CN102873447A - 钢丝的连接方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢丝的连接方法,提供一种能够防止拉拔过程中的焊接位置出现断头现象,降低断头率的钢丝的连接方法。将打磨处理后的焊缝处在回火钳口夹紧,间歇升温4-5次,每两次升温之间间隔1-2秒,至750℃~820℃时停止升温;在空气中自然冷却至温度为650℃时连续升温至750~820℃,停止升温,上述冷却-升温过程反复三至四次,之后,在空气中自然冷却至650℃;然后连续升温至750~820℃后并通过间歇加热保温1分钟;待自然冷却至570~590℃,再次瞬时通电升温20~50℃,自然冷却。该方法在焊接处进行高温回火处理,降低焊接时产生的内应力,提高焊头处的韧性,防止拉拔过程中的焊接位置出现断头现象,降低了断头率。
Description
技术领域
本发明涉及一种钢丝的生产工艺,特别是涉及一种钢丝的连接方法。
背景技术
在钢丝拉拔生产过程中,为实现连续性生产要进行原料盘条头部的焊接。焊接后的区域一般要经过九道次的高速拉拔,总压缩率通常在80%左右。
高碳钢盘条在焊接时由于受焊接高温的影响,碳化物容易在晶界积聚长大,且晶粒长大快,使接头强度降低。同时,高碳钢的导热性能比低碳钢差,故在熔池及影响区急剧冷却易产生脆性组织,造成焊接处韧性下降。由于焊接点强度和韧性的降低,而且,钢丝拉拔过程中的变形量大,使得焊接处在多道次高速拉拔过程中,容易产生断丝,不仅影响生产效率,而且对操作工的人身安全也构成一定的威胁。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷,而提供一种能够防止拉拔过程中的焊接位置出现断头现象,降低断头率的钢丝的连接方法。
为实现本发明的目的所采用的技术方案是:
一种钢丝的连接方法,其特征在于,包括下述步骤:
(1)将钢丝的两头焊接连接,焊接后对焊缝处进行打磨处理;
(2)将打磨处理后的焊缝处在回火钳口夹紧,间歇升温4-5次,每两次升温之间间隔1-2秒,至750℃~820℃时停止升温;
(3)在空气中自然冷却至温度为650℃时连续升温至750~820℃,停止升温,上述冷却-升温过程反复三至四次,之后,在空气中自然冷却至650℃;
(4)然后连续升温至750~820℃后并通过间歇加热保温1分钟;
(5)待自然冷却至570~590℃,再次瞬时通电升温20~50℃,自然冷却。
焊接时,将盘条头部调直,用砂轮将切头处毛刺去除干净,并进行长度为2mm的45°倒角处理;磨头后用砂纸将盘条端部周围的杂质打磨干净。
采用电阻对焊φ12.5mm82B盘条时,钢丝焊合温度为1080~1270℃,顶锻时间在3~8s完成;焊接完成后,在环境温度下自然冷却至30~40℃。
自然冷却至30~40℃后,打磨焊缝处,焊缝处的直径应不小于原始盘条直径的95%。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1、本发明的连接方法在焊接处进行高温回火处理,降低焊接时产生的内应力,提高焊头处的韧性。通过回火使焊缝周围的金相组织趋向均匀,使焊头处有良好的弹性极限,获得适宜拉拔的索氏体,防止拉拔过程中的焊接位置出现断头现象,降低了断头率,提高了生产效率,保障了操作人员的安全。
2、本发明的方法在焊接时将钢丝的两端分别进行长度为2mm的45°倒角处理,使被焊接钢丝两端更好的接触、导电,增加焊接的牢固性。
3、本发明的方法通过对焊接工艺的控制,使焊接操作标准化、规范化,便于对产品生产过程中出现焊接部位断裂原因分析。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
盘条为φ12.5mm82B盘条。
(1)调直:将两盘盘条头部分别调直,用砂轮将切头处毛刺去除干净,并分别进行长度为2mm的45°倒角处理。
(2)磨头:盘条端部磨头处理,磨头后用砂纸将盘条端部周围的杂质打磨干净。
(3)对焊:分别将步骤(2)处理好的盘条夹紧于焊接机焊接位置处采用电阻对焊进行焊接,两端的盘条应保持水平,如发现夹持机构松动,应及时调整。钢丝焊合温度为1080~1270℃,顶锻时间在3~8s完成,焊缝宽为1~3mm,焊缝高为2~3mm,且四周有均匀的裂纹。在环境温度下自然冷却至30~40℃。焊接完成后,打磨焊缝处,磨痕应圆滑,不应有棱角,焊缝处直径应不小于原始盘条直径的95%最为适宜。
(4)回火处理:将打磨处理后的焊缝处在回火钳口夹紧,间歇升温4-5次,每两次升温之间间隔1-2秒(即快速点动升温按钮四至五次)至750℃~820℃(盘条呈红色)时停止升温。在空气中自然冷却至温度为650℃(盘条呈暗红色)时连续升温至750~820℃(盘条呈红色见亮光即可,不出皮、不返水),停止升温,此冷却-升温过程反复三至四次。
(5)在空气中自然冷却至650℃,然后连续升温至750~820℃,在750~820℃温度区间保温1分钟。保温过程中通过点动升温按钮进行间歇加热的方式来保持温度,一般在1分钟内需要点动升温按钮18-20次。夏季降温速度慢,点动升温按钮的频率低,次数少,冬季降温速度快,点动升温按钮频率高,次数多。
(6)待自然冷却至570~590℃,再次瞬时通电升温20~50℃,自然冷却。
将采用上述方法焊接得到的不同产品分别进行力学性能试验,其结果如表1和表2所示。
从表1和表2可以看出,通过本发明的方法得到的产品,焊接后盘条的面缩率在10%-20%区间,抗拉强度达到母材抗拉强度的85%-95%区间,焊头的综合性能好。
焊接方法推广后,提高了焊接质量,降低断头率由来的2.5次/百吨降低到1.16次/百吨,断头率减低1.34次/百吨。按每月18000吨成品计算,减少断头次数约240次,每次减少废品120公斤,月增加成品产量288吨,年增加产量3456吨(按每吨成品5500元),可增加销售收入1900万元,创利税82万元。
表1
表2
以上所述仅是本发明的优选实施方式,应当指出的是,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种钢丝的连接方法,其特征在于,包括下述步骤:
(1)将钢丝的两头焊接连接,焊接后对焊缝处进行打磨处理;
(2)将打磨处理后的焊缝处在回火钳口夹紧,间歇升温4-5次,每两次升温之间间隔1-2秒,至750℃~820℃时停止升温;
(3)在空气中自然冷却至温度为650℃时连续升温至750~820℃,停止升温,上述冷却-升温过程反复三至四次,之后,在空气中自然冷却至650℃;
(4)然后连续升温至750~820℃后并通过间歇加热保温1分钟;
(5)待自然冷却至570~590℃,再次瞬时通电升温20~50℃,自然冷却。
2.根据权利要求1所述的钢丝的连接方法,其特征在于,焊接时,将盘条头部调直,用砂轮将切头处毛刺去除干净,并进行长度为2mm的45°倒角处理;磨头后用砂纸将盘条端部周围的杂质打磨干净。
3.根据权利要求1所述的钢丝的连接方法,其特征在于,采用电阻对焊φ12.5mm82B盘条时,钢丝焊合温度为1080~1270℃,顶锻时间在3~8s完成;焊接完成后,在环境温度下自然冷却至30~40℃。
4.根据权利要求3所述的钢丝的连接方法,其特征在于,自然冷却至30~40℃后,打磨焊缝处,焊缝处的直径应不小于原始盘条直径的95%。
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