CN102756396A - 一种微型喇叭支架激光打孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种微型喇叭支架激光打孔方法，采用激光在微型喇叭支架上打孔，用以调节喇叭振动板在振动过程中所需的基本单元气流量，进而用来调节音质。本发明创造性地采用激光打孔机和自动送料机的配合，在喇叭支架上打微孔，相对于传统的喇叭支架打孔工艺，使用机械加工或者模具成型，孔径过大，再通过人工涂布胶水粘贴阻尼材料来调整喇叭音质效果，本发明减少了喇叭胶水及阻尼材料等原材料的使用，减少了加工工序，节省了人工工时；并在通过激光打孔机保证打孔精度的情况下，实现了批量生产，显著地提高了生产效率，并保证了喇叭频响特性和音质性能的稳定性和一致性，从而显著的降低了喇叭加工的成本。

Description

一种微型喇叭支架激光打孔方法

技术领域

本发明涉及一种微型喇叭支架打孔工艺，尤其涉及一种耳机喇叭支架激光打孔方法。

背景技术

微型喇叭支架是指尺寸范围在3mm～75mm之间的喇叭支架，其形状包括：圆形、椭圆形、异形、方形，现有的微型喇叭支架生产工艺主要为注塑工艺（塑胶支架）和冲压工艺（五金支架），但不管采用上述哪种工艺，均需要在喇叭支架的折边或者底部开设单个孔或者多个孔，用于调节喇叭振膜振动过程中所需的气流量，进而来调节音质。例如，如图6～9所示，传统微型五金圆喇叭支架（又称：铁壳、铁盆、盆架）包括开口的第一端101和封口的第二端102，为了调试阻尼参数，利用冷冲模技术，使用冲压模具在第一端上靠近第二端的一端面和/或在第二端上远离第一端的一端面上冲单个孔或多个孔103，又或者如图10所示，,传统的方形喇叭支架冲有一背孔104，但是由于上述方法得到的孔的孔径较大（一般孔径不小于Φ0.3mm），还需要进一步通过人工在喇叭单元内用胶水粘贴阻尼材料（阻尼材料如调音纸，网布，不织布，压缩棉等）来调整喇叭的频响特性，从而保证耳机喇叭的音质。但是由于手工作业难以实现机器自动批量加工的一致性，用于调整喇叭音色而施加的胶水用量和阻尼材料的密度等也难以得到精确控制，从而导致喇叭经过涂布胶水粘贴阻尼材料后，同一批加工出来的耳机喇叭音频特性难以保持一致稳定，从而难以保证产品性能的一致性和稳定性。为了解决耳机喇叭音色问题，业界还有另外一个替换做法，即在喇叭支架上打一个背孔，保证喇叭振膜在振动工作状态时，振动的空气能从这个背孔中顺利通过，以提高喇叭频响特性来保证喇叭的声色。

业界声学研究表明，人耳能识别的声音频率和耳机喇叭音色等特性决定一般耳机喇叭支架上这个背孔直径必须不大于Φ0.15mm，且正负公差不能超过0.005mm时，耳机喇叭的声色效果才合格。但由于Φ0.15mm的孔径太小，且正负0.005mm的公差精度要求也很高，生产喇叭支架的注塑工艺（塑胶支架）或冲压工艺（五金支架）无法一步直接做出带有这样精度的背孔，所以喇叭支架出厂时，一般默认是不带这个背孔的。导致传统耳机喇叭生产厂家一般都采用涂布胶水粘贴消音纸来调整耳机喇叭音色。

发明内容

本发明的目的在于解决上述技术问题，提供一种微型喇叭支架激光打孔方法，其利用激光对喇叭支架打孔，打孔作业一次完成，打孔作业效率高，打孔精度能够得到保证，降低了生产成本。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种微型喇叭支架激光打孔方法，采用激光在喇叭支架上打孔，用以调节喇叭振动板在振动过程中所需的基本单元气流量，用于调节音质。

进一步的，通过自动送料机将喇叭支架传递至激光打孔机，由激光打孔机在喇叭支架上打出规定的孔。

更进一步的，激光打孔机在喇叭支架上打出至少一个规定的孔。

更进一步的，激光打孔机在喇叭支架上打圆孔或者椭圆孔或者异型孔。

优选的，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第二端封口的端面打孔。

优选的，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第二端的侧壁打孔。

优选的，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第一端上与所述第二端相接触的端面打孔。

与现有技术相比，本发明具有如下技术效果：

1、由于微型喇叭支架上打孔尺寸较小，通常孔径不大于0.15mm，传统的注塑工艺（塑胶支架）或冲压工艺（五金支架）无法一步完成，本发明创造性的采用激光对喇叭支架打孔，打孔工作一步完成，且能够保证打孔精度，正负公差不超过0.005mm；

2、相对于传统的喇叭支架打孔工艺，使用机械加工或者模具成型，孔径过大，再通过人工涂布胶水粘贴阻尼材料来调整喇叭音质效果，本发明利用激光在喇叭支架上直接打微孔，减少了胶水及阻尼材料等原材料的使用，减少了加工工序，节省了人工工时；并在通过激光打孔机保证打孔精度的情况下，实现了批量生产，显著地提高了生产效率，并保证了喇叭频响特性和音质性能的稳定性和一致性，从而显著的减少了喇叭加工成本。

附图说明

图1是实施例一所述的喇叭支架的主视示意图；

图2是图1中所示的喇叭支架的俯视示意图；

图3是图2中所示的A-A向剖视示意图；

图4是实施例二所述的喇叭支架的剖视示意图；

图5是实施例三所述的喇叭支架的剖视示意图；

图6是现有的一种喇叭支架的立体示意图；

图7是现有的又一种喇叭支架的立体示意图；

图8是现有的另一种喇叭支架的立体示意图；

图9是现有的再一种喇叭支架的立体示意图；

图10现有的一种方形喇叭支架的侧视示意图。

图1-5中：

1、第一端；2、第二端；3、圆孔；

图6-9中：

101、第一端；102、第二端；103、孔；

图10中：

104、背孔。

下面对本发明进一步详细说明。但下述的实例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的权利范围以权利要求书为准。

具体实施方式

为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，本发明的典型但非限制性的实施例如下：

实施例一：

参见图1～3所示，一种微型喇叭支架激光打孔方法，由振动盘将喇叭支架通过自动送料方式传递给激光打孔机。所述激光打孔机采用传感器探测喇叭支架是否送到工位，当传感器探测到送料机将支架送到激光打孔工位后，触发激光打孔机工作，反之则激光打孔机不工作。

本实施例中具体的，喇叭支架具有开口的第一端1和封口的第二端2，激光打孔机在喇叭支架的第二端2的侧壁打一个圆孔3。

实施例二：

与实施例一的区别仅仅在于激光打孔机在喇叭支架上打孔位不同，其余部分均相同。参见图4所示，喇叭支架具有开口的第一端1和封口的第二端2，激光打孔机在喇叭支架的第二端2的封口的端面打一个圆孔3。

实施例三：

与上述的两实施例的区别仅仅在于激光打孔机在喇叭支架上打孔位不同，其余部分均相同。参见图5所示，喇叭支架具有开口的第一端1和封口的第二端2，激光打孔机在喇叭支架的第一端1与第二端2相接触的端面打一个圆孔3。

本发明由振动盘将喇叭支架通过自动送料方式传递给激光打孔机，当激光打孔机的传感器探测到送料机将喇叭支架送到激光打孔的工位后，触发激光打孔机工作，利用激光在喇叭支架设计好的位置打出规定的微孔，由于创造性地采用激光打孔机和自动送料机的配合，替换了原来通过人工在喇叭单元加工中的涂布胶水粘贴阻尼材料来调整喇叭音质效果的工艺，减少了喇叭胶水及阻尼材料等材料的使用，减少了加工工序，节省了人工工时；并在通过激光打孔机保证背孔精度的情况下，实现了批量生产，显著地提高了生产效率，并保证了喇叭频响特性和音质性能的稳定性和一致性，从而显著的减少了喇叭加工的成本。同时结合喇叭磁体与喇叭支架形状及相互位置，通过控制喇叭支架上的孔位置，可以使得振膜运动所产生的气流通过该孔时，顺便对喇叭磁体进行冷却散热，从而进一步提高了喇叭连续工作磁体发热时的声学特性。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，采用激光在喇叭支架上打孔，用以调节喇叭振动板在振动过程中所需的基本单元气流量，用于调节音质。

2.根据权利要求1所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，通过自动送料机将喇叭支架传递至激光打孔机，由激光打孔机在喇叭支架上打出规定的孔。

3.根据权利要求2所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，激光打孔机在喇叭支架上打出至少一个规定的孔。

4.根据权利要求2所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，激光打孔机在喇叭支架上打圆孔或者椭圆孔或者异型孔。

5.根据权利要求2～4任一项所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第二端封口的端面打孔。

6.根据权利要求2～4任一项所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第二端的侧壁打孔。

7.根据权利要求2～4任一项所述的一种微型喇叭支架激光打孔方法，其特征在于，所述喇叭支架的第一端开口，所述喇叭支架的第二端封口，所述激光打孔机在所述喇叭支架的第一端上与所述第二端相接触的端面打孔。

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