CN102717205B

CN102717205B - 一种铝合金焊丝及其制备方法

Info

Publication number: CN102717205B
Application number: CN201210221010.9A
Authority: CN
Inventors: 何长树; 王浩; 李恒奎; 赵骧; 赵刚; 于福晓; 左良
Original assignee: Northeastern University China
Current assignee: Northeastern University China
Priority date: 2012-06-29
Filing date: 2012-06-29
Publication date: 2014-12-10
Anticipated expiration: 2032-06-29
Also published as: CN102717205A

Abstract

本发明涉及合金技术领域，具体涉及一种铝合金焊丝及其制备方法。焊丝组分重量百分比为：Si：12.5～12.8%、Mg：0.38～1.03%、Fe≤0.4%，余量为Al。制造方法包括：配料、熔炼、铸造、挤压、拉制、退火、表面处理和封装。熔炼过程中加入纯硅并使用全钛制熔炼工具，不添加任何变质剂。挤压前采用连续均匀化工艺，取消传统均匀化长时间保温及挤压前的加热过程，大幅节约时间和能源，降低生产成本。采用化学方法对焊丝进行表面处理，彻底去除油污，避免表面划伤，阻止新氧化膜生成。该焊丝焊接后接头力学性能优异，经热处理后接头抗拉强度提高显著，具备可热处理强化特性。

Description

一种铝合金焊丝及其制备方法

技术领域

本发明涉及合金技术领域，具体涉及一种铝合金焊丝及其制备方法。

背景技术

铝合金焊接件在轻量化设备上的大量应用，对铝合金焊接质量提出了更高的要求。现有近共晶铝硅合金焊接多采用成分与母材相近的SAl4047焊丝，但焊后接头抗拉强度很难达到母材强度的90%以上，并且焊后接头不可热处理强化。采用传统SAl4047铝合金焊丝焊接近共晶铝硅合金，已无法获得更高的焊接质量，严重制约着高硅铝合金的广泛应用。

现有“铝及铝合金焊丝”国家标准（GB/T10585-2008）中所述SAl4047[化学成分代号AlSi12]焊丝的化学成分（wt%）为:Si:11.0～13.0、Mg≤0.10、Fe≤0.8、Cu≤0.3、Mn≤0.15、Zn≤0.20、Be≤0.0003、其它元素（单个）≤0.05、其它元素（合计）≤0.15，其余量为Al。

传统SAl4047焊丝中Mg元素含量过低，使焊后接头无法在热处理后获得更优的力学性能。而在熔炼过程中由炉料、坩埚和熔炼工具所引入的Fe元素在铝硅合金中极易形成粗大针状的脆性T2相（Al₅FeSi）化合物，削弱基体，恶化合金力学性能，尤其是塑性。此外，铁相极易在晶界析出，电位比α相高，使得铝硅合金表面氧化膜失去连续性，发生电化学腐蚀，降低合金的抗蚀性能。为降低Fe对合金性能的有害影响，需要额外添加Mn元素，以使合金中的粗大针状T2相变为尺寸较小的块状AlSiMnFe复合化合物，这也进一步提高了合金的生产成本。

现有SAl4047焊丝制造方法一般分为以下步骤:

（1）配料:Al以工业纯铝的形式加入，Si以中间合金的形式加入，少量Mg以纯金属的形式加入，Mn等以中间合金的形式加入；

（2）熔铸:熔炼温度控制在700℃～760℃，浇铸温度控制在730℃～760℃，采用半连续方法浇铸成锭坯；

（3）均匀化:在500℃～510℃左右保温16h后出炉空冷；

（4）挤压:将铸锭在440℃～500℃保温1.5h～2h后，在460℃～480℃挤压成Φ12mm左右棒材；

（5）拉拔:采用拉丝设备，拉制到焊丝需要的直径规格，如拉制成Φ1.6mm或Φ1.2mm左右；

（6）退火:加热到390℃～410℃，保持1h～2h左右，冷却后完成，退火次数为2次以上；

（7）刮削:对退火后的焊丝表面进行刮削，以消除表面氧化膜；

（8）清洗:采用超声波清洗。

上述传统SAl4047焊丝制造方法的局限在于:

（1）熔炼时Si以中间合金形式加入，虽使Si元素易于溶解，但也极易造成焊丝成分偏差并引入杂质；

（2）熔炼过程中大量采用铁制工具，使得杂质Fe元素含量升高，使焊丝力学性能和抗腐蚀性能下降，为消除Fe元素的不利影响，额外添加Mn元素也使生产成本增加；

（3）铸锭进行16h的均匀化处理虽能消除非平衡结晶，使偏析的金属间化合物发生溶解，消除了内应力，但也需消耗大量能源，同时延长了生产周期，极大地提高了生产成本；

（4）对退火后焊丝表面进行刮削，虽能暂时消除氧化膜，但极易划伤焊丝表面，引起尺寸偏差，同时无法杜绝新氧化膜的生成。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的不足，提供一种铝合金焊丝及其制备方法。

本发明的铝合金焊丝，其化学组分按重量百分比为：Si：12.5～12.8%、Mg：0.38～1.03%、Fe≤0.4%，余量为Al，采用挤压，拉制而成，尺寸为Φ2.5mm、Φ1.6mm或Φ1.2mm；

本发明铝合金焊丝的制备方法，按如下步骤进行:

（1）配料:按合金各组分重量百分比Si：12.5～12.8%、Mg：0.38～1.03%、Fe≤0.4%，余量为Al进行配料，其中Al和Mg均以纯金属形式加入，Si以工业硅形式加入，对所需合金组分进行精确称量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封装；

（2）熔炼:首先加入金属Al并加热至熔融状态，将Si平均分为两份，当熔炼炉温度升高到760～800℃，采用全钛制压罩将一份Si压入铝液中,使之悬浮在距坩埚底1/3处，并搅拌1分钟，然后升温至800℃并保温15分钟，待加入另一份Si后，再加入金属Mg，最后加入六氯乙烷对合金液进行除气和精炼，加入量为装炉量的0.75wt%，待除气、精炼后将合金液静置15分钟进行浇铸，浇铸前不添加任何变质剂；

（3）铸造:采用半连续铸造方法将熔炼后得到的合金液浇铸成Φ110mm铸锭，浇铸温度为760℃～800℃，垂直牵引速度为120mm/min～150mm/min，冷却水流量为8L/min；

（4）挤压:采用连续均匀化方法，将铸锭加热至480℃～500℃并保温1.5h～2h后取出空冷，待铸锭温度降至450℃～470℃时，直接放入2000t挤压机内挤压成Φ12mm棒材，挤压比控制在28，挤压速度为1.5～2.5m/min；

（5）拉制:经20～27道次拉拔，将Φ12mm棒材拉制成Φ2.5mm、Φ1.6mm或Φ1.2mm焊丝，每道次加工率20%；

（6）退火:将拉制后的焊丝进行退火处理，每次退火温度为390℃～400℃，保温2h～3h，共进行3～4次退火，退火后焊丝经炉冷7h～8h后，出炉空冷至室温；

（7）表面处理:分为酸洗、表面抛光、钝化三个步骤；

（8）封装:焊丝经表面处理后，迅速用真空袋封装；

所述的步骤（1）中Al的纯度为99.93wt%，Si的纯度为99.3wt%，Mg的纯度为99wt%；

所述的步骤（2）中加入金属Mg时，将金属Mg用铝箔包裹，避免其在加入铝液液面过程中与空气直接接触，生成杂质，造成金属Mg的损耗；

所述的步骤（7）中的酸洗为采用质量分数为15%的H₂SO₄溶液对焊丝表面进行酸洗，以去除表面的油污与杂质，酸洗温度60℃～70℃，酸洗时间15s～20s；

所述的步骤（7）中的表面抛光为采用混合酸溶液对焊丝表面进行抛光，抛光温度60℃～70℃，抛光时间20s；

所述的步骤（7）中的混合酸各组分为:H₃PO₄:52wt%，H₂SO₄:40wt%，HNO₃:5wt%，H₂O:3wt%；

所述的步骤（7）中的钝化为采用质量分数为1%～5%的重铬酸钾溶液对焊丝表面钝化，钝化在常温下进行，钝化时间15s～20s，钝化后，立即用大量自来水冲洗焊丝，之后用热水洗，以洗净焊丝表面残留的重铬酸钾，最后用热风将焊丝表面吹干，使焊丝表面干燥，不生成新的氧化膜。

与现用技术相比，本发明的特点及其有益效果是:

（1）本发明的铝合金焊丝中Si元素的含量高达12.5～12.8%，这使得焊接接头焊缝区显微硬度高达95HV以上，同时极大地提高了接头的耐磨及耐蚀性能，但如果Si元素含量过高，则在不经变质处理的情况下，极难消除合金中粗大初晶硅和共晶硅组织的影响，合金的强度差，脆性高；

（2）本发明的铝合金焊丝通过添加0.38～1.03wt%的Mg元素，使得高硅铝合金焊后接头具备可热处理强化的性质。Mg元素加入焊丝合金中，即构成Al-Si-Mg三元合金，焊接接头组织由初晶α，二元共晶（α+Si）及三元共晶（α+Si+Mg2Si）组成。Mg2Si在固溶体中的溶解度随温度的上升而急剧增加，当合金淬火时，高温下已溶入固溶体的Mg2Si保持固溶，在时效时以弥散状的Mg2Si沉淀析出，使得α固溶体的晶格点阵发生畸变，合金得到强化，抗拉强度和屈服强度提高。但Mg元素含量过高，则接头经固溶处理后，仍会残存较多Mg2Si脆性相，不但不起强化作用，反而使接头的塑性大幅降低；

（3）本发明的铝合金焊丝的制备方法中，Si以工业硅的形式添加，熔炼过程中采用全钛制工具，一方面实现了对焊丝合金成分的精确控制，另一方面将焊丝合金中的Fe元素含量限制在0.4%以下，在不额外添加Mn元素的情况下，减小了Fe元素的不利影响，同时也节约了资源，降低了成本；

（4）本发明的铝合金焊丝的制备方法中，将铸锭均匀化与后续热挤压连续进行，即将铸锭在480℃～500℃保温1.5h～2h，待温度降至挤压温度450℃～470℃时，直接进行挤压。取消了在500℃～510℃左右保温长达16h的传统均匀化处理过程和挤压前的加热过程，节约了能源，提高了生产效率；

（5）本发明的铝合金焊丝的制备方法中，不对定径后的焊丝进行刮削，转而采用化学方法对焊丝进行酸洗、表面抛光和钝化，更为彻底地去除了焊丝表面油污，避免了刮削对焊丝表面的破坏，阻止了刮削后焊丝表面氧化膜的重新生成。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作详细说明，但本发明的保护范围不仅限于下述的实施例:下述实施例采用设备型号如下：

合金熔铸采用自制立式半连续铸造机；

铸锭连续均匀化加热装置采用井式热风循环电阻炉；

铸锭热挤压挤压设备：XJ-2000型挤压机；

焊丝线坯拉拔设备：LD-550型立式拉丝机；

焊丝中间退火设备：SRJX-12-9箱式电阻炉；

焊接设备：Panasonic YC-300TSP氩弧焊机；

焊后接头固溶热处理设备：井式坩埚盐浴炉；

焊后接头时效热处理设备：TM0910P型陶瓷纤维马弗炉；

焊后接头拉伸试验设备：SANS微机控制电子万能试验机。

实施例1:

（1）配料:按合金各组分重量百分比Si:12.5%、Mg:0.38%、Fe:0.31%，余量为Al进行配料，其中Al和Mg均以纯金属形式加入，Si以工业硅形式加入，Al的纯度为99.93wt%，Si的纯度为99.3wt%，Mg的纯度为99wt%，对所需合金组分进行精确称量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封装；

（2）熔炼:首先加入金属Al并加热至熔融状态，将Si平均分为两份，当熔炼炉温度升高到760℃，采用全钛制压罩将一份Si压入铝液中,使之悬浮在距坩埚底1/3处，并搅拌1分钟，然后升温至800℃并保温15分钟，待加入另一份Si后，再加入金属Mg，加入时将金属Mg用铝箔包裹，避免其在加入铝液液面过程中与空气直接接触，生成杂质，造成金属Mg的损耗，最后加入六氯乙烷对合金液进行除气和精炼，加入量为装炉量的0.75wt%，待除气、精炼后将合金液静置15分钟进行浇铸，浇铸前不添加任何变质剂；

（3）铸造:采用半连续铸造方法将熔炼后得到的合金液浇铸成Φ110mm铸锭，浇铸温度为760℃，垂直牵引速度为120mm/min，冷却水流量为8L/min；

（4）挤压:采用连续均匀化方法，将铸锭加热至480℃并保温1.5h后取出空冷，待铸锭温度降至450℃时，直接放入2000t挤压机内挤压成Φ12mm棒材，挤压比控制在28，挤压速度为1.5m/min；

（5）拉制:经20道次拉拔，将Φ12mm棒材拉制成Φ2.5mm焊丝，每道次加工率20%；

（6）退火:将拉制后的焊丝进行退火处理，每次退火温度为390℃，保温2h，共进行3次退火，退火后焊丝经炉冷7h后，出炉空冷至室温；

（7）表面处理:分为酸洗、表面抛光、钝化三个步骤，酸洗为采用质量分数为15%的H₂SO₄溶液对焊丝表面进行酸洗，以去除表面的油污与杂质，酸洗温度60℃，酸洗时间15s，表面抛光为采用混合酸溶液对焊丝表面进行抛光，抛光温度60℃，抛光时间20s，混合酸各组分为:H₃PO₄:52wt%，H₂SO₄:40wt%，HNO₃:5wt%，H₂O:3wt%，钝化为采用质量分数为1%的重铬酸钾溶液对焊丝表面钝化，钝化在常温下进行，钝化时间15s，钝化后，立即用大量自来水冲洗焊丝，之后用热水洗，以洗净焊丝表面残留的重铬酸钾，最后用热风将焊丝表面吹干，使焊丝表面干燥，不生成新的氧化膜；

（8）封装:焊丝经表面处理后，迅速用真空袋封装，得到最终产品；

采用手工TIG焊方法，使用本实施例制造的Φ2.5mm焊丝对热挤压状态3mm厚Al-12.7Si-0.7Mg铝合金板材进行直缝对焊，对焊接接头进行540℃固溶处理1.5h，然后进行180℃的时效热处理3h，经检测，接头处抗拉强度Rm为345MPa，规定非比例延伸强度Rp0.2为275MPa，断后伸长率A为5.44%；

焊丝焊接所得接头的强度均达到母材强度的92%，且焊接接头经热处理后，接头强度提高极为显著，力学性能优异。

实施例2:

（1）配料:按合金各组分重量百分比Si:12.8%、Mg:0.68%、Fe:0.10%，余量为Al进行配料，其中Al和Mg均以纯金属形式加入，Si以工业硅形式加入，Al的纯度为99.93wt%，Si的纯度为99.3wt%，Mg的纯度为99wt%，对所需合金组分进行精确称量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封装；

（2）熔炼:首先加入金属Al并加热至熔融状态，将Si平均分为两份，当熔炼炉温度升高到800℃，采用全钛制压罩将一份Si压入铝液中，使之悬浮在距坩埚底1/3处，并搅拌1分钟，然后在800℃保温15分钟，待加入另一份Si后，再加入金属Mg，加入时将金属Mg用铝箔包裹，避免其在加入铝液液面过程中与空气直接接触，生成杂质，造成金属Mg的损耗，最后加入六氯乙烷对合金液进行除气和精炼，加入量为装炉量的0.75wt%，待除气、精炼后将合金液静置15分钟进行浇铸，浇铸前不添加任何变质剂；

（3）铸造:采用半连续铸造方法将熔炼后得到的合金液浇铸成Φ110mm铸锭，浇铸温度为800℃，垂直牵引速度为150mm/min，冷却水流量为8L/min；

（4）挤压:采用连续均匀化方法，将铸锭加热至500℃并保温2h后取出空冷，待铸锭温度降至470℃时，直接放入2000t挤压机内挤压成Φ12mm棒材，挤压比控制在28，挤压速度为2.5m/min；

（5）拉制:经24道次拉拔，将Φ12mm棒材拉制成Φ1.6mm焊丝；

（6）退火:将拉制后的焊丝进行退火处理，每次退火温度为400℃，保温3h，共进行4次退火，退火后焊丝经炉冷8h后，出炉空冷至室温；

（7）表面处理:分为酸洗、表面抛光、钝化三个步骤，酸洗为采用质量分数为15%的H₂SO₄溶液对焊丝表面进行酸洗，以去除表面的油污与杂质，酸洗温度70℃，酸洗时间20s，表面抛光为采用混合酸溶液对焊丝表面进行抛光，抛光温度70℃，抛光时间20s，混合酸各组分为:H₃PO₄:52wt%，H₂SO₄:40wt%，HNO₃:5wt%，H₂O:3wt%，钝化为采用质量分数为5%的重铬酸钾溶液对焊丝表面钝化，钝化在常温下进行，钝化时间20s，钝化后，立即用大量自来水冲洗焊丝，之后用热水洗，以洗净焊丝表面残留的重铬酸钾，最后用热风将焊丝表面吹干，使焊丝表面干燥，不生成新的氧化膜；

采用手工TIG焊方法，使用本实施例制造的Φ1.6mm焊丝对热挤压状态3mm厚Al-12.7Si-0.7Mg铝合金板材进行直缝对焊，对焊接接头进行540℃固溶处理1.5h，然后进行180℃的时效热处理3h，经检测，接头处抗拉强度Rm为375MPa，规定非比例延伸强度Rp0.2为320MPa，断后伸长率A为7.73%；

焊丝焊接所得接头的强度均达到母材强度的97%，且焊接接头经热处理后，接头强度提高极为显著，力学性能优异。

实施例3:

（1）配料:按合金各组分重量百分比Si:12.8%、Mg:1.03%、Fe:0.12%，余量为Al进行配料，其中Al和Mg均以纯金属形式加入，Si以工业硅形式加入，Al的纯度为99.93wt%，Si的纯度为99.3wt%，Mg的纯度为99wt%，对所需合金组分进行精确称量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封装；

（2）熔炼:首先加入金属Al并加热至熔融状态，将Si平均分为两份，当熔炼炉温度升高到780℃，采用全钛制压罩将一份Si压入铝液中,使之悬浮在距坩埚底1/3处，并搅拌1分钟，然后升温至800℃并保温15分钟，待加入另一份Si后，再加入金属Mg，加入时将金属Mg用铝箔包裹，避免其在加入铝液液面过程中与空气直接接触，生成杂质，造成金属Mg的损耗，最后加入六氯乙烷对合金液进行除气和精炼，加入量为装炉量的0.75wt%，待除气、精炼后将合金液静置15分钟进行浇铸，浇铸前不添加任何变质剂；

（3）铸造:采用半连续铸造方法将熔炼后得到的合金液浇铸成Φ110mm铸锭，浇铸温度为780℃，垂直牵引速度为130mm/min，冷却水流量为8L/min；

（4）挤压:采用连续均匀化方法，将铸锭加热至490℃并保温1.7h后取出空冷，待铸锭温度降至460℃时，直接放入2000t挤压机内挤压成Φ12mm棒材，挤压比控制在28，挤压速度为2.0m/min；

（5）拉制:经27道次拉拔，将Φ12mm棒材拉制成Φ1.2mm焊丝；

（6）退火:将拉制后的焊丝进行退火处理，每次退火温度为395℃，保温2.5h，共进行4次退火，退火后焊丝经炉冷7.5h后，出炉空冷至室温；

（7）表面处理:分为酸洗、表面抛光、钝化三个步骤，酸洗为采用质量分数为15%的H₂SO₄溶液对焊丝表面进行酸洗，以去除表面的油污与杂质，酸洗温度65℃，酸洗时间17s，表面抛光为采用混合酸溶液对焊丝表面进行抛光，抛光温度65℃，抛光时间20s，混合酸各组分为:H₃PO₄:52wt%，H₂SO₄:40wt%，HNO₃:5wt%，H₂O:3wt%，钝化为采用质量分数为3%的重铬酸钾溶液对焊丝表面钝化，钝化在常温下进行，钝化时间18s，钝化后，立即用大量自来水冲洗焊丝，之后用热水洗，以洗净焊丝表面残留的重铬酸钾，最后用热风将焊丝表面吹干，使焊丝表面干燥，不生成新的氧化膜；

采用手工TIG焊方法，使用本实施例制造的Φ1.2mm焊丝对热挤压状态3mm厚Al-12.7Si-0.7Mg铝合金板材进行直缝对焊，对焊接接头进行540℃固溶处理1.5h，然后进行180℃的时效热处理3h，经检测，接头处抗拉强度Rm为353MPa，规定非比例延伸强度Rp0.2为265MPa，断后伸长率A为8.02%；

焊丝焊接所得接头的强度均达到母材强度的91%，且焊接接头经热处理后，接头强度提高极为显著，力学性能优异。

Claims

1.一种铝合金焊丝的制备方法，该焊丝化学组分按重量百分比为：Si：12.5～12.8％、Mg：0.38～1.03％、Fe≤0.4％，余量为Al，采用挤压，拉制而成，尺寸为Φ2.5mm、Φ1.6mm或Φ1.2mm，其特征在于按如下步骤进行：

(1)配料：按合金各组分重量百分比Si：12.5～12.8％、Mg：0.38～1.03％、Fe≤0.4％，余量为Al进行配料，其中Al和Mg均以纯金属形式加入，Si以工业硅形式加入，对所需合金组分进行精确称量后，置于烘干箱中烘干，并用塑封袋封装；

(2)熔炼：首先加入金属Al并加热至熔融状态，将Si平均分为两份，当熔炼炉温度升高到760～800℃，采用全钛制压罩将一份Si压入铝液中,使之悬浮在距坩埚底1/3处，并搅拌1分钟，然后升温至800℃并保温15分钟，待加入另一份Si后，再加入金属Mg，最后加入六氯乙烷对合金液进行除气和精炼，加入量为装炉量的0.75wt％，待除气、精炼后将合金液静置15分钟进行浇铸，浇铸前不添加任何变质剂；

(3)铸造：采用半连续铸造方法将熔炼后得到的合金液浇铸成Φ110mm铸锭，浇铸温度为760℃～800℃，垂直牵引速度为120mm/min～150mm/min，冷却水流量为8L/min；

(4)挤压：采用连续均匀化方法，将铸锭加热至480℃～500℃并保温1.5h～2h后取出空冷，待铸锭温度降至450℃～470℃时，直接放入2000t挤压机内挤压成Φ12mm棒材，挤压比控制在28，挤压速度为1.5～2.5m/min；

(5)拉制：经20～27道次拉拔，将Φ12mm棒材拉制成Φ2.5mm、Φ1.6mm或Φ1.2mm焊丝，每道次加工率20％；

(6)退火：将拉制后的焊丝进行退火处理，每次退火温度为390℃～400℃，保温2h～3h，共进行3～4次退火，退火后焊丝经炉冷7h～8h后，出炉空冷至室温；

(7)表面处理：分为酸洗、表面抛光、钝化三个步骤；

(8)封装：焊丝经表面处理后，迅速用真空袋封装。

2.根据权利要求1所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(1)中Al的纯度为99.93wt％，Si的纯度为99.3wt％，Mg的纯度为99wt％。

3.根据权利要求1所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(2)中加入金属Mg时，将金属Mg用铝箔包裹，避免其在加入铝液液面过程中与空气直接接触，生成杂质，造成金属Mg的损耗。

4.根据权利要求1所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(7)中的酸洗为采用质量分数为15％的H₂SO₄溶液对焊丝表面进行酸洗，以去除表面的油污与杂质，酸洗温度60℃～70℃，酸洗时间15s～20s。

5.根据权利要求1所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(7)中的表面抛光为采用混合酸溶液对焊丝表面进行抛光，抛光温度60℃～70℃，抛光时间20s。

6.根据权利要求5所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(7)中的混合酸各组分为：H₃PO₄：52wt％，H₂SO₄：40wt％，HNO₃：5wt％，H₂O：3wt％。

7.根据权利要求1所述的一种铝合金焊丝的制备方法，其特征在于所述的步骤(7)中的钝化为采用质量分数为1％～5％的重铬酸钾溶液对焊丝表面钝化，钝化在常温下进行，钝化时间15s～20s，钝化后，立即用大量自来水冲洗焊丝，之后用热水洗，以洗净焊丝表面残留的重铬酸钾，最后用热风将焊丝表面吹干，使焊丝表面干燥，不生成新的氧化膜。