CN102873163B - 一种尾门内板模面成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车覆盖件尾门内板拉延成形时一种控制表面起皱的模面，具体要求易起皱位置对应的工艺补充，做出‘余肉’特征，易起皱位置对应的工艺补充，采用‘半开口’拉延，采用一种新型的分模线方式，反向拉紧板料，以控制板料流动。此模面较好的控制了起皱程度，并降低了坯料尺寸，极大的提高了材料利用率。

Description

一种尾门内板模面成形方法

技术领域

本专利涉及汽车覆盖件尾门内板拉延成形时一种控制表面起皱的模面，特别是指一种尾门内板模面成形方法。

背景技术

在汽车结构中，白车身是汽车的主要组成部分，占车身重量的70%以上。覆盖件精度是白车身精度的主要保障，怎样得到高精度和良好表面质量的外覆盖件成为现在汽车行业研究的重要课题。

汽车覆盖件成形工序一般为四道序，表面质量缺陷在任何一道工序中都有可能发生。除拉延成形外，修边，冲孔等工序均易解决，但是在拉延成形时形成的表面缺陷一直是一个最大的难题。如门内外板窗口下角部，侧围上柱前端起皱等，都成为覆盖件成形的技术瓶颈，也是亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种能减轻板件起皱的模面处理工艺。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种尾门内板模面成形方法，包括以下步骤：

1）、将待成形板材放到模具的固定模的表面；

2）、将板材同固定模相接触的相对两个边同固定模压紧，保证这两边的板材不会产生运动，保留板材另外两个边能够移动；

3）、在板材能够移动的两个边分别施加阻止板材向模具内移动的力；

4）、活动模在动力作用下压向固定模，完成成形。

做为进一步的改进，所述尾门内板模面成形过程中，在完成模具成形前首先将易起皱部位的板材向板材最终拉延的反方向堆叠出余肉。

在板材能够移动的两个边分别施加阻止板材向模具内移动的力的大小相同或不相同。

所述阻止板材向模具内移动的力大于活动模的冲击力或小于活动模的冲击力。

所述反向堆叠的方式是挤压、冲击或弯折。

本发明同现有技术相比的有益效果是：

1、改变原‘全闭口’分模线方式，通过控制成形过程坯料的流动，达到充分拉延效果，较好的控制了起皱程度。

2、降低了坯料尺寸，极大的提高了材料利用率。

附图说明

图1为本发明模面示意图；

图2为CAE分析结果示意图；

图3为本明生产工艺方框图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

在本发明中所述的易起皱部位是指在现有技术或生产流程中，如门内外板窗口下角部，侧围上柱前端起皱的部位，此部位属于现实际生产中的主要缺陷，本领域技术人员均了解本部位的问题。

在本发明中所述的余肉是指相对于板材在弯曲后，于折弯处形成的堆积，这部分堆积会导致线条出现弯曲，在其它材质上，比如表面形成了局部厚度大于基体的厚度部分也称为余肉。

在本申请中以常用的四方形板材为实施例，当在生产中采用多于四边形的板材时也同样适用本申请的技术方案。

在本发明中所使用的模具为现有模具，现拉延成型时的技术方案采用的是全闭口拉延，即将待成形板材同模具中的固定模的四边压紧。

参考图1至图3所示，本发明中，将待成形板材放到模具中的固定模的表面；此步骤同现有技术相同，有时为了满足某些特性，也会将板材同模具中的活动模固定。至于板材同模具中的那一部分固定不影响本发明的技术方案；

将板材同固定模相接触的相对两个边同固定模压紧，保证这两边的板材不会产生运动，至于压紧固定模的那两边可以依要求确定，保留板材另外两个边能够移动；

在板材能够移动的两个边分别施加阻止板材向模具内移动的力；在本实施例中，阻止板材的力大小相同并小于活动模的冲击力，而且该力同固定模的表面平行。

活动模在动力作用下压向固定模，完成成形。

本发明的另一实施例中，其它步骤同前述实施例相同，只是在将板材固定于固定模前，先将易起皱部位的板材向板材最终拉延的反方向堆叠出余肉；本实施例中的余肉堆叠方式采用的是反向冲击方式成形。

在板材能够移动的两个边分别施加阻止板材向模具内移动的力的大小可以相同，也可以不相同。采用两个阻止板材向模具内移动的力不同的原因是根据不同的要求来决定的。

所述阻止板材向模具内移动的力可以大于活动模的冲击力也可以小于活动模的冲击力。特别是当需要成形的部分板材的厚度等于或略小于基本板材时，施加阻止板材向模具内移动的力小于活动模的冲击力；当需要成形的部分板材的厚度明确小于基本板材时，施加阻止板材向模具内移动的力大于活动模的冲击力，这里可以得到拉延后材质的厚度小于将待成形板材全部固定于固定模上的拉延部分的厚度。

所述反向堆叠的方式可以是挤压、冲击或弯折。所述的挤压是对待成形板材的两相对边施加相向的力，在这对相向力的作用下，板材会向上突起形成余肉；所述冲击是在待成形余肉部位的板材上施加一与最后成形方向也就是活动模运动方向相反的力，使板材在此处产生向上的突起；所述的弯折是以易起皱部位为折点，将板材以最终拉延方向相反弯折，此时于弯折处会出现堆叠也就是余肉产生。

基于上述成形方式，通过CAE分析软件验证，达到了极大的控制起皱程度，起到了防止起皱的效果，方案经济、可行，如图2所示。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (4)

1.一种尾门内板模面成形方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）、将易起皱部位的板材向板材最终拉延的反方向堆叠出余肉，将待成形板材放到模具的固定模的表面；

2）、将所述板材同固定模相接触的相对两边同固定模压紧，以使这两边的板材不会产生移动，保留板材其它边能够移动；

3）、在板材能够移动的其它边分别施加阻止板材向模具内移动的力；

4）、活动模在动力作用下压向固定模，完成成形。

2.根据权利要求1所述的尾门内板模面成形方法，其特征在于：在板材能够移动的其它边分别施加阻止板材向模具内移动的力的大小相同。

3.根据权利要求2所述的尾门内板模面成形方法，其特征在于：阻止板材向模具内移动的力大于活动模的冲击力或小于活动模的冲击力。

4.根据权利要求1所述的尾门内板模面成形方法，其特征在于：所述反方向堆叠的方式是挤压、冲击或弯折。

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