CN102806130A - 无介质微粉磨机 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种无需添加粉碎介质的矿物粉碎机械，它是一种塔式结构的干式粉碎机械，它的转动部分为纵向转轴形式，在轴上串装一个或多个叶轮本体，在各叶轮本体上设有多个可更换的耐磨叶片以及表面护板，使其成为具有单层或多层叶片的转子叶轮组总成；在每个叶轮的***相应的设置有由上衬板、导料衬板、弧形主衬板、底衬板、耐磨固定环等组成的耐磨衬层，其内部空腔即构成粉碎腔室，各级粉碎腔室之间上下联通。具有一次性粉碎效率高，细粉合格率高便于控制，入料粒范围宽，可直接产出合格干粉或矿浆大大简化了生产流程，降低生产成本，使用寿命长，维修方便，无粉尘及噪音污染，非常适合选矿冶金及建材行业使用。

Description

无介质微粉磨机

技术领域

本发明涉及一种粉碎机械，具体地说是一种粉碎具有一定硬度的岩石类矿物物料的无介质粉碎机械。

背景技术

在矿山和冶金生产中，为了从天然矿物中将其中的有价值成分提取出来，必须经过细磨后将其中的有用成分解体出来成为一个个单体颗粒结构，然后才能将他们进行分离挺纯。目前生产中主要以球磨机、雷蒙机、圆锥磨等为粉碎矿物原料的设备，其磨碎效果并不很理想，主要是机器一次性磨碎比普遍很低，单位处理能力有限，且机器耗能多磨损较严重，维修也不是很方便，因此迫切需要一种低能耗、高碎矿比、长寿命的细碎机械。

发明内容：

本发明的目的就是为了提供一种无需添加粉碎介质的矿物粉碎机械，它是一种塔式结构的干式粉碎机械，不仅能够达到更好的超微粉碎效果，而且在排出微粉的过程中具有制浆功能，可以将干粉直接混合成一定细度和浓度的矿浆排出，非常适合选矿厂粉磨冶金厂配套使用。

为了达到上述目的，本发明将粉碎机的转动部分设计成纵向转轴形式，并在轴上串装一个或多个由特殊材质制成的叶轮本体，在该叶轮本体的上、下两个端面上可选择性的同时固装有多个可更换的耐磨叶片以及表面护板，使其成为具有单层或多层叶片的转子叶轮总成；在每个叶轮总成的***相应的设置有由上衬板、导料衬板、弧形主衬板、底衬板、耐磨固定环等组成的耐磨衬层，其内部空腔即构成粉碎腔室，各级粉碎腔室之间是上下联通的；当机器工作时，在机器的上端矿物原料经进料斗由叶轮的中心部位给入，由于叶轮的高速转动，使得矿块在离心力作用下瞬时以很高的速度纷纷击向机体内壁的衬板且反弹后相互击打，因此大颗粒物料被瞬间粉碎成为小颗粒物料，因而其碎矿效率远远超过目前现有的其它设备。由于排矿口设置于粉碎机的最高处适当位置，且可上下调整其排矿高度，从而可以适当控制排矿的粒度大小和粒级含量，未达到碎矿粒度的矿物颗粒由于其重量相对于细的合格颗粒的重量要重一些，因此其在受机器内部的风压及空气涡流的选别作用下提升的高度也较低达不到排出口的高度，因此不会排出机体的粉碎腔，而继续在粉碎腔碎磨直到达到合格粒度才能排出粉碎腔，因而该设备同时具有分级的作用，生产时无需配用筛分设备，大大简化了生产流程；排出粉碎腔的合格粒度的物料粉末由送粉腔经混粉腔进入混浆室，在混浆室内跟其中的高速旋转流动的矿浆混合成为更高浓度的矿浆后进而通过排浆管排出机体，小量的未被制浆的粉尘随气流排出的过程中受到喷淋室内的喷头喷出的大量雾化水的清洗作用而制浆，因而不会有粉尘排出机体污染环境，是一种很环保的磨矿机械。

在本发明的主轴上还可选择性的设置有由稀油润滑的静压推力轴承或无需润滑的永磁悬浮推力轴承以减少机器转动部分因受其自身重力的影响而产生的摩擦负荷，因而大大延长了机器的使用寿命。静压推力轴承的动盘固定于主轴上与主轴保持同轴心旋转，定盘固定于轴承室壳内间接固定于机架上，通过压力油管向定盘内的油孔始终保持注入一定压力的润滑油，当压力润滑油进入静压推力轴承的动盘与定盘之间的缝隙中时，使得动盘连同主轴以及固定于主轴上的叶轮等得以浮起来转动大大减少了运转时的摩擦阻力；永磁悬浮推力轴承的动磁盘与主轴连接，定磁盘直接或间接固定于机架上，通过调整两者之间的轴向间距就能调节它们的吸力大小，从而可以消除承载在位于轴端的轴承上的转动部分的轴向重力，使设备接近于零重力运转因而大大减小了端轴承的轴向载荷，从而减小了整个设备的启动和运转负荷，大大延长了设备的使用寿命，降低了运转能耗和生产成本。

本发明与现有技术相比具有以下优点：由于采用了双端可更换叶片、多叶轮及纵向转轴这一结构形式，以及特殊功能材料在叶轮组件上的应用，高端排矿的结构设计及增加了排矿调整机构使得该机械具有一次性粉碎效率高，细粉合格率高且便于控制，入料粒度范围宽大大超过球磨机等其它现有磨机，一次粉碎比可达到1000-10000倍，无需增加分级筛分及输送设备，可直接产出合格干粉或矿浆因而大大简化了生产流程，降低了生产成本，且使用寿命长，维修方便，无粉尘及噪音污染，非常适合设备更新及配套使用。

下面结合附图及实施例对本发明作进一步的描述。

附图说明：

图1-为该无介质微粉磨机的实施例一的主视图；

图2-为该无介质微粉磨机的实施例一的沿主轴轴心线所在剖面的一纵向剖视图；

图3-为该无介质微粉磨机的实施例二的沿主轴轴心线所在剖面的一纵向剖视图；

图4-为该无介质微粉磨机的实施例三的沿主轴轴心线所在剖面的一纵向剖视图；

图5-为该无介质微粉磨机的实施例四的沿主轴轴心线所在剖面的一纵向剖视图；

图6-为该无介质微粉磨机的叶轮当正面向上时的组装结构示意图及图中所示QQ剖面线的垂直(即平行于轴心线方向剖切)剖面图；

图7-为该无介质微粉磨机的叶轮当反面向上时的组装结构示意图及图中所示的AA剖面线在沿轴心线方向剖切的剖面图；

图8-为该无介质微粉磨机的叶轮的可更换扇形耐磨板的主视图及图中所示的BB剖面线的垂直剖面图；

图9-为该无介质微粉磨机的叶轮中的可更换小叶片的主视图及图中所示的DD剖面线的垂直剖面图

图10-为该无介质微粉磨机在附图2-附图7中所示的叶轮中可更换主叶片及可更换小叶片的几种结构形式下对应的几种横截面形状示意图；

图11-为该无介质微粉磨机的一体式及分体式耐磨环的主视图以及组成分体式耐磨环的数块完全相同的弧形耐磨块的单块弧形耐磨块的正视图；

图12-为该无介质微粉磨机的一种耐磨螺栓的组成结构示意图；

图13-为该无介质微粉磨机的一体式主衬板的主视图及图中所示的剖面线LL、JJ、KK沿其轴心线等分并剖切而成的形状完全相同的数块分体式主衬板中的单块分体式主衬板的主视图以及其图中所示的CC剖面线的水平剖切的分体式主衬板的横截面图；

图14-为该无介质微粉磨机的组成一体式主衬板的单块分体式弧形主衬板的几种常用横截面示意图；

图15-为组成该无介质微粉磨机的导料衬板的主视图及EE剖面线沿轴心线方向的剖面图；

图16-为该无介质微粉磨机的上衬板的主视图及图中所示的FF剖面线的沿轴心线方向的剖面图；

图17-为该无介质微粉磨机的格栅衬板的主视图及常用的几种格栅衬板孔栅示意图；

附图面说明：

1.进料斗上法兰           2.混浆筒壳体上法兰        3.紧固螺栓

4.排浆管                 5.排气孔                  6.雾化水给入管

7.主给水管               8.混浆筒壳体              9.导粉料筒

10.逸浆管                11.加强支架               12.预混矿浆给入管

13.阀门                  14.粉碎室上锥体壳         15.粉碎室圆柱体壳

16.连接筒体上的操作孔    17.粉碎室壳体下法兰       18.上轴承壳体法兰

19.连接筒体上法兰        20.上进油管               21.进气管

22.上回油管              23.上轴承壳体             24.上轴承密封端盖

25.支承盘                26.永磁推力轴承壳体       27.连接筒下法兰

28.下轴承壳体            29.支座                   30.下回油管

31.下轴承下密封端盖      32.主轴                   33.驱动轮或连轴器

34.连接筒                35.键条                   36.分水管

37.环形水室              38.环形水管               39.喷头

40.内分隔筒              41.外分隔筒               42.网栅

43.进料斗                44.定位调节螺钉           45.内六角螺栓

46.水气分离室            47.水槽                   48.喷淋室

49.混粉腔                50.导流罩                 51.水槽体

52.矿浆面                53.混浆室                 54.入料内筒

55.送粉腔                56.主衬板                 57.耐磨护罩

58.防松冒                59.可更换主叶片           60.耐磨防松螺栓

61.可更换小叶片          62.底衬板                 63.叶轮本体

64.粉碎室                  65.给料腔             66.骨架密封圈

67.动磁力盘                68.轴承外环           69.轴承内环

70.下轴承室进油管          71.静磁力盘           72.环形永久磁铁

73.永磁推力轴承下密封端盖  74.下轴承上密封端盖   75.调节筒

76.排气管                  77.集气室             78.集气室壳体

79.三角支承板              80.环形角钢           81.上衬板

82.弧形主衬板              83.耐磨垫圈           84.上轴承套

85.静压推力轴承动盘        86.静压推力轴承定盘   87.静压推力轴承密封端盖

88.下轴承套                89.轴承套回油孔       90.压力油管

91.弧形格栅衬板            92.格栅衬板条形孔     93.导料衬板

94.上衬板一                95.上衬板二           96.旋风分离室

97.第一叶轮本体            98.第二叶轮本体       99.护轴套

100.粉碎腔一               101.粉碎腔二          102.混浆桶体

103.隔离筒                 104.“O”形密封圈     105.粉碎室二壳体上法兰

106.粉碎室二壳体下法兰     107.上轴套            108.上轴承上端盖

109.上支承板               110.右入料斗内腔      111.右入料斗上端板

112.右入料斗下端板         113.除铁器            114.立式电机安装支座

115.左入料斗上端板         116.左入料斗内腔      117.左入料斗下端板

118.防尘盘                 119.主轴锁紧螺母      120.上粉碎室体壳

121.导料衬板的漏斗内腔     122.下粉碎室壳体      123.下进气管

124.支撑座圈               125.下轴套            126.静压推力轴承进油管

127.传动腔室               128.人孔盖            129.可更换扇形耐磨板

130、可更换抛料板          131.耐磨螺栓          132.主叶片固定块

133耐磨块         134.螺栓固定孔          135.圆环形凹槽

136.螺孔          137.基板层              138.耐磨层

139.耐磨螺栓本体  140.衬板螺栓固定槽      141.格栅衬板

142.圆环形凸台    143.小叶片固定块        144、耐磨环

具体实施方式：

实施例一，以单叶轮组件为例，参照附图1、附图2、附图6、附图7、附图8所示，该无介质微粉磨机为一种靠电动机提供动力拖动而工作的机械，其主要由转动部分和固定部分两大部分组成，转动部分为该机的最主要部件，它的运转情况好坏直接决定了机器的使用性能和使用寿命，因此对其组成的各部件的材料的选用以及加工精度等都有严格的要求；该转动部分主要由驱动轮或连轴器、下转动轴承总成、永磁推力轴承总成(或机械静压推力轴承总成)、上转动轴承总成、主轴以及叶轮总成等组成；下转动轴承总成由下轴承壳体28、轴承内环69、轴承外环68、下轴承上密封端盖74、下轴承下密封端盖31、下轴承室进油管70、下回油管30、相应的骨架密封圈66以及轴承滚子组成；上转动轴承总成由上轴承壳体23、上轴承内环69、上轴承外环68、上轴承密封端盖24、进气管21、上进油管20、上回油管22、相应的骨架密封圈66以及轴承滚子组成；永磁推力轴承总成可设置在主轴的靠近两端或中间的任意位置上，本例将其设置于主轴的中间位置，(同样若改用机械静压推力轴承代替永磁推力轴承也采用相同的设置形式)，永磁推力轴承总成主要由永磁推力轴承壳体26、直接或间接固定于连接筒34中部的支承盘25上的静磁力盘71、靠定位调节螺钉44以及键条35定位固定于主轴32上的动磁力盘67、永磁推力轴承下密封端盖73以及相应的骨架密封圈66组成；叶轮总成由叶轮本体63、可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129、可更换抛料板130、耐磨防松螺栓60组成；该无介质微粉磨机的固定部分自上而下主要由进料斗上法兰1、进料斗43、混浆筒壳体8、内分隔筒40、外分隔筒41、调节筒75、水槽体51、网栅42、分水管36、环形水管38、环形水室37、主水管7、喷头39、排浆管4、逸浆管10、预混矿浆给入管12、入料内筒54、导粉料筒9、粉碎室上锥体壳14、粉碎室圆柱体壳15、主衬板56、底衬板62、上轴承壳体23、连接筒34、下轴承壳体28以及支座29等组成；转动部分的上轴承壳体23通过上轴承壳体法兰18与粉碎室壳体下法兰7以及连接筒体上法兰19定位固定连接，下轴承壳体28与连接筒体下法兰27定位且固定连接，这样使得转动部分定位固定于机器的机体壳内而形成一个可绕主轴轴心转动的整体结构，这样在中间的叶轮部分绕着主轴轴心连同主轴一起转动时，叶轮总成位于其相应的所在粉碎腔内的中心偏下部位置，且使得叶轮下端面的可更换小叶片61与底衬板62之间保持适当的转动间隙，叶轮的径向外边缘与其所在的粉碎腔的主衬板56的内壁之间保持略大于叶轮半径长度的径向间隙，以便更有利于对块状矿物原料的初期粉碎并减少噪音减轻对主衬板56的磨损。在第一级叶轮的中心正上方沿主轴轴心线方向间隔适当距离垂直设置一圆筒形入料内筒54，该入料内筒上端呈长的圆柱筒形与进料斗43的下端圆筒形出口外壁刚好相套合且能保持两者间上下滑动并套接定位于适当位置，由入料内筒54上端的定位调节螺钉44将二者定位固定于一体，且使入料内筒的中心线与主轴轴心线保持为同一直线，入料内筒54的下端部呈向下开口的喇叭形状且其下边缘与叶轮上端面的可更换叶片之间保持适当的距离，从而使得当机器工作时，通过进料斗43的待粉碎矿块经入料内筒54落到高速旋转的叶轮上时能够做到均匀分布并减少阻滞情况的发生；粉碎室设置于机体的中部位置，在实施例一中粉碎室的上端部为外形呈一圆台形的粉碎室上椎体壳14，下端部为外形呈一扁的圆柱形的粉碎室圆柱体壳15，参见附图1、附图2所示，在粉碎室圆锥体壳14和粉碎室圆柱体壳15的内部，靠其内壁处均匀设置有一定厚度的高耐磨性的主衬板56；在主衬板56底端内部水平固定有一圆环形的底衬板62，底衬板的径向内边缘和下端面分别于上轴承壳体23的中间凸台外边缘及上轴承壳体的上端面相靠接其径向外边缘刚好与主衬板的下端内边缘相嵌合；粉碎室壳体下法兰17通过螺栓3将其与上轴承壳体23的上轴承壳体法兰18及连接筒体上法兰19定位且紧密固定于一体；粉碎室上锥体壳14的上口与导粉料筒9牢固焊接成为一密闭的整体结构，导粉料筒9上部的适当位置处的外壁与混浆筒壳体8的底端中部内孔边缘相焊接，使其成为一牢固而密闭的整体结构，如此在导粉料筒9上部适当位置处向外与混浆筒壳体8之间就形成一平底的类似于倒立的圆台状环形空腔结构，即混浆室53；进料斗43以及入料内筒54与导粉料筒9及调节筒75之间的空腔构成送粉腔55，调节筒75以及导粉料筒9与内分隔筒40之间的空腔构成为混粉腔49，在导粉料筒9的最上部外壁紧密的套有一圆柱形筒即调节筒75，在该调节筒75的下部壁上设有数个定位调节螺钉44，通过该定位调节螺钉44将刚好可以沿导粉料筒9的上部外壁上下滑动的调节筒75紧密固定于导粉料筒的适当位置处，如此相当于增加了导粉料筒9的垂直高度，通过调节该调节筒75相对于导粉料筒的位置就能适当调节经过混粉腔49处的排料粒度和排料量；内分隔筒40与外分隔筒41的上端与进料斗上法兰1的下端面焊接为一整体结构，内分隔筒40与外分隔筒41之间的空腔构成为喷淋室48，外分隔筒41与混浆筒壳体8之间的空腔构成为水气分离室46，水槽体51与混浆筒壳体8之间形成的环形空腔构成水槽47，在混浆筒壳体8的内壁略高于水槽体51的位置水平焊接固定一环形水室37，有一根穿过且紧密固定于混浆筒壳体8上的主进水管7与该环形水室37内部相通，在环形水室37的下底上间隔适当距离处均分且连通有数根下口***水槽47底部处的分水管36，沿外分隔筒41的内壁与进料斗上法兰1之间的焊接角位置固定一环形水管38，在该环形水管38上间隔适当距离处均分且连接固定有数个与之相连通的开口向下的喷头39，环形水管38与一穿过混浆筒壳体8及外分隔筒41的雾化水给入管6相连通，在混浆筒壳体8的底部密闭焊接有一根与之内部的混浆室53相连通的预混矿浆给入管12，预混矿浆给入管12的下端与阀门13及外部的供浆管相连接；在混浆室53的内部靠近预混浆给入管12的管口处设置有一导流罩50，在混浆筒壳体8的适当高度位置处(即混浆室的矿浆上平面处)设置有一较粗的排矿管4与其内部相通即与混浆室53相连通，在比排浆管4略高的位置处同样设置有一逸浆管10与混浆室53内的矿浆相连通；在混浆筒壳体8的上部位置设置有数圈排气孔5以便排出机器粉碎物料时产生的气体，在混浆筒壳体8与粉碎室上椎体壳14之间固定连接有数根加强支架11，以使整机的结构更加稳固。混浆筒壳体上法兰2与进料斗上法兰1之间通过紧固螺栓3固定连接于一体，且使得进料斗上法兰1的下端面固定的内分隔筒40的下端能伸入到混浆室53中的矿浆面52以下约10-25厘米的适当位置处，同时使得进料斗上法兰1的下端面固定连接的外分隔筒41的下端能伸入到水槽47内的水平面以下约8-15厘米的适当位置，在内分隔筒40与水槽体51之间以及内分隔筒40与混浆筒壳体8之间均设置有数层适当目度的网栅42，其可以是不锈钢、塑料或尼龙等材质均可，以提高当机器运转时在气体排出过程中从排出的空气中捕获矿粉的效果，最大限度的将矿尘混入水中形成矿浆，避免了从空气中外泄浪费了资源同时又污染了环境。

本实施例的无介质微粉磨机采用无需润滑的永磁推力轴承以及采用稀油润滑的可适当调心的机械滚子轴承，因此其具有运行时摩擦阻力小、运行平稳、噪音低、单位磨矿耗电量低、使用寿命长等特点。参照附图2所示，其转动部分是这样设置的：在连接筒34内的支承盘25的中心设有一轴孔，该轴孔的孔径比其相应部位的主轴轴颈略大，两者间保持极小的转动间隙，在该轴孔的上缘固设一与主轴相配套的骨架密封圈66，在支承盘25的下端面上以轴孔中心线为同一轴心通过紧固螺栓3自上而下依次固定连接有磁极向下的静磁力盘71、永磁推力轴承壳体26和永磁推力轴承端盖73，在主轴32的中部适当位置紧密套接一磁极向上的动磁力盘67，且由设在动磁力盘67上的定位调节螺钉44将其牢固固定于主轴32上；因此当主轴32上端穿过支承盘25上的轴孔向上适当位置就能将固定于主轴32上的动磁力盘67得以活动固定于永磁推力轴承壳体26内，由于固定于主轴32上的动磁力盘67与固定于支承盘25上的静磁力盘71的相对应平面为异种磁极，因此两者保持相互吸引状态，由于设置与主轴32两端的机械轴承的定位作用使得动磁力盘67上端面与静磁力盘71下端面之间不仅得以永久保持相互吸引力而且使二者之间保持一定的转动间隙，动磁力盘67的下端面与永磁推力轴承下密封端盖73之间以及动磁力盘67的径向外缘与永磁推力轴承壳体26的内壁之间亦保持适当的转动间隙，在永磁推力轴承下端盖73的轴孔处设有与主轴轴颈相配套的骨架油封66，使得永磁推力轴承内部得以保持相对密闭的状态。在主轴32的上端自下而上依次穿过上轴承密封端盖24、上轴承密封端盖24的内孔上部固设的与主轴配套的骨架密封圈66、与之保持过赢配合的上轴承内环69、上轴承壳体23中心轴孔内固设的与主轴轴径相配套的骨架密封圈66以及上轴承壳体23中心轴孔后与一叶轮总成的叶轮本体上的轴孔紧密连接，连接轴颈处设有键条35，在穿过叶轮本体后的主轴32的轴头端部设有与叶轮转动方向相反的且与防松冒58相配套的固定螺纹，防松冒58紧固于叶轮外的主轴端以防止叶轮松动，在防松冒58外通过内六角螺栓45固设有一保护防松冒58的耐磨护罩57；在主轴32的上端(即本实施例的叶轮端)轴头处沿轴向设有螺孔，穿过耐磨护罩57的内六角螺栓45的螺纹部刚好紧定于该轴头端的螺孔内，该内六角螺栓45的头部则嵌固于耐磨护罩57的顶端设置的固定深孔内从而得到了耐磨护罩57的保护避免了受到粉碎物料的磨损。位于永磁推力轴承下密封端盖73下端的主轴32自上而下依次穿过设置于下轴承上密封端盖74轴孔上的骨架密封圈66、下轴承上密封端盖74的轴孔、与之保持过赢配合的下轴承内环69、下轴承下密封端盖31轴孔内固设的骨架密封圈66以及下轴承下密封端盖31的轴孔后，主轴32的下端部与驱动轮或连轴器33的轴孔通过键条35紧密固定连接。主轴32与上轴承壳体23的轴孔、上轴承密封端盖24的轴孔、支承盘25的轴孔、永磁推力轴承下密封端盖73的轴孔、下轴承上密封端盖74的轴孔、以及下轴承下密封端盖31的轴孔均保持适当的转动间隙；在上轴承壳体23的适当位置处分别设有上进油管20、进气管21及上回油管22，固设在上轴承壳体23上的上进油管20与上轴承壳体23内部空腔之间通过设在轴承上端的上轴承壳体23内的油孔相连通，使来自上进油管20的润滑油刚好能喷淋到该轴承内环与轴承外环之间，上回油管22通过设置于上轴承壳体下部的油孔以及相对应设置于上轴承下密封端盖24上的油孔与上轴承壳体内部空腔的最下部处相连通，使得喷淋到轴承上的润滑油能够尽可能全部回流出上轴承壳体经上回油管22流回润滑***；在下轴承上密封端盖74上的适当位置亦设有一油孔，该油孔内端与下轴承壳体28的内部空腔底部相连通，其外端与固定连接在下轴承上密封端盖74上的下轴承室进油管70相连通；在下轴承下密封端盖31的下端部侧壁上适当位置也设有一回油孔，该油孔内端与下轴承壳体28的内部空腔相连通，其外端与固设在下轴承下密封端盖31的下回油管30相连通；如此该润滑***的稀油循环结构形式保证了该机的轴承得以在恒温条件下长期正常运行；在叶轮本体63的下端面轴孔部位的同轴心圆环形凹槽135与相应的上轴承壳体23上端面的轴孔部位的同轴心圆环形凸台之间保持相互无摩擦的活动嵌接而共同构成迷宫式防尘环，即保持二者均位于同一主轴轴心且当叶轮本体63绕该轴心自由转动时其上的圆环形凹槽135与上轴承壳体23上端面的对应轴孔部位的圆环形凸台142相嵌接且保持适当转动间隙，二者之间处于互不接触状态；固设于上轴承壳体23上的进气管21与上轴承壳体23上的轴孔内部空腔(即上轴承壳体23上的轴孔与主轴之间的空腔)之间通过一设置于上轴承壳体内的长孔相连通，压缩空气的进入后，迫使其通过主轴32与上轴承壳体之间的转动缝隙以及叶轮本体63的下端面轴孔部位与上轴承壳体上端面的轴孔部位相嵌接而构成的迷宫式防尘环内的转动缝隙由内而外向外泄放，因此能防止粉碎室64中的高浓度粉尘的进入，从而保护了转动轴承维持了整个转动***的正常运行，大大延长了机器的使用寿命。

本发明的无介质微粉磨机的叶轮是这样设置的：参照附图2、3、4、5、6、7所示，叶轮主要由叶轮本体63、可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129、可更换抛料板130以及耐磨块133组成；叶轮本体63为一铸件，其中间呈高的厚壁圆柱筒形，在该圆筒的内壁车成与主轴轴颈配套的孔且在其内壁铣有一与主轴键条相契合的沿轴向设置的键槽，叶轮本体的轴孔内径与其上的键槽均与主轴的相应外径及键条配合紧密且定位固定，在该圆柱筒的外壁中间处***铸结有一与主轴保持同一转动轴心的圆盘，且在该圆盘的上下两端面上一一对应的沿径向均布有数个主叶片和小叶片固定块并使其设置为沿转动轴心保持动平衡状态，在圆盘上各固定块之间的相同的位置处垂直钻有完全相同的数个与可更换扇形耐磨板129反面的螺孔136相配套的圆孔，以便将可更换扇形耐磨板129定位固定于叶轮本体63的上端面的固定块间的圆盘面上，在各个固定块132上也分别设置有数个螺孔和圆孔以便牢固的将可更换主叶片59、可更换小叶片61和可更换抛料板130定位固定于其上成为一整体；可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129以及可更换抛料板130均为双层结构，其内部或下部为基板层137，由碳钢及中等硬度合金钢制成，其外部为耐磨层138，由多块高强度耐磨块133均匀也可间断布设在基板层137上焊接而成，耐磨层和基板层牢固焊接或铸造于一整体结构；在可更换扇形耐磨板129的基层板137的适当部位设置有数个一定深度的螺孔136，可更换扇形耐磨板129的板面形状与其对应的叶轮本体63上的上端面的两主叶片固定块132之间的安装接合面形状完全相同；可更换抛料板130的耐磨层138端面也设置有数个耐磨螺栓固定孔，当耐磨螺栓131将其定位固定于叶轮本体的主叶片固定块132上时，使该耐磨螺栓131的耐磨层表面与可更换抛料板130的耐磨层表面齐平；在叶轮本体63的径向外缘上均匀也可间隔焊接有数个耐磨块133，该耐磨块133以及耐磨层138的材料为硬质合金、金刚石以及碳化钨等高硬度材料；参照附图6、7、10所示，可更换主叶片59在实施例一中设置为一横截面呈倒“L”型结构参照附图6所示，也可设置为横截面如附图10所示的长条形的任一种，其上设置有数个耐磨螺栓固定孔131，该孔为沉头螺孔的一种其边缘部分深度超过耐磨层138的厚度深入基板层137约8-25毫米，使得当可更换主叶片59固装好后耐磨螺栓131上的耐磨层表面与可更换主叶片59的耐磨层表面保持一致，在可更换主叶片59的靠近叶轮本体的下端面部分，即在可更换主叶片59的沿长度方向的底部设有一凸台，固装时使该凸台的凹处刚好与相应的可更换扇形耐磨板129的相临径向边缘相嵌接并将可更换主叶片59吻合固定于相应的叶片固定块132上，如此可更换扇形耐磨板129即被压固在其相应的叶轮本体63的上端面上并透过设置于叶轮本体63的螺栓固定孔134由紧固螺栓3紧固于可更换扇形耐磨板129的基板层的相应螺孔136中，使二者定位固定于一体；可更换小叶片61在实施例一中设置为横截面如附图9所示的一端封闭的“U”型槽结构，也可设置为横截面如附图10所示的一端封闭的任一种形式，其上也设置有数个耐磨螺栓固定孔134，通过耐磨螺栓131定位固定于叶轮本体下端面的小叶片固定块143上；在叶轮本体63的上端面的各主叶片固定块132上的位于非接合固定可更换主叶片的一侧的底部沿径向分别水平设置有一固定槽，该固定槽的高度刚好与可更换扇形耐磨板129的厚度相同，该槽的水平深度约2公分左右，如此当可更换扇形耐磨板129沿叶轮本体63的上端面水平方向***叶轮本体63的主叶片固定块132底部的固定槽后，设置于可更换主叶片59的底部上的凸台刚好将其对应的可更换扇形耐磨板129的径向边缘紧紧卡住使其定位固定于叶轮本体63上端的圆盘面上，二者接合固定于一体。

本例的无介质微粉磨机是这样工作的：

参照附图2所示，无介质微粉磨机上的驱动轮或连轴器33在电动机的带动下高速旋转，当大块矿石类物料由进料斗43下落时，首先要经过入料内筒54进而将物料均匀分布到叶轮总成的上端面上，由于叶轮的高速转动作用，使块状物料得以瞬时加速并在离心力作用下以很高的线速度沿叶轮的轮缘切线方向抛出，与粉碎室64内的主衬板56高速撞击并反弹后进而与其它料块之间以及与叶轮之间相互击打，如此也就是说进入粉碎室内的大块矿石物料在粉碎室内的高速气流的带动下相互之间以及与主衬板之间、叶轮之间高速摩擦和撞击，几乎瞬时就被粉碎成极小的粉末状物料颗粒，进而在涡旋气流的带动下进入送粉腔55内，由于涡旋气流同时又具有旋流分级的作用，即对同等密度不同大小的颗粒物料能根据其粒径大小根据其所受离心力、在空气流中的运行阻力及上升力的不同便其分开成为不同的粒径组群，这样就能将它们之中的合格粒径的物料分选出来；因此进入送粉腔55内的粉末状物料颗粒几乎都是合格粒径的，偶尔有大粒径的进入后由于其不能承受到大于其颗粒本身的重力的空气吹拂力作用，因而该大颗粒料块不会沿送粉腔55的内部空腔继续上行反而会下落，而后重新落到粉碎室64内继续得到粉碎直到其粒径达到更小的合格粒径方可通过送粉腔55进入混粉腔49内；合格的矿石颗粒在混粉腔内由于受到粉碎室内排出的一定压力的气流的吹送作用，因而以一定的速度自上而下进入混浆室内高速流动的矿浆里瞬间与其中低浓度的矿浆混合，随着时间的延长混入矿浆中的干矿粉量越来越多使得混浆室内的矿浆浓度不断增加，达到合格浓度后由排浆管4排出机体外；也可开启阀门13经预混矿浆给入管12不断给入外部的整个磨矿***的矿浆，经混浆室混入干的矿粉后立即经排浆管4排出机体外进入外部矿浆***，这样整个矿浆***的矿浆经过如此不停的往复循环，就能将整个***的矿浆浓度提升到所需要的矿浆浓度水平进而得以为下一步继续进行选别作业进行合理利用做好准备；逸浆管10起到监视混浆室53内矿浆面52的作用，当矿浆面52过高后超过设定值逸浆管10内就会有矿浆溢出，这样就可以通过调整阀门13减少经过通过预混矿浆给入管12的给入矿浆量也可以加大排浆管4排出的矿浆量从而使混浆室内的矿浆面52保持稳定在允许合理的范围内，从而保持生产的优质并稳定的运行；雾化水给入管6以及主给水管7用来往机体内补充清水以满足在磨矿过程中的整个***的矿浆浓度的稳定，同时保证整个磨矿***的单位时间内磨矿量的稳定供给，为进行下一步的选矿操作提供一个很好的基础平台，具体运转情况是这样进行的：由主给水管7给入的清水首先进入环形水室37进而经各个分水管36送入机体内的水槽47内的底部，而后随着水槽47内的水位的上升水就沿水槽体51的上边缘流入喷淋室48下部的网栅42上，同时由雾化水给入管6给入的已经过滤的清水首先进入环形水管38，而后经各个喷头39雾化并喷入喷淋室中进而也落到了网栅42上；如此当机器运转时排入混浆室内的携带大量干矿粉的空气流经过混浆后空气由混浆室53内的矿浆面52溢出时可能会有极少量未被润湿而变成矿浆的干粉被夹带出去，然后进入混浆室53内的矿浆面52以上的空腔后向上经过多层网栅42进入喷淋室，在这段过程中由于组成网栅42的空很细密而且其表面布满了水膜，由于干粉携带的离子与水膜离子之间所产生的吸引力作用，使得干粉粒子很容易吸到水膜上浸湿，由喷头39喷出的大量水雾粒子也对干粉粒子有捕获、浸湿和向下冲洗作用，因此进入喷淋室48的空气在机体内部气压的作用下进入水槽47内的清水“清洗”然后经水面溢出到水气分离室46进行气水分离，继而不含矿粉粒子的清洁空气经排气孔5排出机体外。

实施例二，参照附图3、6、7、8、9、10、11、12、13所示，其与实施例一的结构基本相同，其改进之处在于：

一、实施例二中的粉碎室64完全采用扁圆柱形的筒体结构，粉碎室内的主衬板也改为由上衬板81和弧形主衬板82上下两部分组合而成，且一并固装在粉碎室圆柱体壳15内且与其内壁保持紧密贴合；上衬板81是一个外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大的圆盘状厚耐磨板，其中心的孔径比位于其上端的导粉料筒9的内径略小一些，其厚度与弧形主衬板82的厚度相同或略薄，其下表面设置为一定的凸起形状；下面的弧形主衬板82其整体是一等高的圆环形，它的外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大，其高度与粉碎室圆柱体壳15的高度相适应，它可以铸造为一整体结构，也可设置为由数块形状体积和尺寸重量完全相同的单块弧形衬板组合而成，其组合后的外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大，其内壁也设置为一定的突起形状，其高度与粉碎室圆柱体壳15的高度相适应；在弧形主衬板82的底端内部设置有一圆环状底衬板62，其厚度比其它衬板略薄且上表面较光滑，其内孔及底端分别与上轴承壳体23的上部中心凸台及上表面紧密贴合且固定牢固。

二、在导粉料筒9与粉碎室圆柱体壳15的结合处沿径向间隔焊接有数块三角支承板79，以增加其连接强度和稳定性。

三、参照附图3所示，实施例二的转动部分改设为由稀油润滑的滑动轴承套以及静压推力轴承代替实施例一的滚动轴承，在对应的轴承套部位的主轴颈处电镀有高硬鉻等耐磨材料或设置有高硬度的耐磨衬套；静压推力轴承与上轴承套84共用一壳体称其为上轴承壳体23，上轴承套84、下轴承套88、静压推力轴承密封端盖87、静压推力轴承定盘86、下轴承下密封端盖31、下轴承上密封端盖74以及上轴承壳体23的内孔均位于同一主轴轴心线，其内孔与各自相应部位的主轴轴颈间保持极小的转动间隙，上轴承套84、下轴承套88与其相对应的主轴轴颈之间以及静压推力轴承动盘85与静压推力轴承定盘86之间均保持各自相应转动间隙为活动定位固定；在上轴承壳体23的上端内孔、静压推力轴承密封端盖87的上端内孔、下轴承下密封端盖31的上端内孔以及下轴承上密封端盖74的下端内孔均设置有与其各部位配套的骨架密封圈66，在上轴承壳体23的紧靠骨架密封圈66的底部凹陷处紧密固定有一同轴心的耐磨垫圈83，该耐磨垫圈83的内孔与其对应轴颈之间保持相对滑动转动即二者保持定位滑动连接，上轴承套84、下轴承套88的上下两断面的适当部位各自间断钻有数个沿轴向上下连通的轴承套回油孔89，在上轴承壳体23的下端壁上及静压推力轴承密封端盖87的油槽底部均设置有一油孔与外部的上回油管相连通，下轴承下密封端盖31的内部油槽下底处也设置有一油孔与外壁处的下回油管30相连通，在上轴承壳体23对应上轴承套84的中部位置设置有一径向的贯穿二者的小孔与固定于上轴承壳体外的上进油管20相连通，在上轴承壳体23对应静压推力轴承定盘86的中部适当位置也设置有一贯穿二者的小孔与固定于上轴承壳体外的压力油管90相连通，在位于下轴承套88的沿轴向中部位置连同下轴承壳体28中部亦设置有一径向的贯穿二者的小孔与固定于下轴承壳体28的下轴承室进油管70相连通；在上轴承壳体23的上端内孔内的骨架密封圈66的上部，沿该内孔壁对应于主轴32的轴颈之间的空隙处钻有一小孔与固定于上轴承壳体23的上端的进气管21相连通。

四、在本实施例中的混浆室53与喷淋室48之间的空腔内，自上而下设置有数层网栅42，也可(如附图3左上部所示)水平设置数层环形角钢80分别焊接在水槽体51的内壁及内分隔筒40的外壁上适当部位上下对应定位固定。这种结构使得从水槽47内沿水槽体51的内壁溢出的清水以及从喷头喷出的雾化水自上而下以一定的速度下落时要经过多次的迂回过程，这就对来自混浆室53沿矿浆面溢出的含尘矿物颗粒的空气清洗的更加有效切底，避免了矿尘对周围作业环境的危害同时提高了矿粉的回收效率。

五、在本实施例中的混浆室壳体8的上端部外壁与集气室壳体78的底部内孔相密闭定位连接，如此构成的环形空腔即集气室77，由水气分离室46而进入集气室77的空气经排气管76排出机体外。

实施例三，参照附图4、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17所示，实施例三与前述实施例一、实施例二有很多相似之处，其改进之处在于：

一、实施例三中，将实施例一、实施例二中的一级粉碎形式改进为多级粉碎形式，这里的实施例三以二级粉碎形式为例进行说明：实施例三中的粉碎室壳体分成上中下三部分，上部为上粉碎室体壳(又称一级粉碎室体壳)120、中部为旋风分离室96、下部为粉碎室圆柱体壳(又称二级粉碎室体壳)15；在上粉碎室体壳120内自上而下设置有上衬板一94、弧形主衬板82、耐磨环144以及导料衬板93，上衬板一94为一厚壁的钢制圆盘且中间铸成为一矮的漏斗状，其上端面与上粉碎室体壳120的上部内端的平面贴合且固定连接，其外缘与上粉碎室体壳120的纵向内壁相接合，其下端与弧形主衬板82的上端面相接合固定，弧形主衬板82定位固定于上粉碎室体壳120的纵向内壁上，其底部的内壁与耐磨环144的外缘紧密靠接，其二者下端面共同与导料衬板93上端平面相贴合且定位固定，导料衬板93外形与上衬板一94相似，亦为一厚壁的钢制圆盘且中间铸成为一漏斗状，只是该漏斗部分稍大稍高些且稍带筒形口沿而已(参照附图4所示)。粉碎室圆柱体壳15为一圆柱筒形，其内壁定位固定有弧形主衬板82，该弧形主衬板82的上端面与上衬板二95下端面的外缘部位相接合且固定连接，该弧形主衬板82的下端内壁与底衬板62的外缘定位固定连接，底衬板62的下端面与上轴承壳体23的上端面保持定位且固定连接。旋风分离室96为一由导料衬板93、上衬板二95及弧形格栅衬板91共同组成的空腔结构，其下口与下粉碎室内腔101相通，其***通过弧形格栅衬板91上的孔道与送粉腔55相连通。

二、在上粉碎室内腔100和下粉碎室内腔101中心的底部位置设置有上粉碎叶轮(即叶轮一)和下粉碎叶轮(即叶轮二)，上粉碎叶轮、下粉碎叶轮连同两者之间的护轴套99一起穿套在主轴32上，并由其各自对应的键条35以及防松冒38一起将其固定与主轴32上.上粉碎叶轮和下粉碎叶轮有少许不同，主要表现在下粉碎叶轮其下端面的中心部位设有多个同轴心的圆环形凹槽用来与上轴承壳体的上端面的相应部位的凸台一起组成迷宫式防尘环以防上轴承室外的粉尘进入其内而上粉碎叶轮则无需设置此凹槽。

三、上粉碎叶轮的可更换扇形耐磨板129的上表面即其耐磨层138的表面比耐磨环144的上表面略高以减少机器运转时叶轮排出的矿物原料块对耐磨环144的磨损。

四、在实施例三中，进料斗上法兰1的下端面适当位置与内分隔筒40紧密焊接为一体，沿内分隔筒40的外侧壁水平焊接有数个用角钢卷制的圆环，且使该圆环的外缘与角钢的角对应，在混浆桶体102的纵向外壁的内侧水平焊接有数个用角钢卷制的圆环，且使该圆环的内缘与角钢的角对应，当进料斗上法兰1的下端面与混浆桶体102的上端法兰相连接时，使得位于其二者上的圆环角钢的角部相向设置，圆环角钢的角间上下交错均匀设置并相互间隔相等距离；混浆桶体102设置成圆柱桶型结构，其内部底端与隔离筒103焊接于一体，隔离筒103向内与上粉碎室体壳120之间沿径向纵置焊接数块连接板将二者牢固连接成为一个整体，连接板之间在隔离筒103的内壁及上粉碎室体壳120的外壁上保持等距间隔设置；隔离筒103向内与上粉碎室体壳120之间以及向外与内分隔筒40之间均间隔有适当距离，混浆桶体102的靠近底部的外侧壁处自下而上依次设置固定有预混矿浆给入管12、排浆管4及逸浆管10，其上部的纵向侧壁处自上而下依次设置固定有排气管76、雾化水给入管6以及主给水管7。混浆桶体102的底部与粉碎室圆柱体壳15的上端法兰定位且固定连接。内分隔筒40与混浆桶体102纵向内壁之间形成喷淋室48，内分隔筒40与上粉碎室体壳120之间保持上端密闭且定位连接，隔离筒103与混浆桶体102纵向内壁之间的下部形成混浆室53，隔离筒103与内分隔筒40之间形成混粉腔49，隔离筒103与上粉碎室体壳120之间形成送粉腔55.送粉腔55与旋风分离室96之间通过设置于弧形格栅衬板91上的很多个格栅衬板条形孔92相连通。

五、进料斗43下端口部与上衬板一94的口部对应且定位固定连接，上衬板一94的中心位置处的口部下边缘与上粉碎叶轮的可更换叶片之间保持适当料块运动间隙，导料衬板93的中央位置处的口部下边缘与下粉碎叶轮的可更换叶片之间保持适当料块运动间隙。

本例的无介质微粉磨机是这样工作的：

参照附图4所示，该无介质微粉磨机上的驱动轮或连轴器33在电动机的带动下高速旋转，当大块矿石类物料由进料斗43下落时，首先经过上衬板一94的中央口部均匀布设在上粉碎叶轮的可更换叶片之间，由于叶片的高速撞击瞬间将料块加速到很高的线速度沿叶轮边缘的切线方向抛射到上粉碎室内腔100的弧形主衬板82上而粉碎并弹射后相互击打成较小颗粒状，颗粒状料块随高速气流的带动下行经导料衬板93的漏斗状中央口沿向下均布于下粉碎叶轮的可更换叶片之间继续抛射并相互击打而粉碎成细小的粉末状物料，大量细小的粉末状物料夹杂着一定量的较小颗粒状物料随下粉碎室内腔101内的高速气流的带动以高速涡旋的形式将合乎粒度要求的粉末状矿物原料排送进旋风分离室96内继续分级将高浓度的合格粉末状矿物通过布设于旋风分离室96***的弧形格栅衬板91的格栅衬板条形孔92输送到送粉腔55内，进而上行进入混粉腔49下行进入混浆室53内的预混矿浆内混合成为高浓度矿浆后经排浆管4排出机体外。

实施例四以二级粉碎形式为例进行说明，参照附图5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17所示，本实施例与前述实施例尤其是实施例三有许多相似之处，其不同之处在于：

一、在实施例三中的上轴承壳体在本实施例四中被设置为下轴承壳体，实施例四中的上轴承壳体23则设置于位于进料斗上法兰上的上支承板109的中部位置上，与其保持定位且固定连接。本例中的下粉碎室壳体122是将实施例三中的下粉碎室圆柱体壳与上轴承壳体合二为一，铸造于一体后经车制而成，其下端与支承座圈124定位且固定连接。

二、主轴32自上而下依次与静压推力轴承动盘85、下轴套125、下粉碎叶轮本体98、下端的护轴套99、上粉碎叶轮本体97、上端的护轴套99相串接并经由其各自对应的键条35及主轴锁紧螺母119牢固固定，定位连接于一体；位于主轴锁紧螺母119的外缘套固有一防尘盘118，在防尘盘118的上部侧面通过定位调节螺钉44定位固定于主轴32上的适当位置处，且使设置于其上端面的同轴心的圆环形凸台刚好向上镶嵌于上支承板109下端面相应的中部位置上设置的同轴心圆环形凹槽内，并保持二者之间处于无摩擦的相对自由转动状态；主轴32由此向上穿过上支承板109的中心部位的轴孔、上轴承壳体23底端的中心轴孔及骨架密封圈66及耐磨垫圈83与上轴套107保持过赢定位固定连接，进而向上穿过上轴承上端盖108的中心轴孔及该处的骨架密封圈66与主轴连轴器33通过该处的键条35固定连接。

三、在实施例四的下轴承壳体内自上而下依次固定有骨架密封圈66、耐磨垫圈83、下轴承套88、下轴套125、静压推力轴承动盘85、静压推力轴承定盘86以及静压推力轴承密封端盖87；下轴套125与主轴32的轴颈相应部位保持过赢定位固定连接，静压推力轴承动盘85与主轴32的下轴端靠螺纹及定位螺钉44紧密固定连接，成为同一转动轴心的整体结构。静压推力轴承动盘85下表面及静压推力轴承定盘86上表面均经磨削处理成为相互平行的光滑镜面平面结构，在静压推力轴承定盘86上表面内设置有数个圆环形油槽该油槽间通过数条径向的油槽相互连通，且与设置于静压推力轴承定盘86中心部位的主油孔相连通，该主油孔与设置于静压推力轴承密封端盖87中心处的静压推力轴承进油管126相连通。

四、上支承板109为一厚壁钢板制成的圆盘，在靠近其中心约二分之一半径处的位置沿同一直径对称且平行设置左右两个长方形进料口，在左进料口的左长边上以一定倾角定位固定连接左入料斗下端板117，在左入料口靠近上支承板109中心的一长边上将左入料斗上端板115的下端部焊接于上支承板109上成为一牢固的整体；在右入料口的靠近上支承板109中心的长边上将右入料斗上端板111的下端部焊接于上支承板109上成为一牢固的整体，在右入料口的另一长边上将右入料斗下端板112以一定倾角定位固定连接在上支承板109上，在左入料斗及右入料斗的两侧面任一同侧均与一共同的侧面板焊接于一体，该侧面板的下边缘与上支承板109上的两入料口短边的边缘部位焊接于一体，因而左边构成左入料斗内腔116，右边构成右入料斗内腔110，中间由左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及两侧面板共同构成上端敞开的空腔结构即传动腔室127.在传动腔室127的内部适当高度处沿左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及两侧面板的内表面水平焊接有一立式电机安装支座114，在左入料斗上端板115、左入料斗下端板117、右入料斗上端板111、右入料斗下端板112以及两入料斗的侧面板上适当位置处均固定有数块永磁式的除铁器113.

本实施例的无介质微粉磨机是这样工作的：

参照附图5所示，该无介质微粉磨机上的驱动轮或连轴器33在电动机的带动下高速旋转，当大块矿石类物料分别由左进料斗内腔116和右入料斗内腔110下落时，首先经过设置于入料斗内壁的除铁器113除去待磨矿石内夹杂的铁块等金属杂物以免损坏机器，矿块进而向下经过入料斗43及上衬板一94的漏斗口进入上粉碎室内腔100，在叶轮一的高速抛射下而粉碎成小颗粒物料，后经叶轮一的外缘与耐磨环144的内缘间的缝隙向下通过上衬板二的漏斗口进入下粉碎室内腔101，在叶轮二的高速抛射下较大颗粒的矿块物料将获得相对更大的动能而粉碎，细粉状物料只获得很小的动能因而被粉碎的很轻，经多级粉碎后矿物原料被粉碎成为较均匀的细粉末状，大量的细粉状物料在粉碎室内的高速气流的带动下经最后一级粉碎室内腔的上端设置的旋风分离室96的入口向上进入旋风分离室内，后经设置于旋风分离室96周边的格栅衬板条形孔92进入送粉腔55，进而向上进入混粉腔49，沿混粉腔向下进入混浆室53内与预混矿浆混合达到一定浓度后经排浆管4排出机体外。未进入矿浆的矿石粉末在气流的带动下从混浆室53内的矿浆面溢出后继续向上进入喷淋室48，经雾状水的喷淋洗涤后向下进入混浆室53内的矿浆中。

Claims (8)

1.一种无介质微粉磨机，机体上设有进料漏斗，进料漏斗的下方连接导料筒，进料斗上法兰下方连接混浆筒，在导料筒的下方设置有至少一个粉碎腔室，在最下一级的粉碎腔室的上端设置有导粉料筒或旋风分离室两者中的任一种，其特征是，本发明的无介质微粉磨机的转动部分为纵向转轴形式，并在轴上串装一个或多个叶轮本体，在该叶轮本体的上、下两个端面上选择性的固装有多个可更换的耐磨叶片以及表面护板，使其成为具有单层或双层叶片的转子叶轮总成；在叶轮总成的***相应的设置有由上衬板、导料衬板、耐磨固定环、弧形主衬板、底衬板等组成的耐磨衬层，其内部空腔即构成粉碎腔室，各级粉碎腔室之间是上下联通的；排矿口设置于粉磨机的最下一级粉碎室上端的适当位置，其位于导粉料筒内部底端即送粉腔的下端口部(二级以上的粉碎室则其排矿口即旋风分离室的入料口)，其向上经送粉腔上端与混粉腔连通后通过混粉腔与混浆室相连通，混浆室由内分隔筒将其上部空腔分割成下端相通的内外两部分，内部与混粉腔连通外部与喷淋室连通，水槽上端空腔由外分隔筒将其分成下端连通的内外两部分，内部与喷淋室相连通外部与水气分离室相连通，水气分离室与设置于混浆室壳体上部的排气孔相连通。

2.根据权利要求1所述的该无介质微粉磨机，其特征是，该机主要由转动部分和固定部分组成，转动部分主要由驱动轮或连轴器、下转动轴承总成、永磁推力轴承总成(或机械静压推力轴承总成)、上转动轴承总成、纵向主轴以及叶轮总成等组成；下转动轴承总成由下轴承壳体、轴承内环、轴承外环、下轴承上密封端盖、下轴承下密封端盖、下轴承室进油管、下回油管、相应的骨架密封圈以及轴承滚子组成；上转动轴承总成由上轴承壳体、上轴承内 环、上轴承外环、上轴承密封端盖、进气管、上进油管、上回油管、相应的骨架密封圈以及轴承滚子组成；永磁推力轴承总成设置在主轴的靠近两端或中间的任意位置上，(若选择机械静压推力轴承代替永磁推力轴承采用相同的设置形式)，永磁推力轴承总成主要由永磁推力轴承壳体26、直接或间接固定于连接筒34中部的支承盘25上的静磁力盘71、动磁力盘67、永磁推力轴承下密封端盖73以及相应的骨架密封圈66组成；叶轮总成由叶轮本体63、可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129、可更换抛料板130、耐磨防松螺栓60组成；该无介质微粉磨机的固定部分主要由进料斗上法兰1、进料斗43、混浆筒壳体8、内分隔筒40、外分隔筒41、调节筒75、水槽体51、网栅42、分水管36、环形水管38、环形水室37、主水管7、喷头39、排浆管4、逸浆管10、预混矿浆给入管12、入料内筒54、导粉料筒9、粉碎室上锥体壳14、粉碎室圆柱体壳15、主衬板56、底衬板62、上轴承壳体23、连接筒34、下轴承壳体28以及支座29等组成；转动部分的上轴承壳体23通过上轴承壳体法兰18与粉碎室壳体下法兰7以及连接筒体上法兰19定位固定连接，下轴承壳体28与连接筒体下法兰27定位且固定连接，转动部分定位固定于机器的机体壳内而形成一个可绕主轴轴心转动的整体结构，叶轮总成位于其相应的所在粉碎腔内的中心偏下部位置，且叶轮下端面的可更换小叶片61与底衬板62之间保持适当的转动间隙，叶轮的径向外边缘与其所在的粉碎腔的主衬板的内壁之间保持略大于叶轮半径长度的径向间隙。在第一级叶轮的中心正上方沿主轴轴心线方向间隔适当距离垂直设置一圆筒形入料内筒54，该入料内筒上端呈长的圆柱筒形与进料斗43的下端圆筒形出口外壁刚好相套合且能保持两者间上下滑动并套接定位于适当位置，入料 内筒的中心线与主轴轴心线保持为同一直线，入料内筒54的下端部呈向下开口的喇叭形状且其下边缘与叶轮上端面的可更换叶片之间保持适当的距离；粉碎室设置于机体的中部位置，在实施例一中粉碎室的上端部为外形呈一圆台形的粉碎室上椎体壳14，下端部为外形呈一扁的圆柱形的粉碎室圆柱体壳15，在粉碎室圆锥体壳14和粉碎室圆柱体壳15的内部，靠其内壁处均匀设置有一定厚度的高耐磨性的主衬板56；在主衬板56底端内部水平固定有一圆环形的底衬板62，底衬板的径向内边缘和下端面分别与上轴承壳体23的中间凸台外边缘及上轴承壳体的上端面相靠接其径向外边缘刚好与主衬板的下端内边缘相嵌合；粉碎室壳体下法兰17与上轴承壳体23的上轴承壳体法兰18及连接筒体上法兰19定位且紧密固定于一体；粉碎室上锥体壳14的上口与导粉料筒9牢固焊接成为一密闭的整体结构，导粉料筒9上部的适当位置处的外壁与混浆筒壳体8的底端中部内孔边缘相焊接，使其成为一牢固而密闭的整体结构，在导粉料筒9上部适当位置处向外与混浆筒壳体8之间就形成混浆室53；进料斗43以及入料内筒54与导粉料筒9及调节筒75之间的空腔构成送粉腔55，调节筒75以及导粉料筒9与内分隔筒40之间的空腔构成为混粉腔49，在导粉料筒9的最上部外壁紧密的套有一圆柱形筒即调节筒75，在该调节筒75的下部壁上设有数个定位调节螺钉44，通过该定位调节螺钉44将调节筒75紧密固定于导粉料筒的适当位置处；内分隔筒40与外分隔筒41的上端与进料斗上法兰1的下端面焊接为一整体结构，内分隔筒40与外分隔筒41之间的空腔构成为喷淋室48，外分隔筒41与混浆筒壳体8之间的空腔构成为水气分离室46，水槽体51与混浆筒壳体8之间形成的环形空腔构成水槽47，在混浆筒壳体8的内壁略高于水槽体51的位置水平焊 接固定一环形水室37，有一根穿过且紧密固定于混浆筒壳体8上的主进水管7与该环形水室37内部相通，在环形水室37的下底上间隔适当距离处均分且连通有数根下口***水槽47底部处的分水管36，沿外分隔筒41的内壁与进料斗上法兰1之间的焊接角位置固定一环形水管38，在该环形水管38上间隔适当距离处均分且连接固定有数个与之相连通的开口向下的喷头39，环形水管38与一穿过混浆筒壳体8及外分隔筒41的雾化水给入管6相连通，在混浆筒壳体8的底部密闭焊接有一根与之内部的混浆室53相连通的预混矿浆给入管12，预混矿浆给入管12的下端与阀门13及外部的供浆管相连接；在混浆室53的内部靠近预混浆给入管12的管口处设置有一导流罩50，在混浆筒壳体8的适当高度位置处(即混浆室的矿浆上平面处)设置有一较粗的排矿管4与混浆室53相连通，在比排浆管4略高的位置处同样设置有一逸浆管10与混浆室53内的矿浆相连通；在混浆筒壳体8的上部位置设置有数圈排气孔5，在混浆筒壳体8与粉碎室上椎体壳14之间固定连接有数根加强支架11，混浆筒壳体上法兰2与进料斗上法兰1固定连接于一体，进料斗上法兰1的下端面固定的内分隔筒40的下端伸入到混浆室53中的矿浆面52以下约10-25厘米的适当位置处，进料斗上法兰1的下端面固定连接的外分隔筒41的下端伸入到水槽47内的水平面以下约8-15厘米的适当位置，在内分隔筒40与水槽体51之间以及内分隔筒40与混浆筒壳体8之间均设置有数层适当目度的网栅42。

3.根据权利要求1或2所述的无介质超微粉磨机，其特征是，在粉磨机的主轴上选择性的设置有由稀油润滑的静压推力轴承或无需润滑的永磁悬浮推力轴承。静压推力轴承的动盘固定于主轴上与主轴保持同轴心连接，静压 推力轴承的定盘固定于轴承室壳内间接固定于机架上，压力油管通过设置于静压推力轴承壳体上(实施例四中为设置于静压推力轴承密封端盖上)的油孔与静压推力轴承的定盘内的油孔保持相互连通；永磁悬浮推力轴承的动磁盘与主轴连接，定磁盘直接或间接固定于机架上。

4.根据权利要求1或2所述的无介质超微粉磨机，其特征是，无介质微粉磨机其转动部分是这样设置的：在连接筒34内的支承盘25的中心设有一轴孔，在该轴孔的上缘固设一与主轴相配套的骨架密封圈66，在支承盘25的下端面上以轴孔中心线为同一轴心自上而下依次固定连接有磁极向下的静磁力盘71、永磁推力轴承壳体26和永磁推力轴承端盖73，在主轴32的中部适当位置紧密套接一磁极向上的动磁力盘67，且动磁力盘67牢固固定于主轴32上；动磁力盘67活动固定于永磁推力轴承壳体26内，固定于主轴32上的动磁力盘67与固定于支承盘25上的静磁力盘71的相对应平面为异种磁极且使二者之间保持一定的转动间隙，动磁力盘67的下端面与永磁推力轴承下密封端盖73之间以及动磁力盘67的径向外缘与永磁推力轴承壳体26的内壁之间亦保持适当的转动间隙，在永磁推力轴承下端盖73的轴孔处设有与主轴轴颈相配套的骨架油封66。在主轴32的上端自下而上依次穿过上轴承密封端盖24、上轴承密封端盖24的内孔上部固设的与主轴配套的骨架密封圈66、与之保持过赢配合的上轴承内环69、上轴承壳体23中心轴孔内固设的与主轴轴径相配套的骨架密封圈66以及上轴承壳体23中心轴孔后与一叶轮总成的叶轮本体上的轴孔紧密连接，连接轴颈处设有键条35，在穿过叶轮本体后的主轴32的轴头端部设有与叶轮转动方向相反的且与防松冒58相配套的固定螺纹，防松冒58紧固于叶轮外的主轴端固定螺纹上，在防松冒58外 通过内六角螺栓45固设有一耐磨护罩57；在主轴32的上端轴头处沿轴向设有螺孔，穿过耐磨护罩57的内六角螺栓45的螺纹部刚好紧定于该轴头端的螺孔内，该内六角螺栓45的头部则嵌固于耐磨护罩57的顶端设置的固定深孔内。位于永磁推力轴承下密封端盖73下端的主轴32自上而下依次穿过设置于下轴承上密封端盖74轴孔上的骨架密封圈66、下轴承上密封端盖74的轴孔、与之保持过赢配合的下轴承内环69、下轴承下密封端盖31轴孔内固设的骨架密封圈66以及下轴承下密封端盖31的轴孔后，主轴32的下端部与驱动轮或连轴器33的轴孔通过键条35紧密固定连接。主轴32与上轴承壳体23的轴孔、上轴承密封端盖24的轴孔、支承盘25的轴孔、永磁推力轴承下密封端盖73的轴孔、下轴承上密封端盖74的轴孔、以及下轴承下密封端盖31的轴孔均保持适当的转动间隙；在上轴承壳体23的适当位置处分别设有上进油管20、进气管21及上回油管22，固设在上轴承壳体23上的上进油管20与上轴承壳体23内部空腔之间通过设在轴承上端的上轴承壳体23内的油孔相连通，上回油管22通过设置于上轴承壳体下部的油孔以及相对应设置于上轴承下密封端盖24上的油孔与上轴承壳体内部空腔的最下部处相连通；在下轴承上密封端盖74上的适当位置亦设有一油孔，该油孔内端与下轴承壳体28的内部空腔相连通，其外端与固定连接在下轴承上密封端盖74上的下轴承室进油管70相连通；在下轴承下密封端盖31的下端部侧壁上适当位置也设有一回油孔，该油孔内端与下轴承壳体28的内部空腔底部相连通，其外端与固设在下轴承下密封端盖31的下回油管30相连通；设置在叶轮本体63的下端面轴孔部位的同轴心圆环形凹槽135与相应的设置于上轴承壳体23上端面的轴孔部位的同轴心圆环形凸台之间保持相互无摩擦的活动嵌接而共同构 成迷宫式防尘环，保持二者均位于同一主轴轴心，当叶轮本体63绕该轴心自由转动时其上的圆环形凹槽135与上轴承壳体23上端面的对应轴孔部位的圆环形凸台142相嵌接且保持适当转动间隙，二者之间互不接触；固设于上轴承壳体23上的进气管21与上轴承壳体23上的轴孔内部空腔(即上轴承壳体23上的轴孔与主轴之间的空腔)之间通过一设置于上轴承壳体内的长孔相连通。

5.根据权利要求1、2、4所述的无介质超微粉磨机，其特征是，本发明的无介质微粉磨机的叶轮是这样设置的：参照附图2、3、4、5、6、7所示，叶轮主要由叶轮本体63、可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129、可更换抛料板130以及耐磨块133组成；叶轮本体63为一铸件，其中间呈高的厚壁圆柱筒形，在该圆筒的内壁车成与主轴轴颈配套的孔且在其内壁铣有一与主轴上设置的键条相契合的沿轴向设置的键槽，叶轮本体的内径与其上的键槽均与主轴的相应外径及键条配合紧密且定位固定，在该圆柱筒的外壁中间处的***铸结有一与主轴保持同一转动轴心的圆盘，且在该圆盘的上下两端面上一一对应的沿径向均布有数个主叶片和小叶片固定块且使其沿转动轴心保持动平衡，在圆盘上各固定块之间的相同的位置处垂直钻有完全相同的数个与可更换扇形耐磨板129反面的螺孔136相配套的圆孔，可更换扇形耐磨板129定位固定于叶轮本体63的上端面的固定块间的圆盘面上，在各个固定块132上也分别设置有数个螺孔和圆孔以便牢固的将可更换主叶片59、可更换小叶片61和可更换抛料板130定位固定于一体；可更换主叶片59、可更换小叶片61、可更换扇形耐磨板129以及可更换抛料板130均为双层结构，其内部或下部为基板层137，由碳钢及中等硬度合金钢制成， 其外部或上部为耐磨层138，由多块高强度耐磨块133均匀也可间断布设在基板层137上焊接而成，耐磨层和基板层牢固焊接或铸造于一整体结构；在可更换扇形耐磨板129的基板层137的适当部位设置有数个一定深度的螺孔136，可更换扇形耐磨板129的板面形状与其对应的叶轮本体63上的上端面的两主叶片固定块132之间的安装接合面形状完全相同；可更换抛料板130的耐磨层138端面也设置有数个耐磨螺栓固定孔，当耐磨螺栓131将其定位固定于叶轮本体的主叶片固定块132上时，使该耐磨螺栓131的耐磨层表面与可更换抛料板130的耐磨层表面齐平；在叶轮本体63的径向外缘上均匀也可间隔焊接有数个耐磨块133，该耐磨块133以及耐磨层138的材料为硬质合金、金刚石以及碳化钨等高硬度材料；参照附图6、7、10所示，可更换主叶片59在实施例一中设置为一横截面呈倒“L”型结构参照附图6所示，也可设置为横截面如附图10所示的长条形的任一种，其上设置有数个耐磨螺栓固定孔131，该孔为沉头螺孔的一种其边缘部分深度超过耐磨层138的厚度深入基板层137约8-25毫米，使得当可更换主叶片59固装好后耐磨螺栓131上的耐磨层表面与可更换主叶片59的耐磨层表面保持一致，在可更换主叶片59的靠近叶轮本体的下端面部分，即在可更换主叶片59的沿长度方向的底部设有一凸台，固装时使该凸台的凹处刚好与相应的可更换扇形耐磨板129的相临径向边缘相嵌接并将可更换主叶片59吻合固定于相应的叶片固定块132上，可更换扇形耐磨板129与其相应的叶轮本体63的上端面上定位固定于一体；可更换小叶片61在实施例一中设置为横截面如附图9所示的一端封闭的“U”型槽结构，也可设置为横截面如附图10所示的一端封闭的任一种形式，其上也设置有数个耐磨螺栓固定孔134，通过耐磨螺栓131定位固定 于叶轮本体下端面的小叶片固定块143上；在叶轮本体63的上端面的各主叶片固定块132上的位于非接合固定可更换主叶片的一侧的底部沿径向各设置有一固定槽，可更换扇形耐磨板129沿叶轮本体63的上端面水平方向***叶轮本体63的主叶片固定块132底部的固定槽，设置于可更换主叶片59的底部上的凸台刚好将其对应的可更换扇形耐磨板129的径向边缘紧紧卡住使其定位固定于叶轮本体63上端的圆盘面上，二者接合固定于一体。

6.根据权利要求1、2、4所述的无介质超微粉磨机，其特征是，实施例二中的粉碎室64完全采用扁圆柱形的筒体结构，粉碎室内的主衬板也改为由上衬板81和弧形主衬板82上下两部分组合而成，且一并固装在粉碎室圆柱体壳15内且与其内壁保持紧密贴合；上衬板81是一个外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大的圆盘状厚耐磨板，其下表面设置为一定的凸起形状；下面的弧形主衬板82其整体是一等高的圆环形，它的外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大，它可以铸造为一整体结构，也可设置为由数块形状体积和尺寸重量完全相同的单块弧形衬板组合而成，其组合后的外径与粉碎室圆柱体壳15的内径等大，其内壁也设置为一定的突起形状，其高度与粉碎室圆柱体壳15的高度相适应；在弧形主衬板82的底端内部设置有一圆环状底衬板62，其厚度比其它衬板略薄且上表面较光滑，其内孔及底端分别与上轴承壳体23的上部中心凸台及上表面紧密贴合且固定牢固。在导粉料筒9与粉碎室圆柱体壳15的结合处沿径向间隔焊接有数块三角支承板79，以增加其连接强度和稳定性。实施例二的转动部分改设为由稀油润滑的滑动轴承套以及静压推力轴承，在对应的轴承套部位的主轴颈处电镀有高硬鉻等耐磨材料或设置有高硬度的耐磨衬套；静压推力轴承与上轴承套84共用一壳体称其为上轴承壳 体23，上轴承套84、下轴承套88、静压推力轴承密封端盖87、静压推力轴承定盘86、下轴承下密封端盖31、下轴承上密封端盖74以及上轴承壳体23的内孔均位于同一主轴轴心线，其内孔与各自相应部位的主轴轴颈间保持一定的转动间隙，上轴承套84、下轴承套88与其相对应的主轴轴颈之间以及静压推力轴承动盘85与静压推力轴承定盘86之间均保持各自相应转动间隙为活动定位固定；在上轴承壳体23的上端内孔、静压推力轴承密封端盖87的上端内孔、下轴承下密封端盖31的上端内孔以及下轴承上密封端盖74的下端内孔均设置有与其各部位配套的骨架密封圈66，在上轴承壳体23的紧靠骨架密封圈66的底部凹陷处紧密固定有一同轴心的耐磨垫圈83，该耐磨垫圈83的内孔与其对应轴颈之间保持定位滑动连接，上轴承套84、下轴承套88的上下两断面的适当部位各自间断钻有数个沿轴向上下连通的轴承套回油孔89，在上轴承壳体23的下端壁上及静压推力轴承密封端盖87的油槽底部均设置有一油孔与外部的上回油管相连通，下轴承下密封端盖31的内部油槽下底处也设置有一油孔与外壁处的下回油管30相连通，在上轴承壳体23对应上轴承套84的中部设置有一贯穿二者的小孔与固定于上轴承壳体外的上进油管20相连通，在上轴承壳体23对应静压推力轴承定盘86的中部适当位置也设置有一贯穿二者的小孔与固定于上轴承壳体外的压力油管90相连通，在位于下轴承套88的沿轴向中部位置连同下轴承壳体28中部亦设置有一贯穿二者的小孔与固定于下轴承壳体28的下轴承室进油管70相连通；在上轴承壳体23的上端内孔内的骨架密封圈66的上部，沿该内孔壁对应于主轴32的轴颈之间的空隙处钻有一小孔与固定于上轴承壳体23的上端的进气管21相连通。在本实施例二中的混浆室53与喷淋室48之间的空腔内，自 上而下设置有数层网栅42，也可(如附图3左上部所示)水平设置数层环形角钢80分别焊接在水槽体51的内壁及内分隔筒40的外壁上适当部位上下对应定位固定。混浆室壳体8的上端部外壁与集气室壳体78的底部内孔相密闭定位连接，构成集气室77。

7.根据权利要求1、2、4所述的无介质超微粉磨机，其特征是，实施例三的粉碎形式设置为多级粉碎形式，(这里的实施例三以二级粉碎形式为例进行说明)实施例三中的粉碎室壳体分成上中下三部分，上部为上粉碎室体壳(又称一级粉碎室体壳)120、中部为旋风分离室96、下部为粉碎室圆柱体壳(又称二级粉碎室体壳)15；在上粉碎室体壳120内自上而下设置有上衬板一94、弧形主衬板82、耐磨环144以及导料衬板93；上衬板一94为一厚壁的钢制圆盘且中间铸成为一矮的漏斗状，其下端与弧形主衬板82的上端面相接合固定，弧形主衬板82定位固定于上粉碎室体壳120的纵向内壁上，其底部的内壁与耐磨环144的外缘紧密靠接，其二者下端面共同与导料衬板93上端平面相贴合且定位固定，导料衬板93为一厚壁的钢制圆盘且中间铸成为一漏斗状，该漏斗部分稍大稍高些且稍带筒形口沿(参照附图4所示)。粉碎室圆柱体壳15为一圆柱筒形，其内壁定位固定有弧形主衬板82，该弧形主衬板82的上端面与上衬板二95下端面的外缘部位相接合且固定连接，该弧形主衬板82的下端内壁与底衬板62的外缘定位固定连接，底衬板62的下端面与上轴承壳体23的上端面保持定位且固定连接。旋风分离室96下口与下粉碎室内腔101相通，其***通过弧形格栅衬板91上的孔道与送粉腔55相连通。在上粉碎室内腔100和下粉碎室内腔101中心的底部位置设置有上粉碎叶轮(即叶轮一)和下粉碎叶轮(即叶轮二)，上粉碎叶轮、下粉碎叶轮连 同两者之间的护轴套99一起穿套在主轴32上，上粉碎叶轮和下粉碎叶轮有少许不同，下粉碎叶轮下端面的中心部位设有多个同轴心的圆环形凹槽而上粉碎叶轮则无需设置此凹槽。上粉碎叶轮的可更换扇形耐磨板129的上表面即其耐磨层138的表面比耐磨环144的上表面略高。进料斗上法兰1的下端面适当位置与内分隔筒40紧密焊接为一体，沿内分隔筒40的外侧壁水平焊接有数个用角钢卷制的圆环，且使该圆环的外缘与角钢的角对应，在混浆桶体102的纵向外壁的内侧水平焊接有数个用角钢卷制的圆环，且使该圆环的内缘与角钢的角对应，位于其二者上的圆环角钢的角间上下交错相向均匀设置并相互间隔相等距离；混浆桶体102设置成圆柱桶型结构，其内部底端与隔离筒103焊接于一体，隔离筒103向内与上粉碎室体壳120之间沿径向纵置焊接数块连接板将二者牢固连接成为一个整体，连接板之间在隔离筒103的内壁及上粉碎室体壳120的外壁上保持等距间隔设置；隔离筒103向内与上粉碎室体壳120之间以及向外与内分隔筒40之间均间隔有适当距离，混浆桶体102的靠近底部的外侧壁处自下而上依次设置固定有预混矿浆给入管12、排浆管4及逸浆管10，其上部的纵向侧壁处自上而下依次设置固定有排气管76、雾化水给入管6以及主给水管7。混浆桶体102的底部与粉碎室圆柱体壳15的上端法兰定位且固定连接。内分隔筒40与上粉碎室体壳120之间保持上端密闭且定位连接，送粉腔55与旋风分离室96之间通过设置于弧形格栅衬板91上的很多个格栅衬板条形孔92相连通。进料斗43下端口部与上衬板一94的口部对应且定位固定连接，上衬板一94的中心位置处的口部下边缘与上粉碎叶轮的可更换叶片之间保持适当间隙，导料衬板93的中央位置处的口部下边缘与下粉碎叶轮的可更换叶片之间保持适当间隙。 

8.根据权利要求1、2、4所述的无介质超微粉磨机，其特征是，实施例四中的上轴承壳体23设置于位于进料斗上法兰上的上支承板109的中部位置上，并与其保持定位且固定连接。下粉碎室壳体122下端与支承座圈124定位且固定连接。主轴32自上而下依次与静压推力轴承动盘85、下轴套125、下粉碎叶轮本体98、下端的护轴套99、上粉碎叶轮本体97、上端的护轴套99相串接并经由其各自对应的键条35及主轴锁紧螺母119定位连接于一体，位于主轴锁紧螺母119的外缘套固有一防尘盘118，防尘盘118定位固定于主轴32上的适当位置处，设置于其上端面的同轴心的圆环形凸台刚好向上镶嵌于上支承板109下端面相应的中部位置上设置的同轴心圆环形凹槽内，二者之间处于无摩擦的相对自由转动状态；主轴32向上穿过上支承板109的中心部位的轴孔、上轴承壳体23底端的中心轴孔及骨架密封圈66及耐磨垫圈83与上轴套107保持过赢定位固定连接，向上穿过上轴承上端盖108的中心轴孔及该处的骨架密封圈66与主轴连轴器33通过该处的键条35定位固定连接。下轴承壳体内自上而下依次固定有骨架密封圈66、耐磨垫圈83、下轴承套88、下轴套125、静压推力轴承动盘85、静压推力轴承定盘86以及静压推力轴承密封端盖87；下轴套125与主轴32的轴颈相应部位保持过赢定位固定连接，静压推力轴承动盘85与主轴32的下轴端靠螺纹及定位螺钉44紧密固定连接。静压推力轴承动盘85下表面及静压推力轴承定盘86上表面均经磨削处理成为相互平行的光滑镜面平面结构，在静压推力轴承定盘86上表面内设置有数个圆环形油槽该油槽间通过数条径向的油槽相互连通，且与设置于静压推力轴承定盘86中心部位的主油孔相连通，主油孔与设置于静压推力轴承密封端盖87中心处的静压推力轴承进油管126相连通。上支承板109 为一厚壁钢板制成的圆盘，在靠近其中心约二分之一半径处的位置沿同一直径对称且平行设置左右两个长方形进料口，在左进料口的左长边上以一定倾角定位固定连接左入料斗下端板117，在左入料口靠近上支承板109中心的一长边上将左入料斗上端板115的下端部焊接于上支承板109上成为一牢固的整体；在右入料口的靠近上支承板109中心的长边上将右入料斗上端板111的下端部焊接于上支承板109上成为一牢固的整体，在右入料口的另一长边上将右入料斗下端板112以一定倾角定位固定连接在上支承板109上，在左入料斗及右入料斗的两侧面任一同侧均与一共同的侧面板焊接于一体，该侧面板的下边缘与上支承板109上的两入料口短边的边缘部位分别焊接于一体，左边构成左入料斗内腔116，右边构成右入料斗内腔110，中间由左入料斗上端板115、右入料斗上端板111及两侧面板共同构成传动腔室127.在传动腔室127的内部适当高度处的内表面水平焊接有一立式电机安装支座114，在左入料斗上端板115、左入料斗下端板117、右入料斗上端板111、右入料斗下端板112以及两入料斗的侧面板上适当位置处均固定有数块永磁式的除铁器113。

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