CN102904399A - 旋转设备及其制造方法以及组装装置 - Google Patents

Abstract

一种旋转设备(1)的制造方法，该旋转设备(1)包括：转子(6)，供载置记录碟片(8)；基座(4)，具有以转子(6)的旋转轴为中心的轴承孔及以轴承孔为中心的环状壁部(4e)；轴承单元(12)，相对于基座(4)而旋转自由地支撑转子(6)，且粘结固定在轴承孔(4h)中；芯体(40)，具有固定在环状壁部(4e)上的圆环部(40a)及凸极(40b)；及线圈(42)，卷绕在凸极(40b)上；且该制造方法包括以下步骤：使轴承单元(12)与基座(4)的轴承孔(4h)嵌合，并且使硬化性树脂(54)遍布轴承单元(12)与及轴承孔(4h)的边缘的周边；及在硬化性树脂(54)存在的存在区域中，对沿该存在区域的周方向位于不同位置的多个紫外线照射区域分别照射紫外线光束。

Description

旋转设备及其制造方法以及组装装置

技术领域

本发明涉及一种硬碟驱动装置等旋转设备及其制造方法以及组装装置。

背景技术

硬碟驱动装置等旋转设备有薄型化的需求。例如在专利文献1中记载着将轴承单元嵌合至基座的轴承孔中并加以粘结固定的旋转设备。为了使上述旋转设备较薄，存在使轴承单元相对于基座的嵌合距离变短的方法。

[背景技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2011-8851号公报

然而，如果使轴承单元相对于基座的嵌合距离变短，则安装在基座上的轴承单元相对于基座易产生倾斜。如果倾斜地安装轴承单元，则载置在由轴承单元支撑的转子上的记录碟片的倾斜度变大。如果记录碟片的倾斜度较大，则数据的读写错误增加。

专利文献1所记载的旋转设备的制造方法中，对露出至轴承孔与轴承单元的端面的硬化性树脂照射紫外线而使其硬化。然而，该方法是对露出的硬化性树脂在较广范围内照射紫外线，因此，会产生该树脂的硬化不充分的情况。如果维持硬化不充分的状态，则当在制造旋转设备的作业中对转子施加偏负载时，支撑转子的轴承单元倾斜的可能性变高。如果为了促进硬化而使照射紫外线的时间变长，则作业时间变长，从而作业效率降低。

发明内容

在上述背景下，认识到课题在于提供一种抑制安装在旋转设备的基座上的轴承单元的倾斜，且即便薄型化也能减轻轴承单元的安装精度的降低的旋转设备。

[发明所要解决的问题]

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种可降低数据的读写错误的旋转设备。

[解决问题的技术手段]

为了解决上述课题，本发明的第一技术方案的旋转设备的制造方法中，该旋转设备包括：转子，供载置记录碟片；基座，具有以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔及以上述轴承孔为中心的环状壁部；轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中；芯体，具有固定在上述环状壁部的圆环部及从上述圆环部朝半径方向突出的凸极；及线圈，在上述凸极上卷绕金属线而形成。而且，该旋转设备的制造方法的主要特征在于包括以下步骤：使上述轴承单元与上述基座的上述轴承孔嵌合，并且使硬化性树脂遍布上述轴承单元的下端面及上述基座的上述轴承孔的边缘的周边；及在上述硬化性树脂存在的存在区域中，对沿该存在区域的周方向位于不同位置的多个紫外线照射区域分别照射紫外线光束。

此外，本发明的第二技术方案的旋转设备包括：转子，供载置记录碟片；基座，以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔及以上述轴承孔为中心的环状壁部；轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中；芯体，具有固定在上述环状壁部的圆环部及从上述圆环部朝半径方向突出的凸极；及线圈，在上述凸极上卷绕金属线而形成。而且，该旋转设备的主要特征在于：上述轴承单元嵌合在上述基座的上述轴承孔中，遍及上述轴承单元的下端面与上述基座的上述轴承孔的边缘而存在硬化性树脂，且于上述硬化性树脂中，沿上述轴承单元的上述端面的边缘照射紫外线光束而硬化的区域即紫外线硬化部配置在周方向的不同位置，并且至少形成在三个部位。

此外，本发明的第三技术方案的旋转设备的制造方法中，该旋转设备包括：转子，供载置记录碟片；基座，具有以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔；及轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中。该制造方法的特征在于包括以下步骤：使上述轴承单元与上述基座的上述轴承孔嵌合，并且使硬化性树脂遍布上述轴承单元的下端面及上述基座的上述轴承孔的边缘的周边；及以紫外线照射区域的中心部位于上述硬化性树脂的存在区域的中途的方式照射紫外线光束。

此外，本发明的第四技术方案的组装装置是用以组装本发明的第二技术方案的旋转设备的组装装置，其特征在于包括：芯体按压部，对上述芯体的圆环部加压而使上述芯体的圆环部与上述基座的环状壁部结合；线圈按压部，当朝上述基座下压上述芯体按压部时对上述线圈的与上述转子对向的第一面加压；及限制机构，配置在上述芯体按压部与上述线圈按压部之间，用以限制上述线圈按压部对上述线圈的第一面施加的加压力，且将该加压力限制在3～10N的范围内。

另外，将以上构成要素的任意组合、本发明的构成要素或表述在方法、产品、制造方法等之间相互置换而得者也可有效地作为本发明的型态。

[发明的效果]

根据本发明，由于能够抑制安装在旋转设备的基座上的轴承单元的倾斜，所以可提供一种即便进行薄型化也可减轻轴承单元的安装精度的降低、进而能够减少数据的读写错误的旋转设备。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式的旋转设备的立体图。

图2是图1的旋转设备的A-A线剖面图。

图3是表示对图2的轴承单元及基座照射紫外线光束的步骤的主要部分放大立体图。

图4A是表示对图2的轴承单元及基座照射紫外线光束的步骤的主要部分放大平面图，图4B是图4A的B-R-B线剖面图。

图5是表示对图2的轴承单元及基座照射紫外线光束的比较例的步骤的主要部分放大立体图。

图6A是表示对图2的轴承单元及基座照射紫外线光束的比较例的步骤的主要部分放大平面图，图6B是图6A的C-C线剖面图。

图7A～7C是表示将具有图2的线圈的芯体固定在基座上的步骤的主要部分放大剖面图。

图8是表示利用本发明的实施方式的制造方法制造的旋转设备的转子的倾斜的曲线图。

[符号的说明]

具体实施方式

以下，基于较佳的实施方式且参照图式对本发明进行说明。对各图式所示的同一或同等的构成要素、构件标注同一符号，且适当省略重复的说明。此外，为了容易理解，各图式中的构件的尺寸被适当地加以放大、缩小来表示。此外，在各图式中省略在说明实施方式方面不重要的构件的一部分来表示。

实施方式的旋转设备可较佳地用作碟片驱动装置、尤其是搭载磁性地记录数据的记录碟片的硬碟驱动器。

图1是表示旋转设备100的立体图。在图1中，为了表示旋转设备100的内侧的构成，而表示卸除了顶盖(未图示)的状态。旋转设备100包括基座4、转子6、记录碟片8及数据读取/写入部10。

以下，相对于基座4，将搭载转子6的一侧设为上侧进行说明。

记录碟片8例如是直径为65mm的玻璃制的2.5英寸型记录碟片，其中央孔的直径例如为20mm，厚度例如为0.65mm。

记录碟片8载置在转子6上，且随着转子6的旋转而旋转。转子6是经由图1中未图示的轴承单元12而相对于基座4可旋转地安装。

基座4包括形成旋转设备100的底部的机架部及沿机架部的外周形成的外周壁部。外周壁部是以包围记录碟片8的载置区域的方式设置。在外周壁部的上表面设置着螺孔。基座4例如可通过以下方法形成。首先，通过压铸将铝的合金成型为所需的形状。其次，通过环氧树脂等涂覆成型物的表面。其后，通过切削加工除去涂覆的一部分。

数据读取/写入部10包括录放两用磁头(record-reproduce head)(未图示)、摆臂14、音圈马达16及枢轴18。录放两用磁头安装在摆臂14的前端部，将数据记录在记录碟片8中，且从记录碟片8中读取数据。枢轴18相对于基座4绕磁头旋转轴S摆动自由地支撑摆臂14。音圈马达16使摆臂14绕磁头旋转轴S摆动，且使录放两用磁头移动至记录碟片8的上表面上的所需位置。音圈马达16及枢轴18是利用控制磁头的位置的周知的技术而构成。

图2是图1的A-A线剖面图。旋转设备100还包括芯体40及线圈42。芯体40包括圆环部40a及从该圆环部40a朝半径方向(即与旋转轴R正交的方向)外侧伸展的例如12根凸极40b，且固定在基座4的上表面侧。芯体40例如是积层4片薄型电磁钢板并通过敛合而一体化地形成。对芯体40的表面实施利用电镀涂装或粉体涂装等进行的绝缘涂装。在各凸极40b上具有线圈42。线圈42例如是将在铜线的表面具有胺基甲酸乙酯树脂等的绝缘层的金属线卷绕而形成。通过3相大致正弦波状的驱动电流流过该线圈42而沿凸极40b产生驱动磁通。在基座4的上表面设置以转子6的旋转轴R为中心的圆环状的环状壁部4e。芯体40是通过将圆环部40a压入至环状壁部4e的外周面而固定在基座4上。也可在圆环部40a与环状壁部4e之间涂覆粘结剂。

在基座4上设置着以转子6的旋转轴R为中心的轴承孔4h。轴承单元12包括外壳44及轴套46，且相对于基座4旋转自由地支撑转子6。外壳44例如通过粘结而固定在基座4的轴承孔4h中。外壳44具有圆筒部与底部形成为一体的有底杯形状，使其底部向下而粘结固定在基座4上。

外壳44例如由铜合金形成，且对其外周面实施镀镍。轴套46是粘结固定在外壳44的内侧的侧面上的圆筒状的构件。在轴套46的上端形成着朝直径方向外侧突出的突出部。该突出部与凸缘30协作限制转子6的轴方向即旋转轴R方向的移动。

轴26收纳在轴套46中。润滑剂48注入至轴26、轴毂28及凸缘30与轴承单元12之间的空间。

在轴套46的内周面，在上下分开的位置上形成有1组人字形状的径向动压槽(未图示)。在与外壳44的上表面对向的凸缘30的下表面形成有人字形状的第一推力动压槽(未图示)。在与轴套46的突出部的下表面对向的凸缘30的上表面形成有人字形状的第二推力动压槽(未图示)。当转子6旋转时，通过由这些动压槽使润滑剂48产生的动压而在半径方向及旋转轴R方向支撑转子6。

另外，也可在轴26上形成1组人字形状的径向动压槽。此外，也可将第一推力动压槽形成在外壳44的上表面，也可将第二推力动压槽形成在轴套46的突出部的下表面。

转子6包括轴26、轴毂28、凸缘30及圆筒状磁体32。在轴毂28的碟片载置面28a上载置记录碟片8。在轴26的上表面上呈与旋转轴R同轴地设置着螺孔26a。夹持器36通过与螺孔26a螺合的碟片固定用螺钉38而压接在轴毂28的上表面28b，并且使记录碟片8压接在轴毂28的碟片载置面28a。

轴毂28是由具有软磁性的例如SUS430F等钢铁材料形成。轴毂28是通过对钢铁板例如进行压制加工或切削加工而形成，且形成为大致杯状的特定形状。

轴26是在并用压入及粘结的状态下固定在设置在轴毂28的中心的孔且与转子6的旋转轴R同轴地设置的轴毂孔中。凸缘30具有圆环形状，凸缘30的剖面具有倒L字形状。凸缘30例如通过粘结而固定在轴毂28的下垂部的内周面。

圆筒状磁体32粘结固定在与大致杯形状的轴毂28的内侧的圆筒面相当的圆筒状的内周面。圆筒状磁体32为由钕、铁、硼等材料形成的稀土类磁石。该圆筒状磁体32在直径方向上与芯体40的12根凸极40b对向。对圆筒状磁体32沿其周方向实施16极的驱动用磁化。对圆筒状磁体32的表面实施通过电镀涂装或喷射涂装等进行的防锈处理。

(制造方法)

以下，对上述的实施方式的旋转设备100的制造方法的概要进行说明。

首先，准备在轴套46与轴26之间注入有润滑剂48的轴承单元12、具有线圈42的芯体40、包括具有特定磁极的磁体32的轴毂28。其次，通过下文详细叙述的方法使芯体40与基座4结合。其次，利用下文详细叙述的方法使轴承单元12与基座4结合。其次，使轴26嵌合在轴毂的孔中，而使轴毂28与轴承单元12结合。例如能够利用压入套合、粘结或其等的组合进行结合。其次，从设置在基座4上的小孔(未图示)***细针来补充润滑剂48而填堵该小孔。其次，为了确保基座4与轴承单元12的导通，而遍布轴承孔4h的下侧的边缘及轴承单元12的下端涂覆热硬化型的导电性树脂52。其次，执行促进硬化性树脂54或导电性树脂52的硬化的高温处理及特定的性能检查。然后，在轴毂28上搭载记录碟片8，使数据读取/写入部10等其他构件与基座4结合，其后，经过其他性能检查而完成旋转设备100。上述步骤是在无尘室内执行。

其次，对使具有线圈42的芯体40与基座4结合的步骤进行说明。在将金属线卷绕在芯体40的凸极40b上形成线圈42时，在线圈42上形成在凸极40b的周围***的***部。如果存在***部，则线圈42的上表面与轴毂28的下表面的间隙即线圈间隙减小。如果线圈间隙减小，则存在线圈42与轴毂28的下表面接触的可能性。如果线圈42与轴毂28的下表面接触，则在轴毂28旋转时发出摩擦声。在最坏的情况下，有时线圈42断线而阻碍正常的旋转。此外，如果线圈间隙较少，则即便在制造后未接触，有时会因经时变化或传输中受到振动、冲击而导致线圈42与轴毂28的下表面接触。因此，可考虑使线圈间隙变宽的方法，但是这样会使旋转设备整体变厚而违背薄型化的要求。

此外，可考虑在芯体40上形成有线圈42之后，对线圈42沿上下方向施加预加压力而向轴方向压扁***部的方法。但是，芯体40有时会因制造上的芯体安装误差而固定在基座4的靠上侧的位置。因此，为了维持特定的线圈间隙，而将所有线圈42压扁成与芯体安装误差对应的薄度。为了压得更薄，而施加更大的预加压力。在最大限度地考虑芯体安装误差的情况下，得出对线圈42施加的预加压力变大为2000N的研究结果。如果预加压力变大，则线圈42中的上下邻接的金属线彼此强烈地接触而导致绝缘层破坏，在该部分产生金属线彼此导通即所谓的层间短路不良的可能性升高。此外，在最坏的情况下，也有时会产生断线。根据实验，在对线圈42施加2000N的预加压力的情况下，在10000台试样数中观察到有6台层间短路不良及1台断线不良。

与该课题对应地，在实施方式中，在使芯体40与基座4结合时，对线圈42施加在下文详细叙述其值的范围的加压力F。该方法中，只要线圈42的***部是从基座4上的基准点起特定的高度以下，便可确保线圈间隙。因此，除了实际上芯体安装误差较大、且线圈42的***部的高度达到制造误差的上限的情况以外，能够以较小的加压力F确保抑制线圈42向轴毂28的接触的线圈间隙。其结果，能够降低产生线圈42的层间短路不良或断线不良的可能性。

图7A～C是表示将具有线圈42的芯体40固定在基座4上的步骤700的主要部分放大剖面图。使用具有安装夹具(组装装置)702，该安装夹具(组装装置)702包括：对芯体40的圆环部40a加压的芯体按压部702a；对线圈42的上表面加压的线圈按压部702b；以及限制线圈按压部702b对线圈42施加的加压力F的限制机构702c。芯体按压部702a及线圈按压部702b分别形成为在高度方向具有阶差的同心的圆环形状。该阶差设为从线圈42的芯体40的上表面起所能容许的最大高度。线圈按压部702b经由限制机构702c而与芯体按压部702a结合。限制机构702c将对线圈42施加的加压力F限制为特定的上限值以下。限制机构702c的构成并无特别限制，例如可包括螺旋弹簧等弹性体。

包括线圈42的芯体40由芯体保持部702d保持。在该状态下，线圈按压部702b与线圈42接触，芯体按压部702a几乎不与圆环部40a接触(参照图7A)。如果芯体40向下方移动，则首先芯体40的圆环部40a的下表面的内周的边缘接触环状壁部4e的外周的上端。如果进一步下压安装夹具702，则芯体按压部702a与圆环部40a接触(参照图7B)。如果进一步下压安装夹具702，则芯体按压部702a按压圆环部40a，圆环部40a被压入至环状壁部4e的外周。圆环部40a被压入至下端与基座4接触的位置为止(参照图7C)。

在此期间，线圈42由线圈按压部702b施加加压力F而形成加压部42a。由于通过限制机构702c将加压力F保持得较低，因此产生层间短路不良的可能性降低。根据实验，在将加压力F的上限值限制为20N的情况下，在10000台试样数中观察到有1台层间短路不良，层间短路不良得到大幅改善。进而，在将加压力F的上限值限制成10N的情况下，在10000台试样数中未观察到层间短路不良。此外，如果加压力F过低，则线圈42得不到充分整形，从而产生高度不良的可能性升高。在将加压力F的上限值限制为3N的情况下，在每10000台试样数中未观察到线圈42的高度不良。因此，通过将加压力F限制在3～10N的范围内，可在将线圈42的高度不良抑制在实际应用上没有问题的水平的同时，降低层间短路不良。

基座4与芯体40除了上述压入以外，也可通过对环状壁部4e的外周及圆环部40a的内周涂覆粘结剂而结合。这样在能够抑制热震试验后的结合力的降低的方面较为有利。

接下来，对比较例1的将轴承单元12固定在基座4上的步骤500进行说明。图5是表示对轴承单元12及基座4照射紫外线光束502的步骤500的主要部分放大立体图。为了容易理解，图5是描绘紫外线头510位于离轴承单元12极远的位置。图6A是表示对轴承单元12及基座4照射紫外线光束502的步骤500的主要部分放大平面图。图6B是图6A的C-C线剖面图。

首先，对轴承孔4h涂覆具有厌氧硬化性及紫外线硬化性的硬化性树脂54。作为硬化性树脂54，只要为液状的树脂，便无特别限制。实施方式中，例如使用threebond股份公司制造的TB1354等以丙烯酸酯为主成分的液状树脂。以丙烯酸酯为主成分的液状树脂由于收缩较少，所以不易在接触部(结合部)产生间隙，在防止空气泄漏的密封效果较高的方面较佳。使轴承单元12的下端面嵌入基座4的轴承孔4h中。静置特定时间例如180秒后，存在于轴承孔4h与轴承单元12的半径方向的间隙中的间隙部硬化性树脂54a厌氧硬化。对露出在轴承孔4h的边缘上的端部硬化性树脂54b照射紫外线光束502(参照图5)。具体而言，端部硬化性树脂54b沿轴承单元12的下端面的外径为11.5mm的圆而呈1～2mm宽的圆形的带状存在。紫外线光束502是由1个紫外线头510照射。紫外线光束502的照射范围502a覆盖端部硬化性树脂54b所存在的范围。照射范围502a是设为直径约为15mm的圆形。紫外线光束502的中心502b大致位于旋转轴R上。端部硬化性树脂54b是由紫外线光束502照射60秒后实现表面硬化。由此，防止端部硬化性树脂54b向制造设备的附着。也就是说，在比较例1中，轴承单元12相对于基座4的在制造步骤中的接合强度是通过在轴承单元12与轴承孔4h的半径方向的间隙中厌氧硬化的间隙部硬化性树脂54a来确保。

比较例1中，例如在旋转设备100的制造间歇为5秒的情况下，为了确保180秒的静置时间，必须使用至少可同时静置36台工件的设备。因此，存在制造设备的大型化及高额化的课题。此外，比较例1中，由于是从1个紫外线头510照射至较广的范围，所以每单位面积的光量较低。此外，紫外线光束502是圆形的中心部的光量最大，而周边部的光量降低至中心部的50％左右。端部硬化性树脂54b位于与照射范围502a的中心部相比光量较低的周边部。因此，端部硬化性树脂54b即便受到60秒照射，以其表面硬化的程度几乎无助于轴承单元12与基座4的接合强度。

根据比较例1的结果，认识到为了抑制制造设备的大型化及高额化，课题在于使介于轴承单元12与基座4的下表面之间的端部硬化性树脂54b在短时间内硬化以确保接合强度。

发明者通过研究得出以下见解，即为了使端部硬化性树脂54b在短时间内坚固地硬化，如下方法或构成较为有效，通过单独或组合使用这些方法，能够解决上述课题。

(1)从多个紫外线头照射多个紫外线光束的方法。

(2)分为多个紫外线照射区域来照射紫外线光束的方法。

(3)利用紫外线光束的中心部的方法。

(4)使紫外线光束的截面面积缩小的方法。

(5)使紫外线光束的中心轴接近与照射面垂直的方向的方法。

(6)以多个硬化区域划定的多边形的面积变大的方式照射多个紫外线光束的方法。

其次，对实施方式的将轴承单元12固定在基座4上的步骤300进行说明。图3是表示对轴承单元12及基座4照射紫外线光束302的步骤300的主要部分放大立体图。为了容易理解，图3是描绘紫外线头310位于离轴承单元12极远的位置。图4A是表示对轴承单元12及基座4照射紫外线光束302的步骤300的主要部分放大平面图。图4B是图4A的B-R-B线剖面图。首先，对轴承孔4h涂覆具有厌氧硬化性及紫外线硬化性的硬化性树脂54。使轴承单元12的下端面嵌入基座4的轴承孔4h中。在该状态下，端部硬化性树脂54b遍布轴承单元12的设置转子6的一侧的相反侧的端面及基座4的轴承孔4h的边缘的周边。端部硬化性树脂54b也可露出存在于轴承孔4h的边缘，此外，也可追加涂覆在轴承孔4h的边缘上。实施方式中，步骤300是在存在于半径方向的间隙中的间隙部硬化性树脂54b厌氧硬化之前执行。由于省去厌氧硬化的时间，所以作业时间缩短。

端部硬化性树脂54b沿轴承单元12的下端面的外径为11.5mm的圆而呈1～2mm宽的圆形的带状存在。如果端部硬化性树脂54b的高度过高，则使内部硬化所需的紫外线光束302的照射时间变长，如果端部硬化性树脂54b的高度过低，则接合强度降低。实施方式中，端部硬化性树脂54b的高度设为0.2～0.4mm的范围。在照射时间在实际应用上没有问题的水平的范围内，可获得所需的接合强度。

紫外线光束302沿端部硬化性树脂54b的周方向分开照射至多个紫外线照射区域302a、302b、302c。紫外线光束302以使紫外线照射区域302a、302b、302c的中心包含在带状的端部硬化性树脂54b的存在范围内的方式照射。由此，由于使紫外线光束302的光量最大的中心部作用于端部硬化性树脂54b的硬化，所以能够使硬化时间缩短。在照射紫外线光束302时，利用按压夹具(未图示)按压轴承单元12。从而能够防止轴承单元12的浮升。

端部硬化性树脂54b在紫外线照射区域302a、302b、302c中硬化而形成紫外线硬化部54ba、54bb、54bc。实施方式中，紫外线硬化部54ba、54bb、54bc在圆周上沿周方向以120度的间隔形成。涂覆的端部硬化性树脂54b中除紫外线硬化部54ba、54bb、54bc以外的部分是借助紫外线光束302的泄漏光而实现表面硬化。

紫外线光束302例如可从多个紫外线头310(310a、310b、310c)照射。例如紫外线头310包括发出紫外线的LED(Light Emitting Diode，发光二极管)、照射口及光学***。LED在供给有电流时发出特定波长的紫外线。光学***使输入紫外线呈特定形状聚集并输出紫外线光束302。光学***例如包括凸透镜而构成。与各紫外线照射区域302a、302b、302c对应地包括紫外线头310a、310b、310c，各紫外线头310a、310b、310c分别输出紫外线光束302。由于从多个紫外线头照射紫外线，所以照射光量相应于紫外线头的数量而增大。

紫外线光束302的剖面形状例如设为大致椭圆形(包括大致圆形)或大致矩形(包括大致正方形)。因此，紫外线照射区域302a、302b、302c分别设为大致椭圆形或大致矩形。紫外线照射区域302a、302b、302c分别具有以旋转轴R为中心的切线方向的宽度尺寸W、及法线方向的宽度尺寸D。

下面，针对将紫外线硬化部沿周方向以180度的间隔形成在两个部位上的情况(以下称为试验A)、以120度的间隔形成在三个部位上的情况(以下称为试验B)、以90度的间隔形成在四个部位上的情况(以下称为试验C)，说明从基座4拔出轴承单元12的方向的接合强度。在该接合强度为50N以上的情况下，即便与照射紫外线光束的步骤连续地进行后续的步骤，例如使轴毂28与轴承单元12嵌合而结合的步骤，也确认出在实际应用上没有问题。因此，在如该接合强度为50N以上般的条件下进行如下试验。

共用的试验条件：切线方向宽度尺寸W为6mm，试样数各为10，在使两者嵌合且照射紫外线之后，在20秒以内检查接合强度。

(1)试验A(紫外线硬化部为两个部位的情况，紫外线照射时间＝40秒)

平均＝95N

最大＝135N

最小＝65N

(2)试验B(紫外线硬化部为三个部位的情况，紫外线照射时间＝15秒)

平均＝358N

最大＝680N

最小＝140N

(3)试验C(紫外线硬化部为四个部位的情况，紫外线照射时间＝15秒)

平均＝360N

最大＝700N

最小＝180N

根据上述结果，在试验A～C中，均能在40秒以下的短时间内获得所需的接合强度。此外，在试验B、C中能够在更短的15秒内获得所需的接合强度。此外，在试验B、C中能够获得较试验A更高的接合强度。可认为其原因在于，连结邻接的紫外线硬化部彼此而形成的多边形的面积较大者可获得较高的结合强度。根据上述内容，在试验A～C中，可在介于轴承孔4h与轴承单元12的外周面之间的间隙部硬化性树脂54a厌氧硬化之前进行后续的步骤。

接下来，调整透镜的焦距使紫外线照射区域的切线方向的宽度尺寸W变化，而研究端部硬化性树脂54b获得所期望的硬度需要的照射时间T。

共用的试验条件：紫外线头310与端部硬化性树脂54b的距离L为20mm。

(1)在W＝8mm的情况下，T＝30秒。

(2)在W＝6mm的情况下，T＝15秒。

(3)在W＝4mm的情况下，T＝10秒。

根据上述结果，宽度尺寸W较小者照射时间T较短。此外，W＝6的情况与W＝8的情况相比，照射时间T明显较短。

其次，使紫外线头310与端部硬化性树脂54b的距离L变化，而研究端部硬化性树脂54b获得所期望的硬度需要的照射时间T。

共用的试验条件：紫外线照射区域的切线方向的宽度尺寸W为4mm。

(1)在L＝10mm的情况下，T＝15秒。

(2)在L＝15mm的情况下，T＝10秒。

(3)在L＝20mm的情况下，T＝10秒。

(4)在L＝25mm的情况下，T＝30秒。

根据上述结果，在距离L为15～20mm的范围内时照射时间T最短。

接下来，使紫外线光束的前进轴与轴承单元12的旋转轴所成的角θ变化，而研究紫外线照射区域的法线方向的宽度尺寸D与切线方向的宽度尺寸W的比即D/W比、及端部硬化性树脂54b获得所期望的硬度需要的照射时间T。

共用的试验条件：紫外线照射区域的宽度尺寸W为4mm，距离L为20mm。

(1)在0°的情况下，D/W比＝1.00，T＝10秒。

(2)在10°的情况下，D/W比＝1.02，T＝10秒。

(3)在20°的情况下，D/W比＝1.06，T＝10秒。

(4)在30°的情况下，D/W比＝1.15，T＝15秒。

(5)在40°的情况下，D/W比＝1.31，T＝15秒。

(6)在50°的情况下，D/W比＝1.56，T＝20秒。

(7)在60°的情况下，D/W比＝2.00，T＝20秒。

根据上述结果，在角θ为20°以下的范围内，紫外线照射区域的D为与切线方向的宽度尺寸W大致相等的大致圆形或大致正方形，照射时间T最短。也就是说，如果在紫外线照射区域的宽度尺寸D与宽度尺寸W大致相等的角θ为20°以下的范围内照射紫外线光束，则硬化所需的时间变短，从而作业效率提升。

图8是表示利用实施方式的制造方法制造的旋转设备100的转子6的倾斜度数分布的曲线图。在试样数为15、且宽度尺寸W＝4mm、角θ＝20°、距离L＝20mm、照射时间T＝10～15秒的条件下，将紫外线硬化部沿周方向以120度的间隔形成在三个部位上。作为转子6的倾斜度，而检测沿周方向测量轴毂28的载置记录碟片8的碟片载置面28a所得的高度尺寸的最大值与最小值的差。在记录碟片8与轴毂28结合前的状态下测量。在图8的曲线图中，横轴表示轴毂28的倾斜度的大小，纵轴表示度数。例如横轴的数字“5”上方的数字“1”表示倾斜度为0～5μm者的度数为1。此外，横轴的数字“10”上方的数字“5”表示倾斜度为6～10μm者的度数为5。根据该曲线图，可理解为相对于倾斜度的最大容许值即50μm，推测不良率被抑制得充分低。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是本领域技术人员应理解上述实施方式为例示，这些各构成要素的组合可有各种变形例，而且这些变形例也处在本发明的范围内。或者实施方式彼此也可加以组合。

在实施方式中，对使轴毂28与结合在基座4上的轴承单元12结合的例子进行了说明，但是并不限定于此。例如也可使轴毂28所结合的轴承单元12与基座4结合。本领域技术人员应理解这样的结合方法也处在本发明的范围内。

在实施方式中，对多个紫外线光束的照射区域均不连续的例子进行了说明，但是并不限定于此。例如也可是多个紫外线光束的照射区域在周边上重叠并连续。此外，例如也可是紫外线光束的照射区域连续地呈现大致圆环状。

在实施方式中，对紫外线光束的方向与切线方向垂直的例子进行了说明，但是并不限定于此。例如也可使紫外线光束的方向朝切线方向倾斜。紫外线照射区域的切线方向的宽度尺寸W变长。此外，可将多个紫外线光束的照射区域彼此连接。

在实施方式中，说明了一面经由限制机构对线圈的与转子对向的面加压一面将圆环部压入至环状壁部的例子，但是并不限定于此。也可一面通过与芯体按压部维持特定的高度方向的阶差的线圈按压部对线圈的与转子对向的面加压一面将圆环部压入至环状壁部。

在实施方式中，对所谓的外转子型的构成进行了说明，但是例如也可为所谓的内转子型的构成。在实施方式中，对使用积层芯体的构成进行了说明，但芯体也可不为积层芯体。在实施方式中，对轴固定在转子上的构成进行了说明，但是例如也可为如轴固定在基座上般的轴固定型的构成。在实施方式中，对机架与基座一体地形成的构成进行了说明，但是例如也可为机架在独立于基座而另行形成之后与基座结合的构成。本领域技术人员应理解上述构成也处在本发明的范围内。

Claims (10)

1.一种旋转设备的制造方法，该旋转设备包括：

转子，供载置记录碟片；

基座，具有以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔及以上述轴承孔为中心的环状壁部；

轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中；

芯体，具有固定在上述环状壁部的圆环部及从上述圆环部朝半径方向突出的凸极；以及

线圈，在上述凸极上卷绕金属线而形成；且该制造方法的特征在于包括以下步骤：

使上述轴承单元与上述基座的上述轴承孔嵌合，并且使硬化性树脂遍布上述轴承单元的下端面及上述基座的上述轴承孔的边缘的周边；及

在上述硬化性树脂存在的存在区域中，对沿该存在区域的周方向位于不同位置的多个紫外线照射区域分别照射紫外线光束。

2.根据权利要求1所述的旋转设备的制造方法，其特征在于：

照射上述紫外线光束的步骤是以上述紫外线光束的中心部位于上述硬化性树脂的存在区域的中途的方式执行。

3.根据权利要求1或2所述的旋转设备的制造方法，其特征在于：

照射上述紫外线光束的步骤是从与上述各紫外线照射区域对应的多个紫外线头同时照射上述紫外线光束。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的旋转设备的制造方法，其特征在于：

照射上述紫外线光束的步骤是在将轴承单元的旋转轴定义为中心的情况下，以上述紫外线照射区域的法线方向的宽度尺寸大致等于切线方向的宽度尺寸的方式，调整上述紫外线光束的前进轴的角度而执行。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的旋转设备的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

一面对上述线圈的与上述转子对向的面加压，一面将上述圆环部压入至上述环状壁部。

6.一种旋转设备，其特征在于包括：

转子，供载置记录碟片；

基座，具有以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔及以上述轴承孔为中心的环状壁部；

轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中；

芯体，具有固定在上述环状壁部的圆环部及从上述圆环部朝半径方向突出的凸极；以及

线圈，在上述凸极上卷绕金属线而形成；且

上述轴承单元嵌合在上述基座的上述轴承孔中，遍布上述轴承单元的下端面及上述基座的上述轴承孔的边缘而存在硬化性树脂，

于上述硬化性树脂中，沿上述轴承单元的上述端面的边缘照射紫外线光束而硬化的区域即紫外线硬化部配置在周方向的不同位置上，并且至少形成在两个部位上。

7.根据权利要求6所述的旋转设备，其特征在于：

于上述硬化性树脂中，上述紫外线硬化部在周方向的不同位置上形成有三或四处。

8.根据权利要求6或7所述的旋转设备，其特征在于：

上述线圈包括在上述圆环部被压入至上述环状壁部时对与上述转子的下表面对向的面平坦地加压的加压面，

上述加压面形成为以其轴方向上最高的部分的上述圆环部为基准的轴方向尺寸为特定的最大容许值以下。

9.一种旋转设备的制造方法，该旋转设备包括：

转子，供载置记录碟片；

基座，具有以上述转子的旋转轴为中心的轴承孔；及

轴承单元，相对于上述基座旋转自由地支撑上述转子，且粘结固定在上述轴承孔中；且该制造方法的特征在于包括以下步骤：

使上述轴承单元与上述基座的上述轴承孔嵌合，并且使硬化性树脂遍布上述轴承单元的下端面及上述基座的上述轴承孔的边缘的周边；以及

以紫外线照射区域的中心部位于上述硬化性树脂的存在区域的中途的方式照射紫外线光束。

10.一种组装装置，用以组装权利要求6所述的旋转设备，其特征在于包括：

芯体按压部，对上述芯体的圆环部加压而使上述芯体的圆环部与上述基座的环状壁部结合；

线圈按压部，当向上述基座下压上述芯体按压部时，对上述线圈的与上述转子对向的面即第一面加压；以及

限制机构，配置在上述芯体按压部与上述线圈按压部之间，用以限制上述线圈按压部对上述线圈的第一面施加的加压力，且将该加压力限制在3～10N的范围内。

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