CN102840674B - 制造电加热装置的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造电加热装置的方法，所述电加热装置特别用于机动车，所述制造方法包括：提供壳体，所述壳体被设置成围绕介质能够从中流过的循环腔室；提供加热肋板，所述加热肋板在所述循环腔室中突伸；提供至少一个PTC加热元件，所述加热肋板与所述至少一个PTC加热元件热传导接触；以及提供控制装置，所述控制装置设置在一结构单元中，具有至少一个组装的导线板，所述组装的导线板容纳在一控制壳体中，所述组装的导线板围绕产生功率损耗的至少一个控制元件；其特征在于：当将所述控制壳体安装在所述壳体上时，产生功率损耗的控制元件在接触压力下组装得抵靠形成在所述壳体上的冷却元件。

Description

制造电加热装置的方法

本申请是申请日为2011年10月8日、申请号为201110303149.3、名称为“电加热装置”的发明申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及一种电加热装置的制造方法，所述电加热装置尤其是用于机动车的电加热装置，具有壳体，该壳体围绕介质可以从中流过的循环腔室，加热肋板突伸到该循环腔室中，该加热肋板与至少一个PTC加热元件热传导接触，以及具有设置在设有至少一个组装的导线板的结构单元中的控制装置，该组装的导线板容纳在控制壳体中。

背景技术

这种特征的一种电加热装置公开于本申请人申请的EP1 872 986 A1中。这种现有技术的电加热装置涉及具有壳体类型的，该壳体围绕介质可以从中流过的循环腔室。在这个方面加热肋板突伸出在每种情况下在该循环腔室中被该加热肋板包覆的U形凹槽。该U形凹槽设置在壳体中并将待加热的流体可以从中流过的循环腔室与其中流过电源电流以便为PTC加热元件供电的连接腔室相分隔。

但是，本发明不限于这种性质的通常为液体介质设计的电加热装置。用于加热空气，特别是加热机动车内部的电加热装置也可以看作是常用的。在这种装置中，加热肋板通常由曲折型弯曲的薄金属条形成，该金属条暴露于待加热的空气流中并直接抵接PTC加热元件。这些PTC加热元件包括至少一个PTC块，在它们的相对的侧面上抵接金属薄板带，通过该金属薄板带可以为该PTC块提供具有不同极性的电流。壳体通常由框架（通常是塑料）形成。这种框架在待加热的空气的流动方向上具有非常小的延伸。具有设在结构单元中的控制装置的这种性质的通常电加热装置例如见于EP 0 901 311或DE 199 25 757。

这种性质的电加热装置切换高电流。为了获得所需要的加热功率，通常对于12伏的在板电压转换250安培的电流，而对于180至500伏的高压应用转换70安培的电流。这要求电加热装置的所有元件的在其它方面中的特殊的接触。在所有的有效连接上必须始终保证良好的接触电阻。此外，对于这种性质的电加热装置存在转换高电流导致电磁干扰的问题，具有设在结构单元中的控制装置的电加热装置一般可以减小电磁干扰，但是不能完全消除。因此，电磁兼容（EMC）问题仍然对令人满意的产生高热输出的电加热装置存在阻碍。

发明内容

本发明的目的是提供一种在前言中提到类型的电加热装置，其以改进的方式考虑了EMC问题并可以经济地制造。而且，本发明的意图是描述一种在前言中提到类型的电加热装置，其具有设有组装导线板的控制装置，该组装导线板至少承载有一个产生功率损耗的控制元件，本发明还提供了可以特别容易地制造该电加热装置的方法。

为了解决该装置相关问题，本发明提出了一种电加热装置。这与通常的现有技术的状况的不同之处在于：控制壳体包括控制壳体框架和抵接在该控制壳体框架的正面的壳体盖。该控制壳体框架周向地环绕该组装的导线板并由金属材料形成。以类似方式，该控制壳体盖也优选地由金属材料形成。这样，在任何情况下，控制壳体都被设置成围绕该组装的导线板并因此将层叠导线板上的元件与外界屏蔽。该控制壳体框架这里优选地形成为圆柱形的元件，即，远离正面边界表面，特别是在控制壳体框架的端部上，它只有其表面相互平行延伸的壁。这里，该控制壳体框架由铝形成。但是该壳体盖可以由另一材料形成，例如由冲压钢板形成。

该控制壳体框架可以与支撑框架结构实现为一个部件，该支撑框架结构被设置为用于定位和/或固定该组装的导线板。该支撑框架结构这里优选地设置为格状结构并具有相对较薄的壁，以使得在控制壳体框架中该控制壳体框架的大部分内部空间不被该支撑框架结构占用。

考虑到挤压成型过程中控制壳体框架的制造，在控制壳体框架上设置为一个部件的功能表面和元件优选地在控制壳体框架的两正面之间延伸，优选地具有与控制壳体框架的壁所具有的相同纵向延伸量。然而，根据本发明优选的进一步改进，该支撑框架结构被制造为单独的元件并连接到该控制壳体框架。为此目的，它可以例如设有纵向凹槽，该纵向凹槽形成在控制壳体的内壁区域，且其中该支撑框架结构的槌头部端被引入该纵向凹槽中以将它们保持在预定位置。在这种情况下该支撑框架结构优选地设置为使其上侧与该控制壳体框架的自由正面平齐，其中控制壳体盖抵接于所述自由正面。因此，螺接到控制壳体框架的该控制壳体盖形成了用于形成该支撑框架结构的单独元件的端部止动件。

在本发明的电加热装置中，该支撑框架结构承载有可压缩的压缩元件，该压缩元件产生作用在该组装的导线板上的压缩力。因而该支撑框架结构在压缩力下固定在该组装的导线板与该控制壳体盖之间。通过例如由存储弹性应变分量的元件（如压缩元件）夹持组装的导线板的特征本身可以作为发明的内容。在这种特征的一个实施例中，除了权利要求1中前序部分的特征之外，另外至少还设置有用于将该导线板压在围绕待加热的介质从中流过的循环腔室的壳体上或压在设置于该壳体中使其与待加热的介质热传导接触的散热片上的装置。该压缩元件可以与该支撑框架结构分离地形成或与该支撑框架结构形成为一个部件。该支撑框架结构也可以整体形成压缩元件。用二元件注塑成型法来制造该压缩元件也是可行的，从而可压缩的更柔性的塑料被形成在组装的导线板附近，而更硬且更刚性的塑料位于控制壳体盖的附近。

该压缩元件优选地由具有60到80之间的肖氏A级硬度的塑料形成。特别地，硅（Si）或橡胶（EPDM）可被认为是合适的材料。

该压缩元件用于将该导线板固定到形成在加热装置的壳体下侧上和/或壳体基部上。由于该压缩力，该组装的导线板在控制壳体框架的高度方向上被固定，在相对于该压缩力的作用方向横向延伸的平面上，该组装的导线板通常以具有微小游隙的方式容纳在该控制壳体框架的内表面之间并从而定位。

压缩力从压缩元件到组装的导线板的传递优选地通过支撑柱进行，该支撑柱相对于该组装的导线板的表面成直角延伸。这些支撑柱可仅搁置在组装的导线板的与支撑框架结构相对的表面上，它们能够贯穿导线板或在导线板上突伸出，并例如通过熔融该支撑柱的自由端而形成增粗的结构以将导线板牢固地连接至该支撑框架结构。通常，设有多个支撑柱，每个支撑柱均可以与前文一样的相互独立地形成。但是，通常，为了用压力将该组装导线板压在前文提到的相对的表面上然后固定它，仅将支撑柱抵接在组装的导线板的面向支撑框架结构的表面上就足够了。

由压缩元件产生的压缩力优选地用于将一个或所有控制元件的热量散逸到冷却元件上，所述控制元件产生功率损耗并由导线板承载。为此目的，产生功率损耗的控制元件设置在导线板的背向压缩元件的侧面上，也就是优选地位于支撑柱的自由端与冷却元件之间。这里，该支撑柱可以直接抵接产生功率损耗的控制元件，或者中间设有另外元件，特别地，中间是该组装的导线板。

特别地，对于用塑料制成的壳体，优选地将该冷却元件用具有良好热传导性能的材料（比如，例如铝或铜）与其分离地形成，并提供与待加热的介质热传导接触。这里，冷却元件可以直接暴露在循环腔室中或暴露在与之分离的电加热装置的区域中并经受待加热介质的流动。然而该冷却元件可以仅由壳体的一个区域形成，特别是当壳体本身是由具有良好热传导性能的材料形成时。

为了最好可能的热传导，根据本发明优选的进一步改进，提出了提供控制壳体基部，该控制壳体基部抵接控制壳体框架的除控制壳体盖以外的正面，并至少在支撑柱的延伸部中具有一个开口。这样，获得了将产生功率损耗的控制元件与位于控制壳体外部（具体地，位于加热装置的壳体内）的冷却元件热传导地连接的可能性，该冷却元件还可以被设成是加热装置壳体。

由于产生功率损耗的元件与冷却元件之间（特别是位于加热装置壳体中）的电绝缘层，获得了将控制装置与围绕循环腔室的加热装置壳体进行电绝缘的可能性。

另一方面，考虑到容易制造以及保证控制壳体与加热装置壳体之间的稳固连接，控制壳体框架在转角区域中设有安装突出部。这些突出部优选地形成为一种眼状，螺杆可以穿过该眼，以使得该螺杆被稳定地夹持锁定在该眼中。例如可以由螺丝杆形成的这种特征的螺杆被夹持在控制壳体框架上的相应安装突出部中，并优选地被螺接至形成循环腔室的壳体。这里，冷却元件和控制壳体框架的能够抵接加热装置壳体的正面以及产生功率损耗的控制元件被匹配，以使得随着控制壳体框架开始螺接至加热装置壳体上而在冷却元件与产生功率损耗的控制元件之间产生接触。随着进一步螺接，产生功率损耗的控制元件在冷却元件的表面上发生预应力接触，直到最后，组装结束后，控制壳体的正面与壳体接触并且产生功率损耗的控制元件在接触压力下直接地或间接地（但是在任何情况下都是热传导地）相对于冷却元件的表面被组装。

本发明还提供了一种制造电加热装置的方法，所述电加热装置特别用于机动车，所述制造方法包括：提供壳体，所述壳体被设置成围绕介质能够从中流过的循环腔室；提供加热肋板，所述加热肋板在所述循环腔室中突伸；提供至少一个PTC加热元件，所述加热肋板与所述至少一个PTC加热元件热传导接触；以及提供控制装置，所述控制装置设置在一结构单元中，具有至少一个组装的导线板，所述组装的导线板容纳在一控制壳体中，所述组装的导线板围绕产生功率损耗的至少一个控制元件；其特征在于：当将所述控制壳体安装在所述壳体上时，产生功率损耗的控制元件在接触压力下组装得抵靠形成在所述壳体上的冷却元件。

附图说明

本发明的进一步的细节和优点在下文结合附图对实施例的描述中给出。附图中：

图1为第一实施例的分解图；

图2为通过图1所示实施例截取的中央纵截面；

图3为沿根据图2所示的线III-III截取的横截面图；

图4为两个壳体的立体图，前述实施例中的覆盖件设置在它们之间；

图5为第二实施例的分解图；

图6为第二实施例的部分切除的立体侧视图；

图7为第二实施例的纵向截面图；

图8为第二实施例的控制壳体的放大的纵向截面图；

图9为第二实施例的控制壳体的部分切除的立体侧视图；

图10为第二实施例的控制壳体的纵向截面图；

图11为第二实施例的控制壳体的平面图；

图12为第三实施例的分解图；

图13为第三实施例的纵向截面图；

图14为第四实施例的立体侧视图；

图15为图14中所示的第四实施例的纵向截面图。

具体实施方式

图1显示了电加热装置的第一实施例的立体分解图。它包括第一壳体2和与第一壳体基本上成镜像形成的第二壳体4，中间设置的覆盖件6与它们连接在一起，每个壳体在外侧上被壳体盖8覆盖。

在两个壳体2、4的共同正面上设置有控制装置11的控制壳体，该其控制壳体的附图标记为10，该控制壳体具有控制壳体框架12，该控制壳体框架12容纳组装的导线板14并被控制壳体盖16封闭。

在壳体2、4面对该控制壳体10的正面上，这两个壳体2和4都具有靠近壳体盖8设置的壳体连接开口18。在所有情况中插头壳体20均可***这个控制壳体连接开口18，该插头壳体20由绝缘材料（例如塑料）制成，并承载多个插头元件22，该插头元件22提供两个壳体2、4中设置的导电路径与该组装的导线板14的导电路径之间的电连接。

而且，在图1中显示了加热板元件24，该加热板元件24略呈楔形的，并对应于在欧洲专利申请EP1 921 896A1中公开的PTC加热元件。这个欧洲专利公开文本公开的内容通过引用的方式包括在本专利申请公开的内容中。

示出了温度探头26位于加热板元件/PTC加热元件24的行的前方。

具体可从图2中看出这些元件在壳体2、4中的安装。相应地，每个壳体2、4形成两个不同的腔室，即连接腔室28和通过分隔壁30与之分隔的循环腔室。在循环腔室32中，延伸深入循环腔室32的U形凹槽34从分隔壁30突伸出并在与分隔壁30相对于连接腔室28的相同高度处终止。这些凹槽34被设计用来使得它们所围绕的楔形的加热板元件24可以被用来针对U形凹槽34的相对设置的壁进行热传导，如在前文提到的EP1 821 896A1中描述的一样。

每个单独壳体2、4的循环腔室32在用于连接流体软管的连接件36和流动通道孔38之间延伸。在循环腔室32内的这两个输出口或端点之间，曲折型的流动通路40形成在壳体2或4中，其路径可具体地从图3看出。该流动通路40具有流动通道段42，该流动通道段42相对于壳体2或4的纵向延伸部成直角延伸，并且每个流动通道段42均以加热肋板44的形成该U形凹槽34的外壁为界。这些加热肋板44交替地设置在壳体2、4的相对设置的内侧46上。这里壳体2和加热肋板44均由铝压铸元件实现。加热肋板44通过脊部48安装在壳体2或4的相对设置的内侧46上。这个脊部48厚度比加热肋板44薄。这里的厚度是指沿与流动通道段42成直角的方向（即沿壳体2的纵向方向）上该脊部的长度。脊部48的暴露于流动通路40的暴露表面形成为凹入形的，由此形成了作为流动通路40的一部分的凹槽50。因此，在流动通路40中，待加热的流动的流体一方面能围绕加热肋板44的自由端52流动，而且另一方面它还能在任何情况下均围绕基部端54的大部分流动，因此加热肋板44可以既通过它们的相对设置的纵向侧面又通过它们的正面52、54将热散逸到待加热的流体中。这里，将相关的流动通道段42连接到一起的流动通道56形成在自由端52与壳体的内侧46之间。

显示在图1至3中的壳体2被同样地形成，以使得在两个连接件36之间产生经过两个曲折型流动通路40的流动路径。前文描述的温度探头26也设置成双份的，即直接设置在连接件36的开口区域中。为了此目的，在每个相关的壳体2、4中形成温度探头孔60以容纳温度探头26（参考图4）。

而且，如可以从图4中看出的一样，在加热肋板44的底部上形成有锥形脊部70。所有的锥形脊部70均在相同的高度处终止并形成用于覆盖件6的支撑平面。相应地，位于锥形脊部70与相对设置的壳体2、4的支撑配合脊部71之间的覆盖件被夹紧以密封。

覆盖件6例如可以由金属板形成，在其周围注塑有软质塑料，一方面用于形成圆周密封缘72，而另一方面形成与锥形脊部70的曲折型结构相对应的密封条，如图1和4所示，并且所述密封条抵接在彼此相对布置的锥形脊部70之间。密封缘72被夹持在壳体2、4的彼此相对布置的正面之间。

在面对控制壳体10的正面上，壳体2、4具有通过铣削形成的突出部，在每种情况中均通过该突出部形成冷却件76，该冷却件76构成平行于该正面延伸的冷却件接触基部78，并且其相对的表面暴露于循环腔室中该流动通道孔38的附近（参照图4）。

在图1至4所示的实施例中，壳体盖8通常由冲压金属形成。它们也可以在通过在该壳体盖8周围注塑而形成的柔性塑料中经历密封。这相应地适用于壳体盖16。通常，在任何情况下壳体盖8都是通过螺钉与壳体2、4接触，该螺钉还将两个壳体2、4固定并密封到一起，且覆盖件6位于两个壳体中间。壳体2、4形成为相同的。在图1和3中可见的支脚80可以独立制造并固接回下部壳体2的外壁。因为两个壳体2、4的另一个包装邻近如图1至4中所示的设置，因此电加热装置的加热功率可以提高。各个单独的加热板元件24的控制可以通过具有统一控制壳体的统一控制器实现。

图5至11显示了根据本发明的加热装置的其他实施例。与前面描述的实施例相比，相同的元件使用了相同的附图标记。循环腔室32和连接腔室28的壳体2、4的结构与前述的实施例基本相同。但是，控制装置11的控制壳体10在这两个壳体2、4上方侧向延伸以安装连接壳体82，该连接壳体82承载有用于电源电流的电缆84和用于控制信号的电缆85且以密封的方式被引入到连接壳体82的内部。在连接件36的区域，在每种情况下均设有与壳体2、4电连接的接触件86，该接触件86有助于检查两个壳体2、4的极性以检测壳体2或4与载流路径之间在电绝缘方面的任何故障。图5显示了任何情况下的这种进一步的接触件86的连接端。

图6中省略的实施例的部分清楚地显示了壳体2、4内的流动路径以及加热肋板44和形成在它们中的U形凹槽34的实施例。

如也可以从图6中看出的一样，加热板元件24具有加宽的套环88，其搁置在分隔壁30的上侧上，使得加热板元件24伸入到U形凹槽34中一定深度。该套环88具有在其上伸出的加热板元件24的接触耳90。这些接触耳90是导电金属薄板的自由切除端，这些导电金属薄板与两侧的PTC块92接触，并可以为它们提供不同极性的电流，这些导电金属板图示于图7中，并附图标记为93。对于每个加热板元件24来说，设有4个PTC块92，这些PTC块一个封包于另一个之上。如也可以从图7中看出的，接触耳90在连接腔室28中暴露在相同的水平面。在这个水平面处露出了温度探头26的连接端。

在连接腔室28中，设有连接导线板，在图7中省略了该连接导线板的示出，但是它在图2中附图标记为94。该连接导线板94基本上平行于分隔壁30延伸，并搁置在套环88上。它形成用于各个接触耳90的电连接件和用于温度探头26的连接端的接触插座。在与温度探头26相对的正面上，连接导线板94具有用于接触暴露在连接腔室28中的插头元件22的电连接凹槽。连接导线板94及其电连接件这里实现为使得当该连接导线板94放置在套环88上时所有与该连接导线板94的电连接都实现。因此连接腔室28中的电插头触点被电连接至插头元件22。

下文中具体参考图7至11描述控制装置11的结构。组装的导线板14在其背向壳体2、4的表面上承载各种电气或电子器件96。在组装的导线板14的相对设置的下侧，面对壳体2、4，设置有产生功率损耗的器件或控制元件98，具体为功率晶体管。在这些功率晶体管98与冷却件接触基部78之间设有电绝缘层100。该电绝缘层100位于柔性材料（特别是柔性塑料）的控制壳体基部102的凹槽中，其被夹持在控制壳体框架12的面向壳体2或4的正面与壳体2、4的正面之间。该控制壳体基部102具有插头壳体20被引入其中的插座。该插头壳体20具有在上侧和下侧夹紧控制壳体基部102的法兰（参照图7、9）。该控制壳体基部102以套筒状突出到控制壳体连接开口18中，从而保证插头壳体20的安装和密封的实现（参照图7）。控制壳体10的内部相应地相对于连接腔室28密封。

如特别是从图9和11中可以看出的，制造为分离部件的由形成支撑框架结构104的薄脊部105形成的支撑框架结构104被设置在控制壳体框架12内。该脊部105的端部被扩大为位于控制壳体框架12附近的槌头部106。该槌头部106被容纳在通过控制壳体框架形成在该控制壳体框架12内壁上的容纳槽108中。

在控制壳体框架12上，在转角区域中还设置了安装眼部110形式的安装突起部，其纵向延伸对应于控制壳体框架12的高度。这些安装眼部不是圆周封闭的，而是朝向控制壳体框架12的内侧设有开口槽。安装眼部110用于容纳螺杆，该螺杆连接控制壳体框架12至壳体2、4，包括控制壳体盖16。但是它们还容纳用于将连接壳体82紧固至控制壳体框架12的螺杆。

在支撑框架结构104与组装的导线板14之间，设有附图标记为112的柔性塑料的压缩元件。在其面向支撑框架结构104的正面上，该压缩元件112形成用于容纳支撑框架结构104的脊部105的U形凹槽，因此该压缩元件112被牢固地夹持锁定在支撑框架结构104上。压缩元件112形成为类似格状，从而使得压缩元件112的格状脊部114具有在它们之上延伸的压缩元件112的支撑柱116，为此目的该支撑柱与形成在组装电路板14上的对应的凹槽接合，并与产生功率损耗的控制元件98直接接触。该支撑柱116设置在使得其中产生功率损耗的控制元件98位于组装的导线板14的与该支撑柱116相对设置的一侧上。作用于导线板14上的一个或多个固持夹117从该压缩元件112和/或该格状脊部114突出。

如可以从图11中看出的，组装的导线板14还设有形成在组装的导线板14的相对的边缘区域120上的接触件插座118。该接触件插座118形成为细长孔。另一个用于接触件86的接触件插座122也形成为细长孔。所有细长孔具有相互平行的纵轴。插头配合元件119设置在接触件插座118中。该组装导线板14在控制壳体框架12内以微小的游隙固定。在组装导线板14的转角区域设置了切口124，由此安装眼部110从头到尾穿过组装导线板14的平面。

对于装配而言，通常控制装置11首先预组装，也就是说，组装导线板14安设在控制壳体框架12内。插头壳体20***穿过控制壳体基部102的切口并因此与其连接。然后预先组装的控制装置11被推到壳体2、4上，且绝缘层100位于它们之间。这里，插头壳体20被用来密封地进入壳体连接开口18。由于接触件插座118的实施例为细长孔，在这方面，插头元件22可以进行一定的补偿运动而这些插头元件22与组装导线板14的插头配合元件119之间的电接触不会断开。然后控制壳体框架12与控制壳体盖16一起被螺接至壳体2、4。这里，首先，将产生功率损耗的控制元件98的表面抵靠在冷却件接触基部78上。在控制壳体10组装到壳体2、4上之后，产生功率损耗的控制元件98在预应力的作用下在壳体端部抵靠冷却件76，并因此可靠连接以进行热传导。在该组件的范围内，压缩元件112的支撑柱116具体地被弹性压缩，因而弹性预应力被存储在压缩元件112中。

图12和13显示了根据本发明的电加热装置的另一个实施例。与前述的实施例相比，相同的元件使用了相同的附图标记。

根据图12和13的实施例只有一个壳体2，其设置有覆盖件6以在该覆盖件6与分隔壁30之间形成循环腔室32。本实施例还具有用于承载泵132以及在任何情况下部分地形成泵壳134的壳体盖130。这里，壳体盖130形成流体入口外壳部136，该流体入口外壳部136形成用于法兰连接泵132与软管连接件140的附属元件138。该覆盖件6在其面对壳体2的下侧上仅具有与锥形脊部70的结构配合的密封条74。在相对的上侧，设置了在覆盖件6上延伸的适合于由壳体盖130形成的泵通道142的密封条74。该泵通道142将流动通道孔38连接至流体入口壳体部136。

控制壳体框架12与参考图1至4描述的实施例相同地形成。但是控制壳体框架被控制壳体基部盖144部分地封闭，该控制壳体基部盖形成了螺接至控制壳体盖130的上侧上的弯曲法兰146。

泵132的供电和控制连接优选地同样地通过组装的导线板14进行。对于图12和13所示的实施例，这通过用于将控制装置11连接至泵132的电缆进行。对于图12和13所示的实施例，该电缆（图中未示出）从控制壳体框架12的侧面延伸至泵32。但是同样地，在泵132的水平面处可以设置有插头壳体20，通过该插头壳体进行与泵132的电连接。

图14和15显示了第四实施例。与前述的实施例相比，相同的元件使用了相同的附图标记。

与前述的实施例一样，第四实施例包括连接至壳体盖148的壳体2，并且用于固定该电加热装置的固定法兰150设置在其纵向侧上。在壳体2和壳体盖148的正面上设有控制壳体10，带有容纳于其中且在图14和15中没有详细示出的控制器。该控制壳体10在当前的情况下形成为L形的，通过在壳体盖148上方稍微突伸出的悬垂部152、以及通过固定在其正面上用来固定并密封电缆的两个电缆夹154、156保证电缆不扭转和变形。电缆夹154用于连接一连接电缆；较大的电缆夹156用来连接用于供电源电流流过的电缆。壳体2与前述的壳体2相同地形成。在这方面参考前文中的描述。

壳体盖148具有位于壳体2上的底板158，随着所述底板与壳体2的边缘以及锥形脊部70的相互作用，包括覆盖件6，由此循环腔室32在该锥形脊部70的区域内被密封。在流动通道孔38后面的流动方向上，壳体盖148形成流动通道160，其与形成为壳体148上的一部分的管162连通，其平行于连接件136延伸并基本在相同的平面上以其终止。

图14和15所示的实施例相对较小，并具有不超过3千瓦的热输出，通常地具有1.5到2.8千瓦之间的热输出。该实施例适用于例如电动车辆中的电池预热。

附图标记说明：

2：第一壳体

4：第二壳体

6：覆盖件

8：壳体盖

10：控制壳体

11：控制装置

12：控制壳体框架

14：组装的导线板

16：控制壳体盖

18：壳体连接开口

20：插头壳体

22：插头元件

24：加热板元件/PTC加热元件

26：温度探头

28：连接腔室

30：分隔壁

32：循环腔室

34：U形凹槽

36：连接件

38：流动通道孔

40：流动通路

42：流动通道段

44：加热肋板

46：内侧

48：脊部

50：凹槽

52：加热肋板的自由端

54：加热肋板的基部端

56：流动通道

60：温度探头孔

70：锥形脊部

72：密封缘

74：密封条

76：冷却件

78：冷却件接触基部

80：支脚

82：连接壳体

84：用于电源电流的电缆

85：用于控制信号的电缆

86：接触件

88：套环

90：接触耳

92：PTC块

93：金属薄板

94：连接导线板

96：电子器件

98：产生功率损耗的控制元件

100：绝缘层

102：控制壳体基部

104：支撑框架结构

105：支撑框架结构的脊部

106：槌头部

108：容纳槽

110：安装眼部

112：压缩元件

114：格状脊部

116：支撑柱

117：固持夹

118：接触件插座

119：插头配合元件

120：边缘区域

122：接触件插座

124：切口

130：壳体盖

132：泵

134：泵壳

136：流体入口壳体部

138：附属元件

140：软管连接件

142：泵通道

144：控制壳体基部盖

146：法兰

148：壳体盖

150：固定法兰

152：悬垂部

154：电缆夹

156：电缆夹

158：壳体基部

160：流动通道

162：管。

Claims (9)

1.一种制造电加热装置的方法，所述方法包括：

提供壳体(2、4)，所述壳体被设置成围绕介质能够从中流过的循环腔室(32)；

提供加热肋板(44)，所述加热肋板在所述循环腔室中突伸；

提供至少一个PTC加热元件(24)，所述加热肋板与所述至少一个PTC加热元件(24)热传导接触；以及

提供控制装置(11)，所述控制装置设置在一结构单元中，具有至少一个组装的导线板(14)，所述组装的导线板容纳在一控制壳体(10)中，所述组装的导线板(14)围绕产生功率损耗的至少一个控制元件(98)；其特征在于：

当将所述控制壳体(10)安装在所述壳体(2、4)上时，产生功率损耗的控制元件(98)在接触压力下组装得抵靠形成在所述壳体(2、4)上的冷却元件(76)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，预应力储存在可压缩的压缩元件(112)中，所述压缩元件产生作用在所述组装的导线板(14)上的压缩力。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，用金属材料制成一控制壳体框架(12)并将一支撑框架结构(104)设置为与所述控制壳体框架(12)分离的部件，其中将所述组装的导线板(14)布置在所述控制壳体框架(12)中，以使得所述控制壳体框架(12)在周向围绕所述组装的导线板(14)并使得所述控制壳体框架(12)与支撑框架结构(104)连接。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，将所述压缩元件(112)制备为形成与所述组装的导线板(14)的表面基本成直角延伸的支撑柱(116)，并且将所述支撑柱(116)定位成使得所述支撑柱(116)施加的压缩力将产生功率损耗的所述控制元件(98)压靠在所述冷却元件(76)上。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，将所述支撑柱(116)定位成在与产生功率损耗的所述控制元件(98)相对的侧部上和/或在产生功率损耗的所述控制元件(98)上与所述组装导线板(14)抵接。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将产生功率损耗的所述控制元件(98)定位成与所述冷却元件(76)抵接且在它们之间设有电绝缘层(100)。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述组装的导线板(14)设置成在所述控制壳体框架(12)的内表面之间具有微小游隙。

8.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，将所述控制壳体框架(12)制成为铝挤压成型件。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述电加热装置用于机动车。