CN102769143A - 扣式锂电池自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种扣式锂电池自动化生产线，它包括机架，机架上设有负极壳送料装置，负极壳送料装置的输出末端设有输送装置，沿输送装置设有切锂带机构，冲压锂带成型机构，切隔膜机构；切锂带机构旁设有锂带输送机构，切隔膜机构旁设有隔膜输送机构。本发明最明显的效果是生产效率很大提高，自动化程度高，节省人力。构思新颖，变平面加工为立体加工，结构简单，使用维修方便。成本降低，采用伺服电机作为动力，其运动特性可控，利于提高加工质量和效率，总的效率提高5倍及以上，其结构紧凑，便于布置。

Description

扣式锂电池自动化生产线

技术领域

本发明属于扣式锂电池生产装置，具体涉及一种扣式电池负极壳内自动装入成型锂片及隔膜的自动生产装置。

背景技术

已知由成都华西机械研究所与成都建中锂电池厂联合研制的生产线是由负极盖密封圈组装自动机、锂片冲装自动机、隔膜冲装自动机、一次注电解液自动机、正极片自动机、二次注电解液自动机、吸电解液自动机、正极壳自动机、封口自动机等九种单机按工艺流程加上输送***连接而成，采用多种传感检测元件及PLC控制。其生产节拍为20—40pcs/min  。

专利文献  ZL 200720037964.9扣式锂锰电池自动化生产线。其工艺流程基本同前，包含从上负极盖到正、负极合盖封口这个过程。锂材冲压成型装置采用的是微型冲床，行程较大，对提高速度有限，甚至可能出现连冲、过冲等现象。生产效率仅为60pcs/min 左右。锂带盘用完后的换盘需停机，再进行人工置换。同样，换隔膜盘也是靠人手工进行换盘。

无论是文献1还是文献2中提到的锂带冲压成型均采用微型压力机，其一动力特性固有不变，不适应工艺所需；其二行程较大，惯量大、生产效率低。生产方式是单件工件从输送线上送入加工位，完成加工后再从加工位转送到输送线上，一次一件。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新式电池负极壳内自动装入成型锂片及隔膜的自动生产装置，实现高效，自动化连续生产，以克服上述现有技术的缺陷。

本发明的技术方案为：

扣式锂电池自动化生产线，它包括机架，机架上设有负极壳送料装置，负极壳送料装置的输出末端设有输送装置，沿输送装置设有切锂带机构，冲压锂带成型机构，切隔膜机构；切锂带机构旁设有锂带输送机构，切隔膜机构旁设有隔膜输送机构，所述输送装置包括第一输送链或输送带输送装置和第二输送链或输送带输送装置，第一输送链或输送带输送装置和第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带之间具有高度差；

切锂带机构：包括第一旋转工作台，第一旋转工作台与第一电机驱动装置的输出端连接；所述第一旋转工作台包括第一上台面和第一下台面，第一上台面边缘沿圆周设有多个第一电池上定位槽，第一下台面边缘沿圆周设有多个第一电池下定位槽，第一电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第一电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

机架上还设有：与电池上定位槽位置相对应的第一锂带切割装置；与电池上定位槽位置相对应的第二锂带切割装置；

机架上还设有：将扣式电池负极壳从第一输送链或输送带输送装置和/或第二输送链或输送带输送装置推入电池上定位槽和/或电池下定位槽内的送料气缸装置；将扣式电池负极壳从电池上定位槽和/或电池下定位槽内移出到第一输送链或输送带输送装置和/或第二输送链或输送带输送装置的退料气缸装置。

本技术方案中具有高度差的两条输送链或输送带，送料气缸装置一次可以将两条输送链或输送带上的两个负极壳推送到对应的电池定位槽中，采用旋转工作台上具有两组电池定位槽，能同时实现对两个扣式电池负极壳实施锂片切片装壳，而退料气缸装置又能一次将电池上定位槽、电池下定位槽内的两个装有锂片的负极壳拉回到各自的输送链或输送带上，实现高效快速的生产。

所述第一电池上定位槽与第一电池下定位槽在第一旋转工作台上的沿圆周的分度位置相同。该方案有利于第一电池上定位槽与第一电池下定位槽在第一旋转工作台上的布置加工，便于第一电池上定位槽与第一电池下定位槽内的负极壳同时进出。

所述送料气缸装置包括固定在机架上的送料气缸，送料气缸活塞杆端部设有连接块，连接块上连接有与电池上定位槽相对应的上推杆和与电池下定位槽相对应的下推杆。其结构紧凑，有利于在机架上布置，同时推动两个电池负极壳。

所述退料气缸装置包括固定在机架上的退料气缸，退料气缸活塞杆端部设有连接块，连接块上连接有与电池上定位槽相对应的上拉杆和与电池下定位槽相对应的下拉杆；上拉杆端部设有上钩料板；下拉杆端部设有下钩料板。其结构紧凑，有利于在机架上布置，同时拉回两个电池负极壳。

所述锂带输送机构包括第一锂带输送机构和第二锂带输送机构；第一锂带输送机构和第二锂带输送机构不干涉设置在机架上，第一锂带输送机构的锂带末端在上定位槽上方；第二锂带输送机构的锂带末端在下定位槽上方。两个锂带输送机构有利于在机架上的布置，同时有利于锂带的剪切。当然，也可以使用一个锂带输送机构也能实现同时切割两片锂片。

所述冲压锂带成型机构包括:

第二旋转工作台，第二旋转工作台与第二电机驱动装置的输出端连接；所述第二旋转工作台包括第二上台面和第二下台面，第二上台面边缘沿圆周设有多个第二电池上定位槽，第二下台面边缘沿圆周设有多个第二电池下定位槽，第二电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第二电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

第二旋转工作台的上方设有具有两个冲压头的冲压锂带成型装置，两个冲压头分别与电池下定位槽、电池上定位槽相对应；

旋转工作台与两个冲压头之间设有PP膜输送装置牵引PP膜。

本方案的冲压锂带成型机构基于与第一旋转工作台的上下两个电池定位槽的思路，这样可以降低制造安装成本，可实现零部件的通用性。当然同样可实现高效的工作。对于高效实现冲压锂带成型也不局限上述方案。

所述冲压锂带成型装置包括支撑板，支撑板上连接电机及减速装置，电机及减速装置的输出轴安装凸轮，凸轮轮缘与冲压杆上端平面接触；冲压杆穿过支撑板，冲压杆下端连接冲压头，冲压杆上设有复位弹簧。

凸轮压力机构，其动力特性可调控，有利高速及高精度，有效行程短，亦有利高速运行。

所述电机及减速装置具有两个输出端，两个输出端方向相反设置。一拖二式的输出有利于动作的同步，实现结构的紧凑，方便于布局。两个输出端可以采用一根轴的两端伸出减速装置形成两个输出端。

所述PP膜装置包括第一PP膜卷绕盘和第二PP膜卷绕盘，第一PP膜卷绕盘和第二PP膜卷绕盘连接PP膜， PP膜在第二旋转工作台的第二电池下定位槽、第二电池上定位槽与两个冲压头之间，PP膜绕过设缓冲装置使PP膜张紧在第二旋转工作台的上方。

本方案技术特征保证在实施锂片在负极壳内冲压成型时，冲压头与PP膜直接接触而不与锂片直接接触，对锂片起到很好的防粘保护作用；缓冲装置实现确保当两个冲头同时对PP膜下压时的张力缓冲减少，不致扯断。

所述缓冲装置包括支撑杆，支撑杆一端与支撑板连接，支撑杆与支撑板之间连接扭簧，支撑杆的另一端连接支撑滚轮。其结构简单，便于安装。

所述切隔膜机构包括：

第三旋转工作台，第三旋转工作台与第三电机驱动装置的输出端连接；所述第三旋转工作台包括第三上台面和第三下台面，第三上台面边缘沿圆周设有多个第三电池上定位槽，第三下台面边缘沿圆周设有多个第三电池下定位槽，第三电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第三电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

第三旋转工作台上方设置具有两个切割冲压头的切隔膜机，两个切割冲压头分别与第三电池下定位槽及上定位槽相对应；

第三旋转工作台与两个切割冲压头之间设有隔膜传送装置。

本方案的切隔膜机构基于与第一旋转工作台的上下两个电池定位槽的思路，这样可以降低制造安装成本，可实现零部件的通用性。当然同样可实现高效的工作。对于高效实现切隔膜机构也不局限上述方案。

所述切隔膜机包括气缸，气缸的活塞杆端部连接隔膜切割杆，隔膜切割杆端部设切割冲压头。简单的气缸结构便于布置。

所述隔膜传送装置包括第三电池下定位槽的第一隔膜传送装置和第三电池上定位槽的第二隔膜传送装置。对应电池定位槽各有一个工作隔膜盘和备用隔膜盘，传送装置一方面可以增加隔膜传送量，另一方面为连续生产提供技术。

第一隔膜传送装置包括第一隔膜带转盘，第二隔膜带转盘，隔膜牵引导向装置，将第一隔膜带转盘上的隔膜带和第二隔膜带转盘的隔膜带压合粘接在一起实现连续供应隔膜带的压合机构，所述压合机构包括气缸，气缸活塞杆端部连接的设有发热元件的压块；压合机构沿隔膜带前进方向的后部设有第一隔膜带转盘隔膜带导向装置和第二隔膜带转盘隔膜带导向装置。

上述实现隔膜的不间断的连续生产，第一隔膜带转盘上的隔膜带快使用完与第二隔膜带转盘上的隔膜带粘接，以此实现连续不间断隔膜生产。

本发明最明显的效果是生产效率很大提高，自动化程度高，节省人力。构思新颖，变平面加工为立体加工，结构简单，使用维修方便。成本降低，采用伺服电机作为动力，其运动特性可控，利于提高加工质量和效率，总的效率提高5倍及以上，其结构紧凑，便于布置。

附图说明

图1  扣式锂电池自动化生产线整体结构示意图。

图2  传送及各旋转工作平台布置结构俯视示意图。

图3  切锂带机构的结构示意图。

图4  图3中锂带输送机构末端结构示意图。

图5  冲压锂带成型装置结构示意图。

图6  切隔膜机构结构示意图。

图7  切隔膜机构中隔膜传送装置结构示意图。

图8  送料气缸装置及电池定位槽结构示意图。

图9  退料气缸装置及电池定位槽结构示意图。

图10 隔膜带的压合机构示意图。

具体实施方式

如图1所示，机架100是支撑总体结构的支撑体，通常包括支腿101，支腿101支撑连接工作台102，工作台102上连接有透明罩104，将工作台上所有结构罩在其中。

本发明的结构均支撑在机架100的工作台102上。负机壳送料装置103是震动送料结构，它将注有密封圈的负极壳震动送入输送装置上。

输送装置如图2所示，包括第一输送链输送装置107和第二输送链输送装置108，第一输送链输送装置和第二输送链输送装置的输送链109、110之间具有高度差（如图8、9所示）。输送链109、110由电机及减速机及链轮传动，其结构不累述。

沿输送装置设有切锂带机构200，冲压锂带成型机构300，切隔膜机构400；切锂带机构200旁设有锂带输送机构500，切隔膜机构400旁设有隔膜输送机构600。

切锂带机构200，冲压锂带成型机构300，切隔膜机构400中均包括旋转工作台，如图2所示，即切锂带的旋转工作台201，冲压锂带成型的旋转工作台301及切隔膜的旋转工作台401。三个工位的旋转工作台结构相同，有利于结构布置，零部件的通用互换性。

每个旋转工作台及第一输送链输送装置107的输送链109和第二输送链输送装置108的输送链110旁均设有负极壳的送料气缸装置120和负极壳的退料气缸装置160。

切锂带机构200结构中的旋转工作台201加以说明，如图2、3、8所示，旋转工作台201包括上台面202和下台面203，上台面202和下台面203构成两级台阶式形状。电机减速驱动机构204的动力输出端连接间歇凸轮分角器205，间歇凸轮分角器205的动力输出端与旋转工作台201连接，间歇凸轮分角器205控制旋转工作台201按照旋转-----暂停-----再旋转-----再暂停的模式循环运行。

上台面202的边缘沿圆周设有多个电池上定位槽206，下台面203的边缘沿圆周设有多个电池下定位槽207。本实施例中多个电池上定位槽206和多个电池下定位槽207沿圆周均匀设置，并且电池上定位槽与电池下定位槽在旋转工作台上的沿圆周的分度位置相同。如图2所示。

负极壳的送料气缸装置120和负极壳的退料气缸装置160之间的夹角正好是电池定位槽的一个分度角。

本实施例中负极壳的送料气缸装置120垂直于输送链110设置，负极壳的退料气缸装置160在送料气缸装置120之后形成一个分度角。所谓之后是输送链110前进的方向，即加工工序的前后方向。

负极壳的送料气缸装置120如图8所示，包括固定在机架工作台102上的送料气缸121，送料气缸活塞杆122端部设有连接块123，连接块123上连接有与电池上定位槽相对应的上推杆124，与电池下定位槽相对应的下推杆125。

上述的与电池上定位槽相对应指的是上推杆124的高度与电池上定位槽高度相对应，以便于将输送链109上的负极壳推送到电池上定位槽206内。

上述的与电池下定位槽相对应指的是下推杆125的高度与电池下定位槽高度相对应，以便于将输送链110上的负极壳推送到电池下定位槽207内。

由于推送距离不同，上推杆124的长度大于下推杆125的长度。

负极壳的退料气缸装置160如图9所示，固定在工作台102上的退料气缸161，退料气缸活塞杆162端部设有连接块163，连接块163上连接有与电池上定位槽相对应的上拉杆164，与第一电池下定位槽相对应的下拉杆165；上拉杆164端部设有上钩料板166；下拉杆165端部设有下钩料板167。

上述的与电池上定位槽相对应指的是上拉杆164的高度与电池上定位槽高度相对应，上拉杆164端部设的上钩料板166可以穿过电池上定位槽206；这样上拉杆164拉回时，电池上定位槽206内侧末端的上钩料板166可以将电池上定位槽206内的负极壳拉回到输送链109上。在非工作状态上钩料板166在电池上定位槽206内侧末端。电池上定位槽206系按送料气缸装置120起始的圆周分度的最后一个电池下定位槽。

上述的与电池下定位槽相对应指的是下拉杆165的高度与电池下定位槽高度相对应，下拉杆165端部设的下钩料板167可以穿过电池下定位槽207；这样下拉杆165拉回时，电池下定位槽207内侧末端的下钩料板167可以将电池下定位槽207内的负极壳拉回到输送链110上。在非工作状态下钩料板167在电池下定位槽207内侧末端。电池下定位槽207系按送料气缸装置120起始的圆周分度的最后一个电池下定位槽。

切锂带机构200还包括，机架上设置的：与电池上定位槽位置相对应的第一锂带切割装置；与电池上定位槽位置相对应的第二锂带切割装置，具体的如图3所示，第一锂带切割装置和第二锂带切割装置结构相同，相对于送料气缸装置120起始分度呈90度和270度设置（如图2的角度位置），即第一锂带切割装置和第二锂带切割装置呈180度设置。

这里以第一锂带切割装置描述其结构： 机架工作台102上连接支撑杆230，支撑杆230连接支撑板231，支撑板231上设有气缸232，气缸232的活塞杆端部设切割头233。第一锂带切割装置的切割头233相对在电池上定位槽位置；第二锂带切割装置的切割头234相对在电池下定位槽位置。

锂带输送机构500如图3、4所示，包括机架工作台102上设置的左右两个支架501，支架501上设有锂带转盘502，机架工作台102上还设有步进电机503，步进电机503的输出轴连接的滚轮相对的有导向滚轮504。旋转工作台201的上方相对于电池上定位槽的位置上方设有锂带导向板505，锂带导向板505上开设有导向槽506。旋转工作台201的上方相对于电池下定位槽的位置上方设有锂带导向板507，锂带导向板507上开设有导向槽508。

左右的两个步进电机503工作，将左右的锂带转盘502上的锂带520分别通过导向槽506、导向槽508将左右锂带送入到相对于电池上定位槽的位置上方，电池下定位槽的位置上方，切割头233、切割头234分别在各自的气缸作用下下压切割锂带，并将锂带送入到电池上定位槽内的负极壳内，和送入到电池下定位槽内的负极壳内。

冲压锂带成型机构300如图5所示，包括冲压锂带成型的旋转工作台301及负极壳的送料气缸装置、负极壳的退料气缸装置，旋转工作台301的驱动结构及分度转动与前述的旋转工作台201相同，其结构与上述结构相同，不累述。

旋转工作台的上方设有具有两个冲压头的冲压锂带成型装置，两个冲压头分别与电池下定位槽、电池上定位槽相对应；

所述冲压锂带成型装置包括支撑板302，支撑板302通过支撑杆312支撑在机架工作台102上并位于冲压锂带成型的旋转工作台301上方。支撑板302上连接电机及减速装置303。本实施例中电机及减速装置具有两个输出端，两个输出端方向相反设置。具体的是减速装置303的输出轴是一根通轴，输出轴两端伸出减速装置壳体，形成两个输出端。

两个输出端分别连接凸轮304、305，凸轮304、305轮缘分别与冲压杆306、307上端平面接触；冲压杆306、307穿过支撑板302，冲压杆306、307下端各自连接冲压头308、309，冲压杆306、307上各自设有复位弹簧310、311。冲压头308、309的位子分别相对于旋转工作台301上的电池上定位槽和电池下定位槽。

PP膜装置包括第一PP膜卷绕盘320和第二PP膜卷绕盘321，第一PP膜卷绕盘和第二PP膜卷绕盘连接PP膜322，PP膜通过导向辊323、324跨在旋转工作台301的电池下定位槽、电池上定位槽与两个冲压头之间。导向辊323与进步电机的输出轴上的导辊325对PP膜实施驱动导向。

PP膜绕过设缓冲装置330使PP膜张紧在第二旋转工作台的上方。

缓冲装置包括支撑杆331，支撑杆331一端与支撑板302连接，支撑杆与支撑板之间连接扭簧，支撑杆的另一端连接支撑滚轮332，支撑滚轮332支撑PP膜。上述结构使得冲压头308、309在压住锂片时不直接与锂片接触包括锂片，同时使得压住后，PP膜内回位。

切隔膜机构400包括切隔膜的旋转工作台401及负极壳的送料气缸装置、负极壳的退料气缸装置，其结构与上述结构相同，不累述。

切隔膜的旋转工作台401方设置具有两个切割冲压头的切隔膜机，两个切割冲压头分别与旋转工作台401上的电池下定位槽、电池上定位槽相对应；

具体如图6所示，切隔膜机包括两个气缸460、461，两个气缸460、641的活塞杆端部分别连接隔膜切割杆462、463，两隔膜切割杆端部分别设连切割冲压头464、465。切割冲压头464的位置与隔膜的旋转工作台401电池上定位槽的位置相对应，切割冲压头464的位置与隔膜的旋转工作台401电池下定位槽的位置相对应。

切隔膜机构400旁设有隔膜输送机构600，隔膜输送机构600的数量与切隔膜机的数量相同，有两套680、690（如图6所示），分别适用于旋转工作台401电池下定位槽和旋转工作台401电池上定位槽对应。两套结构相同，以旋转工作台401电池下定位槽对应的隔膜输送机构加以说明，如图7、10所示，隔膜传送装置680包括机架工作台102上设置的支架608，支架608上分别隔膜带转盘601，隔膜带转盘602，隔膜牵引导向装置，隔膜牵引导向装置采用导向辊603、604，分别用于隔膜带转盘601上的隔膜带的导向和隔膜带转盘602上的隔膜带的导向。隔膜带的牵引电机605牵引隔膜带移动。隔膜带的牵引电机605下设有隔膜切断机构609，用于将使用过的隔膜带切断。

为了实现隔膜的连续供应，设置有将隔膜带转盘601上的隔膜带和隔膜带转盘602的隔膜带压合粘接在一起实现连续供应隔膜带的压合机构。所述压合机构包括气缸610，气缸活塞杆端部连接的设有发热元件的压块611；压合机构沿隔膜带前进方向的后部设有隔膜带转盘601上的隔膜带620的导向装置606，和隔膜带转盘602上的隔膜带621的导向装置607。

当隔膜盘中的隔膜被传感器检测到隔膜带转盘601的隔膜存量甚少，需要更换时，它是在接到传感器检测指令计算，令气缸610活塞下行，推动装有发热元件的压块611将隔膜带转盘602上的隔膜带与工作盘带尾重叠粘合，以减少停机，提高工效。

本发明生产线生产过程为：

注有密封圈的负极片（俗称翻边盖）在负机壳送料装置103的作用下，依次被输送至有一定高度差的第一输送链输送装置107和第二输送链输送装置108上；到达切锂带机构200工位后，负极壳的送料气缸装置将负机壳推送到旋转工作台201上的电池上定位槽、电池下定位槽，锂带输送机构500将锂带输送到相对应的电池上定位槽、电池下定位槽上，锂带切割装置完成锂带切割，旋转工作台201转动到出料工位后，负极壳的退料气缸装置将负极壳拉送到第一输送链输送装置107和第二输送链输送装置108上。

负极壳传送到冲压锂带成型机构300工位，负极壳的送料气缸装置将负机壳推送到旋转工作台301上的电池上定位槽、电池下定位槽，冲压锂带成型装置将电池上定位槽、电池下定位槽内的负极壳内的锂片压制成型，旋转工作台301转动传送负极壳到位后，负极壳的退料气缸装置将负极壳拉送到第一输送链输送装置107和第二输送链输送装置108上。

负极壳传送到切隔膜机构400工位后，负极壳的送料气缸装置将负机壳推送到旋转工作台401上的电池上定位槽、电池下定位槽，隔膜输送机构600将隔膜带输送到相对应的电池上定位槽、电池下定位槽上，切隔膜机将切割隔膜送入电池上定位槽、电池下定位槽内的负极壳内，旋转工作台401转动传送负极壳到位后，负极壳的退料气缸装置将负极壳拉送到第一输送链输送装置107和第二输送链输送装置108上，将加工好的负极壳输出。完成加工。

各旋转工作台均采用间歇式旋转工作，各旋转工作台上的电池上定位槽、电池下定位槽分度为12个。

该生产线效率高，自动化程度高。

Claims (14)

1.一种扣式锂电池自动化生产线，它包括机架，机架上设有负极壳送料装置，负极壳送料装置的输出末端设有输送装置，沿输送装置设有切锂带机构，冲压锂带成型机构，切隔膜机构；切锂带机构旁设有锂带输送机构，切隔膜机构旁设有隔膜输送机构，其特征在于所述输送装置包括第一输送链或输送带输送装置和第二输送链或输送带输送装置，第一输送链或输送带输送装置和第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带之间具有高度差；

切锂带机构：包括第一旋转工作台，第一旋转工作台与第一电机驱动装置的输出端连接；所述第一旋转工作台包括第一上台面和第一下台面，第一上台面边缘沿圆周设有多个第一电池上定位槽，第一下台面边缘沿圆周设有多个第一电池下定位槽，第一电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第一电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

机架上还设有：与电池上定位槽位置相对应的第一锂带切割装置；与电池下定位槽位置相对应的第二锂带切割装置；

机架上还设有：将扣式电池负极壳从第一输送链或输送带输送装置和/或第二输送链或输送带输送装置推入电池负极壳到上定位槽和/电池下定位槽内的送料气缸装置；将扣式电池负极壳从电池上定位槽和/或电池下定位槽内移出到第一输送链或输送带输送装置和/或第二输送链或输送带输送装置的退料气缸装置。

2.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述第一电池上定位槽与第一电池下定位槽在第一旋转工作台上的沿圆周的分度位置相同。

3.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述送料气缸装置包括固定在机架上的送料气缸，送料气缸活塞杆端部设有连接块，连接块上连接有与第一电池上定位槽相对应的上推杆和与第一电池下定位槽相对应的下推杆。

4.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述退料气缸装置包括固定在机架上的退料气缸，退料气缸活塞杆端部设有连接块，连接块上连接有与第一电池上定位槽相对应的上拉杆和与第一电池下定位槽相对应的下拉杆；上拉杆端部设有上钩料板；下拉杆端部设有下钩料板。

5.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述锂带输送机构包括第一锂带输送机构和第二锂带输送机构；第一锂带输送机构和第二锂带输送机构不干涉设置在机架上，第一锂带输送机构的锂带末端在上定位槽上方；第二锂带输送机构的锂带末端在下定位槽上方。

6.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述冲压锂带成型机构包括:

第二旋转工作台，第二旋转工作台与第二电机驱动装置的输出端连接；所述第二旋转工作台包括第二上台面和第二下台面，第二上台面边缘沿圆周设有多个第二电池上定位槽，第二下台面边缘沿圆周设有多个第二电池下定位槽，第二电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第二电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

第二旋转工作台的上方设有具有两个冲压头的冲压锂带成型装置，两个冲压头分别与电池下定位槽、电池上定位槽相对应；

旋转工作台与两个冲压头之间设有PP膜输送装置牵引PP膜。

7.如权利要求6所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述冲压锂带成型装置包括支撑板，支撑板上连接电机及减速装置，减速装置的输出轴安装凸轮，凸轮轮缘与冲压杆上端平面接触；冲压杆穿过支撑板，冲压杆下端连接冲压头，冲压杆上设有复位弹簧。

8.如权利要求7所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述电机及减速装置具有两个输出端，两个输出端方向相反设置。

9.如权利要求6所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述PP膜装置包括第一PP膜卷绕盘和第二PP膜卷绕盘，第一PP膜卷绕盘和第二PP膜卷绕盘连接PP膜， PP膜在第二旋转工作台的第二电池下定位槽、第二电池上定位槽与两个冲压头之间，PP膜绕过设缓冲装置使PP膜张紧在第二旋转工作台的上方。

10.如权利要求9所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述缓冲装置包括支撑杆，支撑杆一端与支撑板连接，支撑杆与支撑板之间连接扭簧，支撑杆的另一端连接支撑滚轮。

11.如权利要求1所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于切隔膜机构包括：

第三旋转工作台，第三旋转工作台与第三电机驱动装置的输出端连接；所述第三旋转工作台包括第三上台面和第三下台面，第三上台面边缘沿圆周设有多个第三电池上定位槽，第三下台面边缘沿圆周设有多个第三电池下定位槽，第三电池上定位槽与第一输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应，第三电池下定位槽与第二输送链或输送带输送装置的输送链或输送带相对应；

第三旋转工作台上方设置具有两个切割冲压头的切隔膜机，两个切割冲压头分别与第三电池下定位槽、第三电池上定位槽相对应；

第三旋转工作台与两个切割冲压头之间设有隔膜传送装置输送隔膜。

12.如权利要求11所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述切隔膜机包括气缸，气缸的活塞杆端部连接隔膜切割杆，隔膜切割杆端部设有切割冲压头。

13.如权利要求11所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于所述隔膜传送装置包括第三电池下定位槽的第一隔膜传送装置和第三电池上定位槽的第二隔膜传送装置。

14.如权利要求13所述扣式锂电池自动化生产线，其特征在于第一隔膜传送装置包括机架上设置的第一隔膜带转盘，第二隔膜带转盘，隔膜牵引导向装置，将第一隔膜带转盘上的隔膜带和第二隔膜带转盘的隔膜带压合粘接在一起实现连续供应隔膜带的压合机构，所述压合机构包括气缸，气缸活塞杆端部连接的设有发热元件的压块；压合机构沿隔膜带前进方向的后部设有第一隔膜带转盘隔膜带导向装置和第二隔膜带转盘隔膜带导向装置。

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