CN102766516A - 铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液、制备方法及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液、制备方法及其使用方法，润滑液原料包括：铜保护剂、亲水型非离子乳化剂、水性极压润滑剂、硼酸、三乙醇胺、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、抗硬水剂、消泡剂、蒸馏水；该润滑液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2年以上，减少了废液处理和排放，保护了环境。
Description
技术领域
本发明涉及机械加工用润滑冷却液及其制备方法和使用方法，特别涉及一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液、制备方法及其使用方法。
背景技术
铜丝大拉丝工艺是将直径为8.0mm的铜棒或铜杆通过8～10个模具，拉细至1.2～2.4mm的铜丝，作为中拉丝和小拉丝材料备用。由于大拉丝工艺模具数目较少，直径变化范围大，因此拉丝过程中应力变型明显，产生的热量非常多，导致润滑液的温度会相对较高；同时由于大拉丝要求高润滑性能，所以拉丝液一般采用极压乳化液或半合成液，由于乳化液和半合成液高温稳定性能较差，润滑液在使用一段时间后，就会因长期高温而破乳，出现析油析皂现象，在油池表面产生大量的黑色浮油，密密覆盖在润滑液的表面，阻隔了热量的散失，会进一步加剧润滑液的破乳，致使润滑性能迅速降低，出现频繁的缩丝和断丝现象，从而不得不更换新液，传统的乳化型铜杆铜棒大拉丝液，使用周期在1年以下，且工作也中含有有害物质，容易污染环境也对操作工人的健康不利。
因此，需要一种具有高温稳定性能好，润滑性能优异，可以完全满足铜杆、铜棒大拉丝润滑要求的全合成拉丝液，解决铜杆、铜棒大拉丝液的浮油问题；解决铜杆、铜棒大拉丝工艺对润滑性能的高要求技术问题；延长切削液的使用周期，减少排放，解决环保问题。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液、制备方法及其使用方法，该润滑液具有超高润滑性能且润滑性能、抗腐蚀性能和清洗性能能够长期匹配，颗粒分散状态细小，稳定，使用周期长，从而提供更加稳定细致的润滑效果；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期长，减少了排放，且拉丝液中不含亚硝酸盐等有害物质，对保护环境和操作员工的健康非常有益。
本发明的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液原料按重量份包括以下组份：0.5-1份铜保护剂、3-5份亲水型非离子乳化剂、20-40份水性极压润滑剂、1-2份硼酸、2-5份三乙醇胺、5-10份二羧酸盐基复合物防锈剂、2-5份单丁醚偶合剂、0.5-1份抗硬水剂、0.01-0.1份消泡剂、20-25份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂原料按重量份包括以下组份：20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水。
进一步，润滑液原料按重量份包括以下组份：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、30份水性极压润滑剂、2份硼酸、3.5份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、3份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂原料按重量份包括以下组份：20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水。
本发明还公开一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后搅拌并加热到70-90℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明。
进一步，步骤a中，按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后搅拌并加热到80℃反应至透明状态；
进一步，步骤b中，将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到110℃。
本发明还公开一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:5-20倍稀释使用；
进一步，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:10倍稀释使用。
本发明的有益效果：本发明的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液、制备方法及其使用方法，使用环保型特殊水性极压润滑剂替代传统的油性合成酯，解决了铜杆和铜棒大拉丝高润滑性能要求方面的技术难题；采用环保型偶合剂和抗氧化剂，对有色金属铜有非常好的保护作用；该润滑液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激，环保安全；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2年，减少了废液处理和排放，保护了环境。该润滑液还适用于加工铜及其合金、钢和铸铁等材料的零件，其优秀的润滑性能可有效延长刀具使用寿命。
具体实施方式
以下实施例中的原料中重量均为：重量份×10KG。
实施例一
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、30份水性极压润滑剂、2份硼酸、3.5份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、3份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到80℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到110℃，保温1.5小时再降温至55℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:10倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过3年以上，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例二
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：0.5份铜保护剂、3份亲水型非离子乳化剂、20份水性极压润滑剂、1份硼酸、2份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、2份单丁醚偶合剂、0.5份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到70℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到100℃，保温1.8小时再降温至50℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:5倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2年，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例三
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、40份水性极压润滑剂、2份硼酸、5份三乙醇胺、10份二羧酸盐基复合物防锈剂、5份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.1份消泡剂、25份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括25份的三乙醇胺、9份的二聚酸、12份的蓖麻油酸聚酯、9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到90℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到120℃，保温2小时再降温至58℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:20倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2.5年以上，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例四
润滑液按重量份包括以下组份：0.5份铜保护剂、3份亲水型非离子乳化剂、30份水性极压润滑剂、1.5份硼酸、2份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、3份单丁醚偶合剂、0.8份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括20份的三乙醇胺、7.5份的二聚酸、10份的蓖麻油酸聚酯、7.5份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到80℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到110℃，保温1.8小时再降温至48℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:15倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期达2.5年，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例五
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：0.5份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、40份水性极压润滑剂、1份硼酸、2份三乙醇胺、10份二羧酸盐基复合物防锈剂、2份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括25份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到90℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到100℃，保温1小时再降温至40℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:10倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2.5年，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例六
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、20份水性极压润滑剂、1份硼酸、5份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、5份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.01份消泡剂、25份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括25份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到75℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到115℃，保温1.2小时再降温至35℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:15倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2年，减少了废液处理和排放，保护了环境。
实施例七
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，润滑液按重量份包括以下组份：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、30份水性极压润滑剂、1.5份硼酸、5份三乙醇胺、10份二羧酸盐基复合物防锈剂、3份单丁醚偶合剂、0.8份抗硬水剂、0.1份消泡剂、23份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂包括25份的三乙醇胺、7.5份的二聚酸、10份的蓖麻油酸聚酯、7.5份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L电加热不锈钢反应釜中混合后搅拌并加热到80℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸加入2000L电加热不锈钢反应釜中混合搅拌并加热到110℃，保温1.5小时再降温至55℃，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明；
本实施例的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:20倍稀释使用。
本实施例制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水后使用，具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期达3年，减少了废液处理和排放，保护了环境。
上述实施例中，所述铜保护剂采用外购的汽巴L42；所述亲水型非离子乳化剂采用烷基酚聚氧乙烯醚；所述二羧酸盐基复合物防锈剂采用二羧酸三乙醇胺盐基复合物作为机加工液常用的防锈剂；所述单丁醚偶合剂采用二乙二醇单丁醚；所述抗硬水剂采用抗硬水剂可以采用乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸盐中的一种或一种以上的混合物，为机加工液常用组分，也可以包括其它机加工液常用的抗硬水剂；所述消泡剂采用消泡剂可以采用机加工液常用的乳化硅油和磷酸脂中的一种或二者的混合物，也可以包括其它机加工液常用的消泡剂；上述实施例中，以上各种组分中的成分替换后对润滑液性质并无影响，因而都能实现发明目的。
由此可见，本发明制得的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液兑水稀释后使用，该润滑液具有优异的润滑性能、防锈性能及沉降性能，对有色金属铜有非常好的保护作用；不含氯、亚硝酸盐及其它的硝基化合物，工作液对皮肤无毒害、无刺激，环保安全；5%稀释液的各项指标达到或超过GB6144-2010有关指标，铜片腐蚀为1A,铸铁防锈单片在72h以上；该拉丝液高温稳定性能好，没有浮油和皂产生，用于棒铜杆大拉丝加工，使用周期超过2年，减少了废液处理和排放，保护了环境。该润滑液还适用于加工铜及其合金、钢和铸铁等材料的零件，其优秀的润滑性能可有效延长刀具使用寿命。而对于以上技术效果，实施例一的配比以及工艺参数，使用效果最好，明显优于其它实施例，为最佳。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (7)
1.一种铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，其特征在于：润滑液原料按重量份包括以下组份：0.5-1份铜保护剂、3-5份亲水型非离子乳化剂、20-40份水性极压润滑剂、1-2份硼酸、2-5份三乙醇胺、5-10份二羧酸盐基复合物防锈剂、2-5份单丁醚偶合剂、0.5-1份抗硬水剂、0.01-0.1份消泡剂、20-25份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂原料按重量份包括以下组份：20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水。
2.根据权利要求1所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液，其特征在于：1份铜保护剂、5份亲水型非离子乳化剂、30份水性极压润滑剂、2份硼酸、3.5份三乙醇胺、5份二羧酸盐基复合物防锈剂、3份单丁醚偶合剂、1份抗硬水剂、0.01份消泡剂、20份蒸馏水；
所述水性极压润滑剂原料按重量份包括以下组份：20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸馏水。
3.一种权利要求1所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
a.制备水性极压润滑剂：按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后搅拌并加热到70-90℃反应至透明状态，加入设定重量份的蒸馏水和辛葵酸溶解，得到水性极压润滑剂；
b.按设定重量份将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到100-120℃，保温1小时以上，再降温至60℃以下，然后按重量份依次加入蒸馏水、水性极压润滑剂、二羧酸盐基复合物防锈剂、单丁醚偶合剂、铜保护剂、抗硬水剂助剂、亲水型非离子乳化剂和消泡剂，继续搅拌至溶液均匀透明。
4.根据权利要求3所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，其特征在于：步骤a中，按重量份将三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后搅拌并加热到80℃反应1小时。
5.根据权利要求4所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的制备方法，其特征在于：步骤b中，将三乙醇胺和硼酸混合搅拌并加热到110℃。
6.一种权利要求1所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，其特征在于：将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:5-20倍稀释使用。
7.权利要求6所述的铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液的使用方法，其特征在于：将铜棒铜杆全合成大拉丝润滑液与水按1:10倍稀释使用。
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