CN102908840A - 过滤器的脉冲反吹清灰装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，过滤器的管板上设有过滤单元，管板将过滤器密封分隔为洁净气体腔室和含尘气体腔室；脉冲反吹清灰装置包括有过滤单元上部设置的引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的调向式多孔射流喷嘴。该脉冲反吹清灰装置中采用了射流方向可调节的调向式多孔射流喷嘴，可以调整反吹气体的射流方向，延长射流长度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均匀混合，由此可改善进入引射器的反吹气流分布状况，减少扩散损失，提高引射器的传能效率，克服脉冲反吹时的不均匀性，也克服了现有射流喷嘴带来的气流偏心与滤管振动等缺陷。

Description

过滤器的脉冲反吹清灰装置

技术领域

本发明是关于一种气固分离装置，涉及一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，尤其涉及一种带有调向式多孔射流喷嘴的脉冲反吹清灰装置。

背景技术

在化工、石油、冶金、电力等行业中，常产生高温含尘气体；由于不同工艺需要回收能量和达到环保排放标准，都需对这些高温含尘气体进行除尘。高温气体除尘是高温条件下直接进行气固分离，实现气体净化的一项技术，它可以最大程度地利用气体的物理显热，化学潜热和动力能，提高能源利用率，同时简化工艺过程，节省设备投资。

当前最具发展潜力的洁净煤技术中，以整体煤气化联合循环(IGCC)和增压流化床联合循环发电(PFBC CC)为代表的各种燃煤发电技术和以煤气化为龙头的煤化工多联产技术中都涉及高温气体的除尘问题。IGCC等洁净煤发电技术在向商业化发展过程中所遇到的一个共同难题就是高温燃气净化，其目的一是保护燃气轮机叶片和下游设备，二是使排出的烟气符合环保标准。

烧结金属滤管和陶瓷滤管等刚性高温过滤元件，具有良好的抗震性能、耐高温、耐腐蚀和热冲击性能，同时具有较高的过滤精度和过滤效率，因此被广泛地用于高温气体净化领域。以高温陶瓷过滤器为例，可除去5μm以上的颗粒，出***尘浓度小于5mg/Nm³，分离效率达99.9％。

脉冲反吹清灰装置是高温气体过滤器稳定运行的重要保证。现有工业应用的过滤器及其脉冲反吹装置结构如图7A所示，过滤器的脉冲反吹装置主要由反吹气体储罐91、脉冲反吹阀92、反吹管路911、喷嘴912和引射器93组成；过滤器的管板94将过滤器的内部空间密封分隔为洁净气体侧和含尘气体侧；一个过滤单元由多根滤管95组成(通常一个过滤单元内安装48根滤管)，每个过滤单元共用一个引射器93；在圆形的过滤单元内，滤管按照等三角方式排布；在过滤器的管板94上通常安装12个或24个过滤单元。

含尘气体(或称为粗合成气)由过滤器的气体入口96进入过滤器的含尘气体侧，在高温高压的气体推动力的作用下到达各个过滤单元，气流中的颗粒物被拦截在滤管95的外表面，形成粉饼层，气体通过滤管的多孔通道过滤后，进入由引射器93构成的共用气室，之后进入洁净气体侧，经气体出口97排出进入后续工艺。随着过滤操作的进行，滤管95外表面的粉饼层逐渐增厚，导致过滤器的压降增大，这时需要采用脉冲反吹的方式实现滤管的性能再生，脉冲反吹清灰时，处于常闭状态的脉冲反吹阀92开启(脉冲阀的开闭时间很短，属于瞬态过程，通常为200ms 300ms)，气体储罐91中的高压氮气或洁净合成气瞬间进入反吹管路911中，然后通过管路上喷嘴912向对应的引射器93内部喷射高压高速的反吹气体，同时在引射器93的引射作用下会从洁净气侧引入大量的气体一同进入引射器93的内部，混合后的反吹气体穿过滤管95内壁，利用瞬态的能量将滤管外表面的粉尘层剥落，使得滤管的阻力基本上恢复到初始状态，从而实现了滤管的性能再生。剥离的粉尘落入灰斗97中，定期移除。在上述工艺中，过滤器操作温度约为340℃，操作压力约为4MPa，脉冲清灰压力约为8MPa，反吹气体温度大于225℃。

在上述现有的脉冲反吹装置中，喷嘴结构主要采用单孔、固定方向喷射方式；这种喷嘴结构不利于过滤器的长周期稳定运行，主要存在以下问题：

(1)脉冲反吹清灰不均匀。

脉冲反吹时，喷嘴喷出高压高速的“一次射流”进入引射器93的开口端931时(如图7B所示)，在引射器93的“二次引流”作用下，从过滤器的洁净气体侧引入大量的气体，两者经喉管932混合后，共同进入扩压室933，之后进入各个滤管95内，对该单元的滤管进行清灰。由于喷吹时的射流方向是正对着过滤单元的中心，这种喷吹方式的反吹气流能量势必会更多的作用在过滤单元中心位置，使得靠近中心处的滤管和边缘位置的滤管清灰效果差异很大，靠近中心处的滤管承受较大的气流冲击力，容易导致疲劳断裂，边缘位置的滤管清灰力度较小，附着于滤管表面的粉尘层不易被反吹气流清除，出现不完全清灰现象，引发滤管间的粉尘层架桥，造成滤管的断裂失效。

(2)反吹气流偏心造成引射器损坏和滤管振动。

现有单孔固定射流方向的清灰方式，为了增加反吹时的“二次引流”量，要求喷嘴的出口端面须与引射器的入口端面保持一定的距离，才能够达到一定的反吹效果，这一距离通常为350400mm；由于脉冲反吹时的气体压力高达8MPa，极易引起反吹装置的振动，造成喷吹管路和喷嘴晃动，在如此长的喷吹距离下，即使较小的晃动也会导致反吹气流的偏心。对于现有工业用引射器，其喉管部分932的长度较长(是因为单股射流的现有喷嘴的射流长度和引射能力有限，所以要求喉管长度较长些，以便于气流能量的混合均匀)而直径较小(为了防止单股射流的能量扩散)，高压高速的反吹气流发生偏心时，会造成引射器的冲蚀损坏(现场应用的引射器甚至发生过被吹歪吹倒的情况)，同时会对该过滤单元的受力较集中位置的滤管造成较强的冲击，引发滤管强烈的振动，陶瓷滤管的抗形变能力较差，容易导致滤管疲劳断裂，烧结金属滤管虽然具有较强韧性，但也容易受到冲击而损坏。

(3)反吹清灰强度和清灰效率低。

清灰效果主要体现在清灰强度和清灰效率上；反吹过程中滤管内能够达到的压力峰值是衡量清灰效果的重要指标。压力峰值是指脉冲喷吹瞬间，反吹装置喷出的清灰气流在滤管的内部产生的最大压力，压力峰值高能够实现较好的清灰效果。对于现有反吹装置，由于喷嘴与引射器的距离较远，喷嘴喷吹时的“一次射流”的长度有限，能量虽然集中。但是与“二次射流”在引射器的喉管位置处混合时不均匀，能量交换和传递效率较低，使得反吹过程滤管内的压力峰值较低，影响了清灰强度和清灰效率。

(4)平均反吹经济性能低。

反吹经济性能定义为：脉冲反吹过程中，滤管内所能达到的压力峰值与消耗的反吹气量的比值，反映了消耗单位质量的反吹气体所能达到的反吹效果。平均反吹经济性能是指一个过滤单元内的滤管反吹经济性能平均值。“一次射流”和“二次引流”的气体能量共同决定了滤管内的压力峰值。工业用高温气体过滤器多采用纯净的氮气或洁净合成气作为反吹气源，反吹气体的生产成本昂贵。由于上述常规的单孔射流喷嘴的能量主要作用于靠近过滤单元中心位置处的滤管，那么消耗一定的反吹气量的情况下，边缘位置的滤管的清灰效果大打折扣，同时又由于现有技术的“一次射流”能力有限，导致压力峰值较低，因此降低了平均反吹经济性能。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，采用射流方向可调节的多孔射流喷嘴，能够调整射流方向，延长射流长度，利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均匀，可改善反吹气体进入引射器时的气流分布状况，减少扩散损失，提高引射器的传能效率，克服现有射流喷嘴带来的气流偏心与滤管振动等缺陷。

本发明的目的是这样实现的，一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，所述过滤器的管板上设有过滤单元，过滤器管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述脉冲反吹清灰装置包括有过滤单元上部设置的引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的调向式多孔射流喷嘴。

在本发明的一较佳实施方式中，所述过滤器的管板上设有多组过滤单元；每组过滤单元的引射器顶部分别对应设置一反吹管路。

在本发明的一较佳实施方式中，所述调向式多孔射流喷嘴由与反吹管路另一端固定连接的喷嘴主体和固定设置在喷嘴主体底端的多个喷头构成；所述喷头包括有与喷嘴主体固定连通的喷头本体、连接于喷头本体上的夹持帽、和一端固定夹持于喷头本体与夹持帽之间另一端穿出夹持帽的喷管。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷头本体与夹持帽之间构成一内凹球面形夹持空间；所述喷管一端外接一贯通的球形夹持部，所述球形夹持部固定夹持于所述球面形夹持空间内并形成一球形关节。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷管和球形夹持部一体成型。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷管内部向出口端形成平滑渐缩的流道。

在本发明的一较佳实施方式中，所述喷嘴主体包括与反吹管路另一端导通的连通腔，连通腔底端分别通过渐缩的圆台形孔道与喷头连接。

在本发明的一较佳实施方式中，所述多个圆台形孔道围绕连通腔底端均匀分布。

在本发明的一较佳实施方式中，在环形分布的圆台形孔道中心部还设有一圆台形孔道。

由上所述，本发明过滤器的脉冲反吹清灰装置中采用了射流方向可调节的调向式多孔射流喷嘴，可以调整反吹气体的射流方向，延长射流长度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均匀混合，由此可改善反吹气体进入引射器时气流分布状况，减少扩散损失，提高引射器的传能效率，克服脉冲反吹时的不均匀性，也克服了现有射流喷嘴带来的气流偏心与振动等缺陷。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1：为本发明过滤器的脉冲反吹清灰装置的结构示意图。

图2：为本发明中调向式多孔射流喷嘴的结构示意图。

图3A：为调向式多孔射流喷嘴中喷管为0°时的结构示意图。

图3B：为调向式多孔射流喷嘴中喷管为15°时的结构示意图。

图4A～图4I：为多个喷头在喷嘴主体底端分布方式结构示意图。

图5：为本发明中引射器的结构示意图。

图6：为本发明中喷头的射流范围覆盖过滤单元中滤管的示意图。

图7A：为现有过滤器的结构示意图。

图7B：为现有过滤器中过滤元件排布示意图。

图8：为高温实际工况下，本发明的脉冲反吹装置的滤管内的压力峰值和现有反吹装置对比数据图。

图9：为高温实际工况下，本发明的脉冲反吹装置的滤管的清灰效率和现有反吹装置对比数据图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

本发明提出一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，如图1、图2所示，所述过滤器的管板5上设有过滤单元，在本实施方式中，所述管板上设有多组过滤单元，每组过滤单元中设有多根滤管6；过滤器管板5将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室，含尘气体由过滤器的气体入口71进入过滤器的含尘气体腔室，气流中的颗粒物被拦截在滤管6的外表面，形成粉饼层，气体通过滤管的多孔通道过滤后，进入洁净气体腔室，经气体出口72排出进入后续工艺；所述脉冲反吹清灰装置包括有过滤单元上部设置的引射器4和与引射器对应的反吹管路2，反吹管路2一端通过脉冲反吹阀21连通于反吹储气罐1，反吹管路2另一端设有与引射器4顶部对应设置的调向式多孔射流喷嘴3；在本实施方式中，每组过滤单元的引射器4顶部分别对应设置一反吹管路2。所述调向式多孔射流喷嘴3由与反吹管路2另一端固定连接的喷嘴主体31和固定设置在喷嘴主体31底端的多个喷头32构成；所述喷头32包括有与喷嘴主体31固定连通的喷头本体321、连接于喷头本体321上的夹持帽322、和一端固定夹持于喷头本体321与夹持帽322之间另一端穿出夹持帽322的喷管323；所述喷头本体321与夹持帽322之间构成一内凹球面形夹持空间；所述喷管323一端外接一贯通的球形夹持部324，所述球形夹持部324固定夹持于所述球面形夹持空间内并形成一球形关节；由于球形关节可以任意的调整方向，因此，喷管323可通过球形关节调整射流方向。

由上所述，本发明过滤器的脉冲反吹清灰装置中采用了射流方向可调节的调向式多孔射流喷嘴，可以调整反吹气体的射流方向，延长射流长度，由多股高速射流使得一次射流和二次引流均匀混合，由此可改善反吹气流进入引射器时气流分布状况，减少扩散损失，提高引射器的传能效率，克服脉冲反吹时的不均匀性，也克服了现有射流喷嘴带来的气流偏心与滤管振动等缺陷。

进一步，如图2所示，在本实施方式中，所述喷管323内部向出口端形成平滑渐缩的流道；使得出口的流道比入口的流道要小，喷管323内部流道收缩的程度可以根据不同的工况要求进行设计。由于出口的流道渐缩，可以脉冲气流喷出时快速膨胀，提高射流速度和射流能力，由于一次射流的流速高，其引射二次射流的能力强，由此可以提高引射效果；由于喷管323内部的流道是圆滑过渡的渐缩式，因此能够减少气流通过时的摩擦阻力。

在本实施方式中，所述球形夹持部324上设有贯通的圆形通孔，喷管323连通于该通孔；所述喷管323和球形夹持部324可一体成型，也可采用分体结构通过螺纹连接，以方便根据设计要求更换内部流道不同结构的喷管323。

在本实施方式中，如图3A、图3B所示，喷头本体321与夹持帽322采用螺纹连接，球形夹持部324置于内凹球面形夹持空间内调整好需要的射流方向后，将喷头本体321与夹持帽322旋紧，球形夹持部324就被夹紧固定(喷嘴安装好了后，在正常工作的过程中，实际上各个喷管的角度就被固定下来，因为射流距离和角度是需要根据工况计算的，高温高压工况不可能做到自动调向，而且也没有必要自动调向。当工艺条件改变时，就可以在停车时予以操作，使之在最优的距离和角度匹配下工作)，由于球形夹持部324与内凹球面形夹持空间之间采用的是线密封方式，因此，反吹过程中不会发生气体泄漏。在本实施方式中，射流方向角度调整范围为0～30°，0°的定义为喷管323出口垂直向下时的位置。

进一步，如图2所示，在本实施方式中，所述喷嘴主体31包括与反吹管路2另一端导通连接的连通腔311，连通腔311底端分别通过渐缩的圆台形孔道312与喷头32连接。在本实施方式中，所述喷嘴主体31底端连接的喷头32为3～7个。

所述多个喷头在喷嘴主体31底端的分布方式有以下两种：(1)所述多个圆台形孔道围绕连通腔底端圆周均匀分布(如图4A、4B、4D、4F和4H所示)；(2)所述多个圆台形孔道围绕连通腔底端圆周均匀分布，并在环形分布的圆台形孔道中心部还设有一圆台形孔道(如图4C、4E、4G和4I所示)。气体进入喷嘴时，首先进入的是圆柱形的连通腔311，该连通腔311作用主要是为了承上启下的过渡，然后反吹气流通过倒圆台结构的孔道312(在圆形截面的连通腔311内部，各个倒圆台的入口接近相切的状态)，再进入喷头本体321的气流通道，最后从喷管323喷出。采用倒圆台的孔道结构，可以最大程度的减少气流碰撞在连通腔311内壁上的气流损耗，同时，由于圆台形孔道312是渐缩式的通道，也达到了提升了反吹气体的流速，增加反吹气体的动能的目的。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

(1)改善了反吹气流进入引射器时的气流分布状况，减少扩散损失，克服了脉冲反吹时的不均匀性。

(2)减少了气流偏心带来的引射器冲蚀损坏和滤管的振动问题。

(3)可以根据不同的工况调整射流方向，延长射流长度，利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均匀，显著提高了清灰强度。相同的条件下，清灰强度比现有技术提高26％～32％。

(4)提高了清灰效率，相同的条件下，清灰效率可以提升12％～17％。

下面以调向式多孔射流喷嘴中设置7个喷头为例进行具体说明，所述喷头的排布方式为围绕喷嘴主体底端圆周均匀分布6个喷头，并在环形分布的6个喷头中心部设置1个喷头。环形分布的6个喷头的射流角度为20°(即：分别向喷嘴主体底端圆周外侧倾斜20°)，喷吹的距离(即引射器的顶端与喷嘴末端的垂直距离)为50mm。

如图1所示，含尘气体由过滤器的气体入口71进入过滤器的含尘气体腔室，在高温高压的气体推动力的作用下到达各个过滤单元，每个过滤单元共用一个引射器，气流中的粉尘颗粒物被拦截在滤管6的外表面形成粉饼层，气体通过滤管的多孔通道进入后续工艺。随着过滤操作的进行，滤管6外表面的粉饼层逐渐增厚，导致过滤器的压降增大，这时需要采用脉冲反吹的方式实现滤管的性能再生，脉冲反吹清灰时，处于常闭状态的脉冲反吹阀21开启(脉冲阀的开闭时间很短，属于瞬态过程，通常为200ms-300ms)，气体储罐1中的高压氮气或洁净合成气瞬间进入反吹管路2中，然后通过喷吹管路上调向式多孔射流喷嘴3向对应的引射器4内部喷射高压高速的反吹气体，同时在引射器的引射作用下会从洁净气体腔室引入大量的气体一同进入引射器的内部，混合后的反吹气体穿过滤管6内壁，利用瞬态的能量将滤管外表面的粉尘层剥落，使得滤管的阻力基本上恢复到初始状态，从而实现了滤管的性能再生。剥离的粉尘落入灰斗8中，定期移除。

对于上述脉冲反吹过程，反吹气体经由喷吹管路进入调向式多孔射流喷嘴，在喷嘴内部经过喷嘴主体31的圆台形孔道312和喷管323渐缩式内部通道后，增加了反吹气体经由各个喷头喷出时动能；如图5所示，喷头的射流首先进入引射器的开口端41，开口端41的结构是一倒圆台形状，其目的主要是为了对喷嘴的射流进行导流和限定射流范围(如果出现射流的角度偏大这一情况，就能够将喷射到开口端的射流导入到引射器的内部，防止冲击到***空间造成反吹气流能量的浪费)。接着“一次射流”和“二次引流”一同进入引射器的喉管位置42，由于采用的是多股射流，使得每股高压高速的射流均可以引射一定量的气体，因此“二次引流”的气量要远远高于现有的单喷嘴。同时由于多股射流的能量相比于单独射流而言，与二次射流混合的速度和能量传递的效率要高，因此，引射器采用高度较短直径也较大的喉管也可以达到良好的引射效果。混合后的反吹气体进入到引射器的扩压室43中进行减速增压，反吹气体的瞬态能量通过该单元的各个滤管内部传递至外表面的粉尘层，达到剥离粉尘层的目的，完成了脉冲反吹的清灰过程。

如图6所示，以安装有48根滤管为例，当射流角度为20°，喷吹距离为50mm时，喷嘴主体上的7个喷头的射流范围将该过滤单元的滤管覆盖(理想的情况如图6所示)，对清灰范围等区域划分7块。这样利用多股高速射流使得一次射流和二次引流混合均匀，每一股射流对应一个区域范围，改善了反吹气流进入引射器时气流分布状况，减少扩散损失，提高了引射器的传能效率，达到的清灰效果远远好于现有的单股射流喷嘴。

由于采用多股射流的方式，气流的能量传递快，所以引射器的喉管长度可以大大缩短，同样由于各个喷头都具有较强的射流效果，脉冲反吹的距离可以大大的缩短，即使反吹距离为0mm(也即喷嘴出口端与引射器的入口端面非常的接近)时，依然可以达到很好的清灰效果。

同样，由于脉冲喷吹时的射流，不再集中于中心位置，而是各个方向的滤管都得到了较均匀的反吹，这样就克服了原有技术中的气流偏心的影响，减少了该过滤单元的滤管的振动，降低了热冲击和疲劳断裂的风险。从另一层面上来说，也就延长了滤管的使用寿命，进而保障了过滤器运行的稳定可靠运行。

为更好的说明本发明的效果，增加其可信程度和可行性，现将部分实验数据予以公布。

在工业实际的高温气体过滤器中，使用常规的单孔射流脉冲反吹装置和本发明的7孔射流脉冲反吹装置，比较反吹强度(衡量标准为相同反吹参数下滤管内的压力峰值)和过滤器实际运行过程的清灰效率。

实验条件为高温气体过滤器的实际工况，主要工艺条件如下：

反吹气体为纯净氮气；

反吹压力与反吹阀的脉冲宽度分别为8.2MPa和300ms；

反吹气体温度：225℃；

过滤器操作压力及操作温度分别为4.15MPa和355℃；

喷嘴形式：常规的反吹装置安装了内部通道为渐缩式的单股孔射流喷嘴；本发明的脉冲反吹装置安装了7孔射流喷嘴，排布方式为中心1个及圆周均布6个(与图4I中一致)。7个小喷嘴中，中心的一个射流角度为0°(垂直向下)，圆周均布6个射流角度为20°，出口总截面积总面积与渐缩式的单股孔射流喷嘴的出口截面积相等(这样就保证了实验测定过程中，相同的反吹参数下，两种反吹装置的耗气量基本上一致)。

如图8、图9所示，分别为高温实际工况下本发明的脉冲反吹装置的滤管内的压力峰值和现有反吹装置对比数据图及高温实际工况下本发明的脉冲反吹装置的滤管的清灰效率和现有反吹装置对比数据图。从图8中可知：脉冲反吹过程中，使用常规的反吹装置时，滤管内的压力峰值约为5.1MPa，由于一次射流和二次引流的混合不均匀，导致滤管内存在较大的压力波动，容易造成滤管的振动；使用本发明的多孔射流反吹装置时，滤管内的压力峰值约为7.3MPa，反吹强度增加约30％，并且压力波动较小，可见多孔射流方式明显改善了反吹气流的分布状况。从图9中可知：在过滤器的运行过程中，使用常规的反吹装置时的清灰效率明显低于本发明的多孔射流反吹装置，且常规的反吹装置清灰效率有下降的趋势，也验证了反吹过程中存在的清灰不均匀现象，长此以往，势必会影响过滤器的稳定运行。

以上所述仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (9)

1.一种过滤器的脉冲反吹清灰装置，所述过滤器的管板上设有过滤单元，过滤器管板将过滤器密封分隔为上部的洁净气体腔室和下部的含尘气体腔室；所述脉冲反吹清灰装置包括有过滤单元上部设置的引射器和与引射器对应的反吹管路，反吹管路一端通过脉冲反吹阀连通于反吹储气罐，其特征在于：反吹管路另一端设有与引射器顶部对应设置的调向式多孔射流喷嘴。

2.如权利要求1所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述过滤器的管板上设有多组过滤单元；每组过滤单元的引射器顶部分别对应设置一反吹管路。

3.如权利要求1所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述调向式多孔射流喷嘴由与反吹管路另一端固定连接的喷嘴主体和固定设置在喷嘴主体底端的多个喷头构成；所述喷头包括有与喷嘴主体固定连通的喷头本体、连接于喷头本体上的夹持帽、和一端固定夹持于喷头本体与夹持帽之间另一端穿出夹持帽的喷管。

4.如权利要求3所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷头本体与夹持帽之间构成一内凹球面形夹持空间；所述喷管一端外接一贯通的球形夹持部，所述球形夹持部固定夹持于所述球面形夹持空间内并形成一球形关节。

5.如权利要求1所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷管和球形夹持部一体成型。

6.如权利要求1所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷管内部向出口端形成平滑渐缩的流道。

7.如权利要求3所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述喷嘴主体包括与反吹管路另一端导通的连通腔，连通腔底端分别通过渐缩的圆台形孔道与喷头连接。

8.如权利要求7所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：所述多个圆台形孔道围绕连通腔底端均匀分布。

9.如权利要求8所述的过滤器的脉冲反吹清灰装置，其特征在于：在环形分布的圆台形孔道中心部还设有一圆台形孔道。

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