CN102886520A - 金属注射成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明金属注射成型工艺,包括以下步骤:a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比30-50:1混合;b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于0.5-1小时内升温至400-600℃,保温500-600℃,恒温保持1-3小时;e、最后进行烧结,烧结温度1000-1500℃,再进行表面处理后,形成成品。本发明的金属注射成形零件的空隙度很低,相对密度达到96%以上,材料力学性能可与同成分的精密铸造件相当。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属注射成型工艺。
背景技术
金属注射成形,是在塑料注射成形基础上,发展起来的一种新型金属粉末成形技术,这种成形技术用于制造形状更为复杂,用模压成形比较困难的小尺寸零件,金属注射成型工艺中一般用黏结剂,烧结时收率增高,对烧结后制品尺寸控制不利。因此,需要提供一种新的技术方案来解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种金属注射成型工艺。
本发明采用的技术方案:
金属注射成型工艺,包括以下步骤:
a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比30-50:1混合;
b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;
c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;
d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于0.5-1小时内升温至400-600℃,保温500-600℃,恒温保持1-3小时;
e、最后进行烧结,烧结温度1000-1500℃,再进行表面处理后,形成成品。
所述黏结剂的成分为铁、钴和镍。
所述铁、钴和镍按重量比为1:1-2:1-2。
本发明的优点是:金属注射成形零件的空隙度很低,相对密度达到96%以上,材料力学性能可与同成分的精密铸造件相当。
具体实施方式
下述实施例仅用于说明本发明,但并不能限定本发明的保护范围。
实施例1
金属注射成型工艺,包括以下步骤:
a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比30:1混合,黏结剂的成分为铁、钴和镍,铁、钴和镍按重量比为1:1:1;
b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;
c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;
d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于0.5小时内升温至400℃,保温500℃,恒温保持1小时;
e、最后进行烧结,烧结温度1000℃,再进行表面处理后,形成成品。
实施例2
金属注射成型工艺,包括以下步骤:
a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比40:1混合,黏结剂的成分为铁、钴和镍,铁、钴和镍按重量比为1: 2:2;
b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;
c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;
d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于0.8小时内升温至500℃,保温550℃,恒温保持2小时;
e、最后进行烧结,烧结温度1250℃,再进行表面处理后,形成成品。
实施例3
金属注射成型工艺,包括以下步骤:
a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比50:1混合,黏结剂的成分为铁、钴和镍,铁、钴和镍按重量比为1: 2:2;
b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;
c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;
d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于1小时内升温至600℃,保温600℃,恒温保持3小时;
e、最后进行烧结,烧结温度1500℃,再进行表面处理后,形成成品。
金属注射成形零件的空隙度很低,相对密度达到96%以上,材料力学性能可与同成分的精密铸造件相当。
Claims (3)
1.金属注射成型工艺,其特征在于,包括以下步骤:
a、称取合金粉末原料和黏结剂,将合金粉末和黏结剂按重量比30-50:1混合;
b、将黏结剂均匀地与合金粉末原料包覆,混合成喂料;
c、喂料送入注射成形机注入模腔,形成注射成形坯;
d、注射成形坯脱除黏结剂,采用热脱脂法,于0.5-1小时内升温至400-600℃,保温500-600℃,恒温保持1-3小时;
e、最后进行烧结,烧结温度1000-1500℃,再进行表面处理后,形成成品。
2.根据权利要求1所述的金属注射成型工艺,其特征在于:所述黏结剂的成分为铁、钴和镍。
3.根据权利要求2所述的金属注射成型工艺,其特征在于:所述铁、钴和镍按重量比为1:1-2:1-2。
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