CN102698995B - 利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法 - Google Patents

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Abstract

一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，关闭进水管线阀门和回水管线阀门，打开排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；当水箱的存水量在水箱充满水的30%至35%时，利用原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从最上面水箱进入，开始对水箱进行冲洗；待排污口排出的气水混合物中不含水后，关闭清洗气进气阀门，停止进气，打开冷却回水管线阀门，重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水，并重复清洗；当碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近时，关闭进气阀门，碳化塔水箱冲洗完成。与现有技术相比，实现在作业状态下直接清洗，对环境无污染、省人省力、对设备无腐蚀、操作简便，时间缩短到40分钟以内，清洗效果好。

Description

利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法
技术领域：
本发明涉及碳化塔水箱的冲洗方法，具体是一种利用清洗气对碳化塔水箱进行冲洗的方法。
背景技术：
制碱行业核心设备----碳化塔，其反应热移出是通过安装在塔下部的7～8个内冷式水箱。每台水箱内安装312根钛管，塔内反应物---碱液（主要成分碳酸氢钠、氯化铵）走管外，冷却水走管内，通过间接换热将反应物热量通过冷却水带走，反应物碱液得到冷却。碳化反应中冷却作用非常大，如果没有冷却，反应即刻停止；没有良好冷却，反应转化率即大大降低，纯碱产量和消耗无从谈起，所以碳化塔水箱换热效果好坏对于碳化塔起着至关重要的作用。
碳化塔水箱使用时间长久，管内水侧很容易附着水中杂质，主要为颗粒细小的泥沙、尘土、不溶性盐类等的泥状物、杂物腐蚀产物、油污 、菌藻的尸体及其粘性物等组成，这些附着物靠正常水流无法实现自清洗，因此极大影响生产的正常运行。为了清除管内生物粘泥，公司一直采用定期酸洗和用热的碳酸钠溶液循环强制清洗法，但是原方法对设备腐蚀性大，消耗大量人力物力，最关键是清洗时间长，每次需5至6小时，停塔清洗对生产影响非常大。
发明内容：
本发明旨在解决背景技术存在的问题，而提供一种可以缩短碳化塔水箱清洗时间的无污染、节省人力物力、对设备无腐蚀、操作简便的碳化塔水箱的冲洗方法。
实现上述发明目的所采用的技术方案是：
技术方案1、
一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：
（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；
（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的30%至35%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上的原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤；
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合物中不含水后，关闭碳化塔顶部水箱回水管上清洗气进气阀门，停止进气，打开碳化塔水箱冷却回水管线阀门，重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水，当碳化塔水箱的存水量在水箱充满水的30%至35%时，关闭碳化塔水箱冷却回水管线阀门，并依照步骤（2）的冲洗方式重复清洗；
（4）水箱冲洗2至3次后，当碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水一致时，关闭碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门，关闭碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，打开碳化塔水箱底部进水管线阀门，恢复碳化塔顶部水箱回水管线阀门原有开度，碳化塔水箱冲洗完成。
技术方案2、
一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：
（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；
（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的30%至35%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上的原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤；
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合气不含水后，吹气不停，打开回水阀，并以每小时18～22 m3/h的水流量用清洗气带回水，气液一同进入水箱，从上向下冲洗水箱；直至碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水一致时；碳化塔水箱冲洗完成。
上述技术方案与现有技术相比,避免了采用定期酸洗和用热的碳酸钠溶液循环强制清洗法需停塔清洗且时间长、影响生产大、消耗大量人力物力、对设备腐蚀性大等问题，可以实现不用停塔而在作业状态下直接清洗，对环境无污染、省人省力、基本无费用、对设备无腐蚀、操作简便，时间可由原来的5至6小时缩短到40分钟以内，且清洗效果好，综合效益非常显著。
技术方案1的优选方案是：
所述步骤（1）中水箱内冷却水从排放阀放出后，通过集中沉淀池仍回收利用。 
所述步骤（2）中控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备0.29至0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。
所述步骤（3）中重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水的时间是5分钟。
所述步骤（4）中冲洗3次以后，碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近。
技术方案2的优选方案是：
所述步骤（1）中水箱内冷却水从排放阀处放出后，通过集中沉淀池仍回收利用。 
所述步骤（2）中控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备0.29至0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。
所述步骤（3）中并以每小时20 m3/h的水流量用清洗气带回水。
所述步骤（2）中清洗气自身具备的压力是0.32Mpa。
附图说明：
图1是用清洗气冲洗碳化塔水箱的流程示意图。
具体实施方式：
下面结合实施例详述本发明：
实施例1：
一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；放出后的冷却水通过集中沉淀池仍回收利用。
（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的33%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上φ57的原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备的0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。 
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合物中不含水后，关闭碳化塔顶部水箱回水管上清洗气进气阀门，停止进气，打开碳化塔水箱冷却回水管线阀门，重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水，重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水的时间是5分钟；当碳化塔水箱的存水量在水箱充满水的35%时，关闭碳化塔水箱冷却回水管线阀门，并重复步骤（2）中的清洗方式再次进行清洗。
（4）水箱冲洗3次后，当碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近时，与冷却水接近是指通过肉眼观察得到两者无区别；关闭碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门，关闭碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，打开碳化塔水箱底部进水管线阀门，恢复碳化塔顶部水箱回水管线阀门原有开度，碳化塔水箱冲洗完成。
本实施中通过3次清洗共计通入406m3碳化塔清洗气、40.3t碳化塔水箱冷却回水，碳化塔水箱内的生物粘泥即可冲洗干净，碳化塔水箱冲洗完成。
实施例2：
一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：
（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；水箱内冷却水从排放阀处放出后，通过集中沉淀池仍回收利用。
（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的33%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上的φ57原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备的0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合气不含水后，吹气不停，打开回水阀，并以每小时20 m3/h的水流量用清洗气带回水，气液一同进入水箱，从上向下冲洗水箱；直至碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近时；与冷却水接近是指通过肉眼观察得到两者无区别；碳化塔水箱冲洗完成。
本实施例中共计通入40吨碳化塔冷却回水，395m3碳化塔清洗气，经过40分钟冲洗，碳化塔水箱内的生物粘泥即可冲洗干净，碳化塔水箱冲洗完成。

Claims (10)

1.一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：
（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的30%至35%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上的原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤；
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合物中不含水后，关闭碳化塔顶部水箱回水管上清洗气进气阀门，停止进气，打开碳化塔水箱冷却回水管线阀门，重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水，当碳化塔水箱的存水量在水箱充满水的30%至35%时，关闭碳化塔水箱冷却回水管线阀门，并依照步骤（2）的清洗方式重复清洗； 
（4）当碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近时，关闭碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门，关闭碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，打开碳化塔水箱底部进水管线阀门，恢复碳化塔顶部水箱回水管线阀门原有开度，碳化塔水箱冲洗完成。
2.根据权利要求1所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其特征在于：所述步骤（1）中水箱内冷却水从排放阀放出后，通过集中沉淀池仍回收利用。
3.根据权利要求1所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其特征在于：所述步骤（2）中控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备0.29至0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。
4.根据权利要求1所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其特征在于：所述步骤（3）中重新向碳化塔水箱内补入碳化冷却回水的时间是5分钟。
5.根据权利要求1所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其特征在于：所述步骤（4）中冲洗3次以后，碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近。
6.一种利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：
（1）关闭碳化塔水箱底部进水管线阀门和碳化塔水箱冷却回水管线阀门，打开碳化塔水箱底部进水管线上的排放阀，水箱内冷却水从排放阀处放出；
（2）当碳化塔各水箱的存水量在各水箱充满水的30%至35%时，利用碳化塔顶部水箱回水管线上的原放气管作为冲洗水箱的清洗气进气管，使清洗气从碳化塔最上面水箱进入，开始对碳化塔水箱进行冲洗；使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤；
（3）待碳化塔底部水箱排污口排出的气水混合气不含水后，吹气不停，打开回水阀，并以每小时18～22 m3/h的水流量用清洗气带回水，气液一同进入水箱，从上向下冲洗水箱；直至碳化塔水箱底部排出的冷却水中生物粘泥量与正常冷却回水接近时；碳化塔水箱冲洗完成。
7.根据权利要求6所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：所述步骤（1）中水箱内冷却水从排放阀处放出后，通过集中沉淀池仍回收利用。
8.根据权利要求6所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：所述步骤（2）中控制碳化塔顶部水箱回水管线上的清洗气管线进气阀门打开时间及阀门开度，利用清洗气自身具备0.29至0.32Mpa压力，使冷却回水在碳化塔水箱及内部钛管中保持良好的湍动状态，搅动存水强烈冲刷管内壁及碳化塔水箱水侧内壁积存的生物粘泥，通过水箱内隔板形成田字型通道，将85%以上的水垢冲洗干净，然后水气通过上下两个水箱连接弯管进入下一个水箱，最后从底部水箱排污口带出碳化塔水箱，实现利用清洗气、冷却水对碳化塔水箱的自上而下的洗涤。
9.根据权利要求6所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：所述步骤（3）中并以每小时20 m3/h的水流量用清洗气带回水。
10.根据权利要求8所述的利用清洗气冲洗碳化塔水箱的方法，其步骤是：所述步骤（2）中清洗气自身具备的压力是0.32Mpa。
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