CN102637769A - 一种硅基薄膜太阳能电池的封装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种硅基薄膜太阳能电池的封装方法，所述硅基薄膜太阳能电池由前板电池片，背板，以及所述前板电池片和所述背板之间的封装结构和封装结构外侧的密封结构组成，其特征在于，该方法包括以下步骤：将所述封装结构裁切；将裁切后的所述封装结构配置在所述前板电池片上；通过涂胶***，沿所述封装结构的边沿将融化的条状密封结构涂覆到所述前板电池片上；将所述背板配置在涂胶后的硅基薄膜太阳能电池组件上；使用双腔两步层压方法完成所述硅基薄膜太阳能电池的封装。本发明请求保护的硅基薄膜太阳能电池的层压封装方法可以大大提高薄膜电池及其组件的性能及可靠性，提高生产节拍，提高产线良率。

Description

一种硅基薄膜太阳能电池的封装方法

技术领域

本发明涉及太阳能电池的封装领域，更具体地，涉及一种采用EVA+Edge-seal双腔两步层压工艺实现硅基薄膜太阳能电池的封装的方法。

背景技术

目前，在薄膜太阳能电池封装工艺中，夹层玻璃方式较多，封装材料以PVB、EVA为主，但PVB成本较高，且质量较好的光伏行业使用的PVB主要由国外供应商生产，并且价格较高。国内生产的PVB主要用在建筑行业，也有部分厂商开始生产光伏行业使用的PVB，但在环境中的长期可靠性有待验证。

EVA在薄膜电池封装中也有广泛的使用，且已有较长历史，但随着对电池寿命、可靠性要求的提高，EVA在更严酷的可靠性测试时，容易出现组件失效的问题，测试结果参见图6a中所示的表1，部分厂商也在使用层压后的组件进行硅胶封边(如图5所示)，在层压后的组件边缘涂上硅胶等以做防水之用，但实际效果不佳，测试结果见图6b中所示的表2。硅胶需要约12小时的固化时间，对生产效率，场地造成的压力大，组件四周硅胶密封用胶量较多，物料消耗成本高，且硅胶容易在搬运过程中挂掉，难以起到保护作用。

发明内容

为了克服上述现有技术中的固有缺陷，本发明提出了一种硅基薄膜太阳能电池的封装方法，所述硅基薄膜太阳能电池由前板电池片，背板，以及所述前板电池片和所述背板之间的封装结构和封装结构外侧的密封结构组成，其特征在于，该方法包括以下步骤：

将所述封装结构裁切；

将裁切后的所述封装结构配置在所述前板电池片上；

通过涂胶***，沿所述封装结构的边沿将融化的条状密封结构涂覆到所述前板电池片上；

将所述背板配置在涂胶后的硅基薄膜太阳能电池组件上；

使用双腔两步层压方法完成所述硅基薄膜太阳能电池的封装。

根据本发明的一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中同时形成所述封装结构的配置和所述密封结构的涂覆。

根据本发明的再一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述涂胶***所涂覆的所述条状密封结构与所述前板电池片上的四角搭接处有三种处理方式，即圆角处理方式，重叠处理方式，间隔处理方式。

根据本发明的另一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的双腔两步层压方法包括层压步骤和硅基薄膜太阳能电池组件边缘过压保护步骤。

根据本发明的另外一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的层压步骤分为两步骤，即预压过程步骤和封装结构固化步骤。

根据本发明的再一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的封装结构所使用的材料是EVA或PVB。

根据本发明的又一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述密封结构是热熔丁基胶。

根据本发明的另一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述涂胶***所涂覆的所述条状密封结构的涂覆宽度随所述硅基薄膜太阳能电池的设计使用时间的增加而增宽。

根据本发明的再一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的圆角处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角采用圆弧处理。

根据本发明的又一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述重叠处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处叠合。

根据本发明的另一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述间隔处理方式为互相垂直的两个所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处互相之间具有小于1mm的间隙。

根据本发明的再一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的预压过程步骤通过双腔两步层压装置的第一层压腔完成，使所述封装结构与所述前板电池片和所述背板粘接定型，并将所述前板电池片和所述背板及所述封装结构之间的气体抽出。

根据本发明的又一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的封装结构固化步骤通过所述的双腔两步层压装置的第二层压腔完成，使所述封装材料EVA充分发生交联反应。

根据本发明的另一个优选实施例，所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的组件边缘过压保护步骤是在待层压的所述硅基薄膜太阳能电池组件外侧放置保护框。

上述封装方法提出了以丁基型热熔胶(以下简称丁基胶)作为薄膜电池组件的边缘密封材料配合EVA封装材料封装所述电池组件的方案，即EVA+Edge-seal方案，而所述的EVA+Edge-seal工艺的主要特点是：组件的可靠性大幅提高，DH1000、湿漏电测试数据如图6c中所示的表3。在经过湿热测试Damp Heat 1320小时后，起湿漏电没有任何下降的迹象。而上述EVA+Edge-seal工艺在工作效率方面：EVA+edge-seal工艺自动化生产与其他相比效率无差距，目前行业水平可使生产节拍达到25秒，效率极高。同时，丁基胶在太阳能领域属于较新技术。但随着太阳能电池等产品的可靠性要求的提高和未来涂胶设备及胶体成本的下降，EVA+Edge-seal方案将广泛应用于硅胶薄膜太阳能电池行业。因此本发明提出的上述封装方法能够大大提高硅基薄膜太阳能电池及其组件的性能及可靠性，同时还具有很好的市场前景。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中：

图1是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法的流程图。

图2是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺路径图。

图3是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺流程示意图。

图4是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺流程中具体制作工艺要求和技术要点示意图，其中包括图4-1至图4-10。

图5是现有的薄膜电池组件在层压后进行硅胶封边的示意图。

图6是电池组件的测试结果和相关数据的图表，其中图6a是EVA DampHeat测试结果示意图，图示为表1；图6b是硅胶边缘保护的EVA封装薄膜组件DH测试结果，图示为表2；图6c是EVA+Edge-seal工艺中所述的DH1000、湿漏电测试数据示意图，图示为表3。

图7是Kommerling PVS101的性能参数表示意图。

图8是EVA封装组件与EVA+Edge-seal方案组件Damp Hea1000h(DH1000)后湿漏电测试结果示意图。

图9是双腔两步层压工艺中测试的封装材料的典型的工艺范围的示意图。

附图中相同或相似的附图标记代表相同或相似的部件。

具体实施方式

为了更好地理解和阐释本发明，下面将参照图1-9对本发明作进一步的详细描述。

为了更好地理解本发明，首先对本发明中出现的技术术语进行解释说明，同时对传统的EVA封装技术与EVA+Edge-seal封装技术进行对比说明。

首先，反应型热熔丁基密封胶(hot-melt butyl，以下简称为丁基胶)具有良好的水汽隔绝性能、与玻璃等材料良好的粘接性和抗环境老化性能，在新型中空玻璃以及CIGS、CdTe薄膜电池封装中已经广泛使用，并在晶硅太阳能电池方面，已有相关产品展示；同时，在硅基薄膜太阳能电池方面，以丁基胶作为组件边缘密封材料配合EVA封装材料封装组件的方案，即EVA+Edge-seal方案，能够大大改善由于EVA材料阻水性较差，造成组件可靠性差等问题，为未来组件封装方案的趋势之一。而本发明采用丁基胶边缘密封的EVA+Edge-seal方案及其在硅基薄膜太阳能电池中的双腔层压封装工艺，实现硅基薄膜太阳能电池的封装。而本发明采用的丁基胶主要是德国Kommerling PVS101，美国Truseal LP02、LP03。丁基胶主要是由异丁烯和少量异戊二烯共聚而成，丁基胶的主要结构单元：

丁基胶聚合物分子链间的相互缠绕强，空隙小，水汽等极难通过，使其具有良好的水汽阻隔性能，其MVTR约0.01g/m²*day(EN 1279.4)且通过添加各种辅料，使其具有良好的抗紫外老化性能，较高的体电阻，与玻璃良好的粘接性能。以上数据可以参见图7中所示的Kommerling PVS101的性能参数表。

此外，本发明所采用的Edge-seal技术中的丁基胶的Hot-melt(热熔性)方案比Tape方案更有优势。具体地，目前，在太阳能市场中丁基胶主要用在CIGS、CdTe类型的薄膜太阳能电池中，其使用方案有两种，分别是Hot-melt方案和Tape方案，Hot-melt方案采用涂胶设备，将桶装的热熔胶融化后通过精确控制，均匀的涂在薄膜太阳能电池前板的边缘，然后与EVA和背板一起进行层压封装，胶体在组件边缘部位起到绝缘密封作用。Tape方案为先将桶装胶体通过胶带设备，将其加工为胶带的形式出售给太阳能厂商，然后太阳能厂商将胶带通过胶带设备或人工方式将其放置在薄膜太阳能电池的边缘，然后与EVA一起进行层压封装。其中Tape方案技术成熟，市场占有率较高，占主导地位。Hot-melt方案为近两年开始进入太阳能行业，由于对设备技术要求较高，初始投入大，尚未广泛使用，但其具有很多优点。

优势一、成本优势，Hot-melt方案胶体为桶装胶，相比Tape方案，无需后续再加工，成本较Tape方案低30％(根据市场行情而定)，优势明显。

优势二、生产损耗小，Hot-melt采用涂胶设备直接将胶体融化，然后涂在薄膜太阳能电池片边缘位置，整个过程可编程控制，胶体浪费极少。但Tape方案在每次更换胶带时会产生一定影响，尤其是人工作业时会浪费会更大，且影响良率。

优势三、运输存放优势，丁基胶对环境要求高，必须采用密封包装，Tape通常是许多卷放置一个容器内，打开后需要对其采取特殊密封措施。但Hot-melt方案无需考虑此问题，桶装胶体安装到设备上后，设备自身具有良好密封性能，无需其他密封措施。

最后，本发明所述的EVA+Edge-seal组件比EVA封装组件可靠性更高。具体地，EVA是乙烯-醋酸乙烯共聚物简称，一般醋酸乙烯(VA)含量在5％～40％。与聚乙烯相比，EVA由于在分子链中引入了醋酸乙烯单体，从而降低了高结晶度，提高了柔韧性、抗冲击性、填料相溶性和热密封性能，被广泛应用于发泡鞋料、功能性棚膜、包装膜、热熔胶、电线电缆及玩具等领域。EVA是目前为主的太阳能封装材料之一，广泛用于晶硅组件，薄膜组件封装中，但由于EVA材料特性，对水汽的阻隔性能较差，水分子容易进入组件，降低组件可靠性。图8中所示的表4为EVA封装组件与EVA+Edge-seal方案组件Damp Hea1000h(DH1000)后湿漏电测试结果。试验组件尺寸：410mm*410mm，封装材料First F806，Edge-seal材料Kommerling PVS 101，测试仪器为南京长盛CS9922A绝缘耐压测试仪，依据IEC61646标准，该规格组件在DH1000后组件其湿漏测试时电阻应大于238MΩ。

从测试数据可看出单独使用EVA材料封装的组件在DH1000小时后，组件湿漏测试均未通过，但采用EVA+Edge-seal密封的组件电阻基本无下降，绝缘性能良好。

通过以上参数和具体术语的解释和相关工艺及封装技术对比，可以看出EVA+Edge-seal相对于简单的EVA具有更强的技术优势和更好的发展趋势。

图1是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法的流程图。首先，所述硅基薄膜太阳能电池为传统的硅基薄膜太阳能电池，即由前板电池片，背板，以及所述前板电池片和所述背板之间的封装结构和封装结构外侧的密封结构组成，因此在图中并未示出。如图1所示，在步骤S101，将所述封装结构裁切；

而后，步骤进行到S102，将裁切后的所述封装结构配置在所述前板电池片上；

接着，执行步骤S103，通过涂胶***，沿所述封装结构的边沿将融化的条状密封结构涂覆到所述前板电池片上；

而后，步骤进行到S104，将所述背板配置在涂胶后的硅基薄膜太阳能电池组件上；

最后，步骤进行到S105，使用双腔两步层压方法完成所述硅基薄膜太阳能电池的封装。

优选地，在实际的封装过程中，可以调换所述封装结构的配置和所述密封结构的涂覆的顺序，即步骤S102和步骤S103可以在工艺上更换顺序。

更加优选地，其中在步骤S103中所述的涂胶***所涂覆的所述条状密封结构与所述前板电池片上的四角搭接处有三种处理方式，即圆角处理方式，重叠处理方式，间隔处理方式。具体地，所述圆角处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角采用圆弧处理；所述重叠处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处叠合；所述间隔处理方式为互相垂直的两个所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处互相之间具有小于1mm的间隙。

此外，优选地，在步骤S105中，所述的双腔两步层压方法包括层压步骤和硅基薄膜太阳能电池组件边缘过压保护步骤。具体地，所述的层压步骤分为两步骤，即预压过程步骤和封装结构固化步骤，更加具体地，所述的预压过程步骤通过双腔两步层压装置的第一层压腔完成，使所述封装结构与所述前板电池片和所述背板粘接定型，并将所述前板电池片和所述背板及所述封装结构之间的气体抽出；所述的封装结构固化步骤通过所述的双腔两步层压装置的第二层压腔完成，使所述封装结构充分发生交联反应；所述的组件边缘过压保护步骤是在待层压的所述硅基薄膜太阳能电池组件外侧放置保护框。

更加优选地，其中所述的封装结构所使用的材料可以是EVA或PVB。而所述密封结构可以是热熔丁基胶。

此外，所述涂胶***所涂覆的所述条状密封结构的涂覆宽度随所述硅基薄膜太阳能电池的设计使用时间的增加而增宽，这样可以保证硅基薄膜太阳能电池在设计使用时间内的电池性能的稳定性，并提高电池的抗环境老化的性能。

图2是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺路径图。图3是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺流程示意图。如图2所示，图中示出了EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺路径(一)和工艺路径(二)，其中工艺路径(一)包括1、EVA裁切与铺设；2、热熔丁基胶涂覆；3、背板合片；4、双腔两步层压；而工艺路径(二)包括1、热熔丁基胶涂覆；2、EVA裁切与铺设；3、背板合片；4、双腔两步层压。工艺(一)与工艺(二)主要变化是EVA裁切、铺设与热熔丁基胶的交换，两种工艺方式皆可操作，对封装的组件性能无影响。而图3中示出了在封装过程中采用EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺流程示意图，采用的是上述的工艺路径(一)。而对于上述工艺路径中的具体的各个步骤中的制作工艺以及制作要求和技术要点可以参见图4，在此不再赘述。

图4是根据本发明的一个优选实施例的所述硅基薄膜太阳能电池的封装方法中所述的EVA+Edge-seal的双腔两步层压方法的工艺流程中具体制作工艺要求和技术要点示意图，其中包括图4-1至图4-10。如图4所示，我们按照整个工艺流程中的四个步骤分别进行解释说明，以便更好地理解本发明。

第一，EVA裁切与铺设

首先，参照图4-1所示，EVA裁切与铺设即将EVA胶膜按照要求裁切为一定规格大小并将其铺设在前板薄膜电池片上。为该工艺产品良率的重要因素，裁切的不精确和铺设的位置偏差太大都会影响封装效果。优选地，该工艺要求EVA裁切精度控制在±0.5mm以内，铺设精度要求也为±0.5mm以内。

第二，热熔丁基胶涂覆

通过精密的涂胶***，将融化的热熔丁基胶涂覆到电池片边缘设计的密封区域，层压封装后起到密封作用，如图4-2。

在所述的涂覆过程中，主要包括以下四个方面：

1.所涂胶条的厚度(Thickness)。优选地，一般情况下胶条厚度约为所采用EVA材料厚度的基础上增加0.1～0.15mm，即T(butyl ribbon)＝T(EVA)+0.1～0.15mm。但须保证层压后的胶条厚度能大于0.3mm，如图4-3。

2.所涂胶条的宽度。优选地，可以依据胶体MVTR及胶条水汽渗透曲线及产品设计可靠性性能指标，如Damp Heat测试(参见IEC 61646)时间等来选择涂胶条的宽度。一般情况下，选择涂覆宽度为10mm的胶条，可以通过Damp Heat 3000小时测试，如需通过更长Damp Heat测试时间，则需考虑增加胶条宽度，如图4-3。

3.胶条在薄膜电池板上的位置。优选地，涂覆的胶条外侧边距玻璃边缘的距离约0-1mm，该距离与层压工艺有关系。涂覆的胶条胶条距铺设的EVA边缘的距离，一般约为0.5-2mm，该距离与层压工艺和EVA的热收缩性有关。在生产时根据实际需要可以做些微调。

4.胶条在四角搭接处的处理。优选地，一般情况下有三种方式，(1)圆角型，即胶条在玻璃四角处采用圆弧处理。如示意图4-4。(2)重叠型，即胶条在四角处进行一定叠合。如示意图4-5。(3)间隔型，即胶条在四角处留出间隙，优选地，所述间隙＜1mm。如示意图4-6与示意图4-7。

5.环境温、湿度管控及操作时间管控，优选地，上述参数如下所示：

温度：25±2℃    湿度RH 50±10％

胶条在环境中暴露时间：≤30分钟

EVA需在规定时间内用完，一般小于24小时。

第三，背板合片

优选地，所述背板通常为玻璃，因此一般情况下将干净背板玻璃准确放置在完成上述工艺的半成品组件上(包括引线穿过背板上的孔)，完成背板玻璃合片。优选地，参考合片精度：±0.5mm。通常情况下，电池生产厂商可依据自己的产品质检标准而定。如图4-8。

第四，双腔两步层压工艺

目前国内使用较为广泛的层压机为单腔层压机，为提高生产效率，减小层压节拍时间，设计出来双腔式层压机，将原先在一个腔内一次完成的层压，放在两个腔内两步完成，第一个腔作为预压，之后传输至二腔进行固化，第一腔即可再次进料进行预压，使其理论效率提高约1倍。此外，针对本发明所提出的Edge-seal方案，传统的单腔层压工艺温度较高，玻璃在腔内的变形大，且热熔丁基胶会快速软化并与玻璃粘接，影响层压效果，要想获得良好的效果，需要层压机热板上带有Pin，使其待层压组件进入层压机后，Pin升起，将待压组件顶起，使其均匀加热，并在胶体软化与玻璃完全粘接前将气体抽掉。目前此类单腔层压机多为国外生产，价格较高。双腔层压机可有效改善单腔层压机的弊端，在不同的腔设置不同的温度等参数，不同腔发挥不同作用，改善或避免由于玻璃受热变形及热熔丁基胶软化造成的层压不良问题。双腔层压机目前国内已有多家厂商在生产，价格较带有Pin功能的单腔层压机低，其效率高于单腔层压机，优势明显。双腔层压工艺通常包括以下两部分：

一、组件边缘过压保护

层压过程中，组件边缘受到的压力与其他区域不同，会造成组件边玻璃发生较大弯曲一即边缘过压问题。该问题会造成层压后胶体溢出现象及组件在日后使用时胶体与玻璃发生分离现象，前者会影响组件的外观，增加额外的处理工序，后者会降低组件的阻隔水汽分子进入的效果，影响组件的可靠性。过压现象如图4-9。该问题可通过在待层压的组件外侧放置保护框加以解决。优选地，保护框的厚度因与未发生过压组件的厚度一致或略大10％，宽度一般约为20-25mm，可根据实际效果优化。保护框距组件的间距与为0.5-1cm作用。如图4-10。

二、双腔两步层压工艺(结合Edge-seal)

第一步预压过程，该步骤在层压机的第一腔内完成，主要使EVA与玻璃发生粘接定型，并将玻璃及EVA之间存在的气体抽出。由于丁基胶软化和玻璃粘接后，气体就很难排出，故需要延长丁基胶软化的时间，同时延长抽真空时间，以尽可能排出气体，防止层压后气泡的出现。而且要考虑到EVA交联反应的情况和设备有效利用率，合理设计层压时间。

第二步EVA固化，该步骤在层压机的第二腔内完成，主要作用为使EVA充分发生交联反应，使交联度达到要求。该步骤的工艺参数需要考虑丁基胶的耐温及与一腔的工艺衔接，使两腔节拍一致。

优选地，该工艺测试的封装材料：1.First F806 EVA与KommerlingPVS101；2.First F806与Truseal LP02；3.First F806与Truseal LP03。典型的工艺范围如图9中所示的表5所示：

此外，在上述的层压过程中出现的一些气泡、胶条外溢等问题均可通过以上各步骤的工艺管控和层压工艺的调整加以解决，而上述特征可采用传统的常规工艺管控或调整方式，因此在此不再赘述。

综上所述，可以看出，本发明提出的在所述硅基薄膜太阳能电池封装领域中，以丁基型热熔胶(以下简称丁基胶)作为薄膜电池组件的边缘密封材料配合EVA封装材料封装组件的方案，即EVA+Edge-seal方案，结合双腔两步层压工艺进行封装，可以大大提高薄膜电池及其组件的性能及可靠性，并具有很好的市场前景。

虽然关于示例实施例及其优点已经详细说明，应当理解在不脱离本发明的精神和所附权利要求限定的保护范围的情况下，可以对这些实施例进行各种变化、替换和修改。对于其他例子，本领域的普通技术人员应当容易理解在保持本发明保护范围内的同时，工艺步骤的次序可以变化。

此外，本发明的应用范围不局限于说明书中描述的特定实施例的工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法及步骤。从本发明的公开内容，作为本领域的普通技术人员将容易地理解，对于目前已存在或者以后即将开发出的工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法或步骤，其中它们执行与本发明描述的对应实施例大体相同的功能或者获得大体相同的结果，依照本发明可以对它们进行应用。因此，本发明所附权利要求旨在将这些工艺、机构、制造、物质组成、手段、方法或步骤包含在其保护范围内。

Claims (14)

1.一种硅基薄膜太阳能电池的封装方法，所述硅基薄膜太阳能电池由前板电池片，背板，以及所述前板电池片和所述背板之间的封装结构和封装结构外侧的密封结构组成，其特征在于，该方法包括以下步骤：

将所述封装结构裁切；

将裁切后的所述封装结构配置在所述前板电池片上；

通过涂胶***，沿所述封装结构的边沿将融化的条状密封结构涂覆到所述前板电池片上；

将所述背板配置在涂胶后的硅基薄膜太阳能电池组件上；

使用双腔两步层压方法完成所述硅基薄膜太阳能电池的封装。

2.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中同时形成所述封装结构的配置和所述密封结构的涂覆。

3.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述涂胶***所涂覆的所述条状密封结构与所述前板电池片上的四角搭接处有三种处理方式，即圆角处理方式，重叠处理方式，间隔处理方式。

4.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的双腔两步层压方法包括层压步骤和硅基薄膜太阳能电池组件边缘过压保护步骤。

5.根据权利要求4所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的层压步骤分为两步骤，即预压过程步骤和封装结构固化步骤。

6.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的封装结构所使用的材料是EVA或PVB。

7.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述密封结构是热熔丁基胶。

8.根据权利要求1所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述涂胶***所涂覆的所述条状密封结构的涂覆宽度随所述硅基薄膜太阳能电池的设计使用时间的增加而增宽。

9.根据权利要求3所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的圆角处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角采用圆弧处理。

10.根据权利要求3所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述重叠处理方式为所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处叠合。

11.根据权利要求3所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述间隔处理方式为互相垂直的两个所述条状密封结构在所述前板电池片的四角处互相之间具有小于1mm的间隙。

12.根据权利要求5所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的预压过程步骤通过双腔两步层压装置的第一层压腔完成，使所述封装结构与所述前板电池片和所述背板粘接定型，并将所述前板电池片和所述背板及所述封装结构之间的气体抽出。

13.根据权利要求5所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的封装结构固化步骤通过所述的双腔两步层压装置的第二层压腔完成，使所述封装材料EVA充分发生交联反应。

14.根据权利要求5所述的硅基薄膜太阳能电池的封装方法，其中所述的组件边缘过压保护步骤是在待层压的所述硅基薄膜太阳能电池组件外侧放置保护框。

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