基摩擦材料及其制备方法 | |
CN103409109A (zh) | 盘式刹车片用摩擦材料 | |
CN108138031B (zh) | 摩擦材料 | |
CN109780106A (zh) | 一种汽车刹车片用环保型高性能摩擦材料及其制备方法 | |
CN103122959A (zh) | 高温耐磨陶瓷复合纤维刹车片 | |
CN103059808A (zh) | 一种低衰退率nao摩擦材料及其制备方法 | |
CN102952295B (zh) | 一种耐臭氧耐热型天然混合橡胶 | |
CN103242622A (zh) | 一种用于刹车片的胶乳改性石墨烯酚醛树脂复合材料及其制备方法 | |
CN107448523B (zh) | 一种用于汽车刹车片的无铜组合物、应用及其制备方法 | |
CN103540868A (zh) | 一种粉末冶金离合器摩擦体及其制备方法 | |
CN102635654B (zh) | 一种机动车刹车片及制备方法 | |
CN104421362A (zh) | 一种重载货车刹车片的材料配方 | |
WO2014112440A1 (ja) | 摩擦材 | |
CN102977849B (zh) | 一种利用磨制粉尘为主体的合成摩擦料及摩擦材料 | |
CN102173066B (zh) | 一种含甲醛改性木质素的钢丝液压编织胶管的制作方法 | |
CN112409750B (zh) | 一种工程起重机电机刹车盘材料及制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20140409 Termination date: 20151030 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |