CN102732369A - 废润滑油再生的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废润滑油再生的工艺方法，主要包括沉淀、蒸馏、酸洗、白土吸附及过滤工序，其特点是在酸洗前按每100重量份的废润滑油中加入2～4重量份的120#溶剂油进行稀释，之后进入酸洗及白土吸附工艺，并且在进行白土吸附的同时进行减压蒸馏，蒸馏出120#溶剂油。本发明通过在废润滑油中加入稀释剂进行稀释，降低润滑油的粘度，可以使精制温度降低到合适的范围，可有效地减少硫酸的使用量，提高酸洗的效果，同时还可减少白土使用量，大大降低再生成本，提高精炼质量，并且所述的稀释剂还可以回收再利用，有效地节约资源，进而降低对环境的污染。
Description
技术领域
本发明涉及一种废润滑油的再生工艺方法。
背景技术
目前，随着石油资源的日趋减少和需求量的不断增加，也使石油价格不断上涨，废润滑油的回收利用不但能够减少环境污染，还可以有效的节约资源，因此，废润滑油的回收利用也显得尤为重要，润滑油的再生常采用酸—白土型处理工艺，这种精制方法具有投资少、适应性性强的特点，很适合中小型润滑油再生企业使用，也符合废润滑油分布较广，很多润滑油再生企业都是中小型企业的特点。
传统的酸—白土精制工艺中，首先是进行废润滑油的酸精制，影响酸精制的因素有：硫酸的浓度、废润滑油的粘度及精制温度，在硫酸浓度一定的情况下，由废润滑油的粘度和精制的温度共同来决定硫酸的用量，废润滑油的粘度与温度成反比，温度越高粘度越低，温度越低粘度越高，如果精制温度过低，润滑油的粘度就大，硫酸与润滑油接触不充分，反应不完全，这样就势必要加大硫酸的用量，这也造成了没有参与反应的硫酸随酸渣一起排出，造成不必要的浪费，也污染了环境，同时，润滑油的粘度过大对酸渣的沉降也带来了一定的困难，如果硫酸精制的温度过高，硫酸反应剧烈，生成的酸渣就多，同时副反应增多，硫酸可以与废润滑油中的有效成分反应生成磺酸，这些磺酸一部分随着酸渣一起沉降，另一部分溶解在酸性油中，现有技术很难在后续工艺中除去，影响润滑油的精制质量，酸洗质量不好也加大了白土精制工序中白土的使用量，也造成了一定的环境污染。
2004版的《废润滑油再生》（石油工业出版社）一书中详细介绍了硫酸—白土精制再生润滑油的方法：先用98%的浓硫酸以喷雾的形式与废润滑油混合，利用浓硫酸的脱氧、脱硫、脱脂、磺化、溶解等作用，与废润滑油的氧化物、硫化物、胶质，沥青质等作用形成酸渣，然后长时间沉降，多次分渣的方法将酸渣去除干净，最后采用白土吸附的方法，对分渣后的酸油进行吸附，以除去其中的硫酸。
对于混有汽油、煤油、柴油等轻质燃油的废润滑油，邵敏等在《超临界流体萃取分馏再生废润滑油工艺》（[J]；石油炼制与化工：1997年10期）一文中介绍了一种常压蒸馏的再生方法。为了降低蒸馏温度，采用了在蒸馏时向油中吹入水蒸气，通过水蒸气的携带作用，将汽油、煤油、柴油和轻质润滑油馏分，在低于它们沸点的温度下蒸出来，重质润滑油留在蒸馏塔底。
上述的工艺方法仍存在硫酸、白土等的使用量使用量过高造成浪费和污染较大以及温度精炼温度较高，精炼质量较低的不足。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对目前酸—白土精制润滑油工艺中存在的不足，提供一种废润滑油再生的工艺方法，可以使精制温度进一步降低到合适的范围，进而可有效地减少硫酸的使用量，提高酸洗的效果，同时还可减少白土使用量，大大降低再生成本，提高精炼质量，并且所述的稀释剂还可以回收再利用，有效地节约资源，进而降低对环境的污染。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：包括沉淀、蒸馏、酸洗、白土吸附及过滤工序，其特征在于：在所述的酸洗前按每100重量份的废润滑油中加入2～4重量份的120#溶剂油进行稀释，之后进入酸洗及白土吸附工艺，并且在进行白土吸附的同时进行减压蒸馏，蒸馏出120#溶剂油。
作为上述技术方案的改进，所述减压蒸馏工序最好是在蒸馏釜中通过抽真空减压的同时并通入120～140℃的水蒸气进行蒸馏。
作为进一步改进，上述的白土吸附工艺中白土的加入最好是通过抽真空减压吸入的方法输送到蒸馏釜中，加入量为3～5重量份。
作为优选的技术方案，上述酸洗中的浓硫酸浓度最好为93%～98%，用量为1～3重量份。
作为优选的方案，上述酸洗最好在20～30℃温度下进行。
本发明通过在废润滑油中加入稀释剂进行稀释，降低润滑油的粘度，可以使精制温度降低到合适的范围，可有效地减少硫酸的使用量，提高酸洗的效果，同时还可减少白土使用量，大大降低再生成本，提高精炼质量，并且所述的稀释剂还可以回收再利用，有效地节约资源，进而降低对环境的污染。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明实施例1的工艺流程示意图。
图中：1为废润滑油，2为水和颗粒状杂质，3为压缩空气，4为水和不溶性杂质，5为轻质燃料油，6为稀释剂，7为浓硫酸，8为高压空气，9为酸渣，10为过热水蒸气，11为白土，12为回收的稀释剂，13为成品油。
具体实施方式
实施例1：参照附图，为本发明实施例1的工艺流程示意图，将废润滑油1经过分类倒入到沉淀池中，经过24小时以上的自然沉淀脱除其中的部分水和颗粒状杂质2，然后将原料油加入到沉降罐中，加热到60～80℃，按每100重量份废润滑油加入破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚0.2～0.4重量份、絮凝剂聚丙烯酰胺0.05～0.15重量份，同时通入压缩空气3进行搅拌，搅拌20～40分钟后，静置沉降4～6小时，排出水和不溶性杂质4，沉降后的润滑油经过加热炉加热到260～270℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油5，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至20～30℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入稀释剂6 120#溶剂油2～4重量份，同时通入高压空气8搅拌，之后加入1～3重量份93%～98%的浓硫酸7，控制温度在20～30℃，继续搅拌40～50分钟，静置6～8小时，排出酸渣9，然后将润滑油进入到蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空形成负压，再通过负压经另一管道吸入3～5重量份的白土11，同时进行搅拌，搅拌均匀后通入120～140℃的过热水蒸气10并进行抽真空减压蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理后得到回收的稀释剂12，可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至80～100℃，再经过过滤后用乙二胺或NaＯＨ调节至中性，即可得到成品油13。
实施例2：将废润滑油在沉淀池中经过24小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到60℃，按每100重量份废润滑油加入0.4重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚和0.15重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌40分钟后，静置沉降6小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到260℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至20℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入4重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入1重量份98%的浓硫酸，控制温度在20℃，继续搅拌40分钟，静置6小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入3重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入140℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至80℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例3：将回收的废润滑油在沉淀池中经过30小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到63℃，按每100重量份废润滑油加入0.35重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚及0.13重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌35分钟后，静置沉降5.5小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到263℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至23℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入3.5重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入1.5重量份96%的浓硫酸，控制温度在23℃，继续搅拌42分钟，静置6.5小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入3.5重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入135℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至85℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例4：将回收的废润滑油在沉淀池中经过36小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到70℃，按每100重量份废润滑油加入0.3重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚及0.1重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌30分钟后，静置沉降5小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到265℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至25℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入3重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入2重量份95%的浓硫酸，控制温度在25℃，继续搅拌45分钟，静置7小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入4重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入130℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至90℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例5：将回收的的废润滑油在沉淀池中经过40小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到72℃，按每100重量份废润滑油加入0.25重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚及0.08重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌25分钟后，静置沉降4.5小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到268℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至27℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入2.5重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入2.5重量份94%的浓硫酸，控制温度在27℃，继续搅拌47分钟，静置7.5小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入4.5重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入125℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至95℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例6：将回收的的废润滑油在沉淀池中经过48小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到80℃，按每100重量份废润滑油加入0.2重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚及0.05重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌20分钟后，静置沉降4小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到270℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至30℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入2重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入3重量份93%的浓硫酸，控制温度在30℃，继续搅拌50分钟，静置8小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入5重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入120℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至100℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例7：将回收的废润滑油在沉淀池中经过48小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到75℃，按每100重量份废润滑油加入0.35重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚和0.1重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌60分钟后，静置沉降12小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到260℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至28℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入3.5重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入1重量份98%的浓硫酸，控制温度在20℃，继续搅拌40分钟，静置6小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入3重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入140℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至80℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
实施例8：将回收的废润滑油在沉淀池中经过18小时的自然沉淀后进入到沉降罐中，在沉降罐中加热到65℃，按每100重量份废润滑油加入0.3重量份的破乳剂聚氧乙烯聚氧丙烯烷基醇醚及0.18重量份的絮凝剂聚丙烯酰胺，同时通入压缩空气搅拌45分钟后，静置沉降8小时，排出水和杂质，沉降后的润滑油经过加热炉加热到263℃进入到蒸馏塔中蒸馏，蒸出其中的轻质燃料油，蒸馏后的润滑油通过换热器降温至23℃后进入到酸洗罐中，按每100重量份上述蒸馏后的润滑油加入2.5重量份的120#溶剂油进行稀释，同时通入高压空气搅拌，再加入1.5重量份96%的浓硫酸，控制温度在25℃，继续搅拌30分钟，静置6小时，排出酸渣，然后进入蒸馏釜中，通过蒸馏釜的顶端抽真空，在蒸馏釜内形成负压，再通过负压吸入2.5重量份的白土，同时进行机械搅拌，搅拌均匀后通入135℃的过热水蒸气进行蒸馏，蒸馏出稀释剂，稀释剂经过碱处理可以循环使用，蒸馏釜中带白土的润滑油再经过换热器降温至85℃，再经过板框过滤机过滤，除去其中的白土，用乙二胺调节至中性，即可得到成品油。
Claims (9)
1.一种废润滑油再生的工艺方法，包括沉淀、蒸馏、酸洗、白土吸附及过滤工序，其特征在于：在所述的酸洗前按每100重量份的废润滑油中加入2～4重量份的120#溶剂油进行稀释，之后进入酸洗及白土吸附工艺，并且在进行白土吸附的同时进行减压蒸馏，蒸馏出120#溶剂油。
2.根据权利要求1所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述减压蒸馏是在蒸馏釜中通过抽真空减压的同时并通入120～140℃的水蒸气进行。
3.根据权利要求1或2所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述的白土吸附工艺中白土的加入通过抽真空减压吸入的方法输送到蒸馏釜中，加入量为3～5重量份。
4.根据权利要求1或2所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗的浓硫酸浓度为93%～98%，用量为1～3重量份。
5.根据权利要求3所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗的浓硫酸浓度为93%～98%，用量为1～3重量份。
6.根据权利要求1或2所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗在20～30℃下进行。
7.根据权利要求3所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗在20～30℃下进行。
8.根据权利要求4所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗在20～30℃下进行。
9.根据权利要求5所述的废润滑油再生的工艺方法，其特征在于：所述酸洗在20～30℃下进行。
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