CN102607822A - 气压加载阀门***试验台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种气压加载阀门***试验台，包括：与被测阀门***配套使用的真实控制机构气动执行器，与气动执行器输出端连接的模拟被控阀门工况的气压加载***，给被测阀门***提供测试气压的测试调压组件，与阀门***连接的检测箱。该气压加载***包括：与气动执行器输出端转动连接的反向执行器，给反向执行器提供加载气压的负载调压组件。调整负载调压组件的输出压力，可以改变反向执行器的反向扭矩的大小，实现作用在气动执行器输出端上的负载的变化。其优点是，反向使用的小型执行器构成的气压加载***，用于模拟现场被控阀门的负载工况，使得阀门***的测试条件更接近其真实使用的实际环境。

Description

气压加载阀门***试验台

技术领域

本发明涉及检测设备技术领域，尤其是涉及检测阀门***的气压加载试验台。

适用于阀门***生产厂家作为模拟现场的试验设备，特别适合于旋转式角行程的***的测试。可应用于不超过90°旋转的执行机构负载测试。

背景技术

现有的负载试验台一般采用摩擦力作为负载，无论是电磁\磁粉加载，液压碟式盘式摩擦加载，都是摩擦力作为测试负载。

现有的负载试验台总体购价偏高，负载均是采用都是专业的制动设备，一般需要另备动力源，如电磁、液压等。

对于运动速度低的90°以内的运动测试，电磁对于低速负载可控性差，液压负载台体积较大，且需附加液体加压装备。

并且无论电磁还是液压负载通常适用于多圈旋转式运动测试，对于这种只在1/4圈范围内进行负载摩擦，会导致单边受力，负载装置磨损不均，损坏加速。

市面上的测试台无论使用液压加载还是电磁/磁粉加载的方式，需另购负载装置，配备能源，体积庞大，价格高，适合应用于多圈旋转的设备测试。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明提供一种气压加载阀门***试验台。

本发明为解决上述技术问题，是依靠下述技术方案实现的：

气压加载阀门***试验台，包括：与被测阀门***配套使用的真实控制机构气动执行器，与气动执行器输出端连接的模拟被控阀门工况的气压加载***，给被测阀门***提供测试气压的测试调压组件，与阀门***连接的检测箱。所述气压加载***包括：与气动执行器输出端转动连接的反向执行器，给反向执行器提供加载气压的负载调压组件。调整负载调压组件的输出压力，可以改变反向执行器的反向扭矩的大小，实现作用在气动执行器输出端上的负载的变化。调整测试调压组件的输出压力，模拟阀门***的实际工作时现场供气状态的变化。

所述反向执行器为旋转轴作为机械输入端与气动执行器的输出端的旋转轴连接，一个气腔与气压源连接，其旋转轴对气动执行器的旋转轴施加反向扭矩，反向使用的小型执行器。

所述气动执行器为双作用式，被测阀门***(1)的两个气压接口分别与气动执行器的两个气腔连接。

所述测试调压组件为输入端与压缩气源连接，输出端与被测***的气压输入口连接的三条并联气路，包括：低压调压阀和低压开关串联的低压气路，中压调压阀和中压开关串联的中压气路，压缩气源和高压开关直通的高压气路。通过分别选择不同气路，模拟工作现场的三种供气状态的气源压力。

所述反向执行器为双作用式，反向执行器的两个气腔分别与负载调压组件的两个气压接口连接。所述负载调压组件为输入端与压缩气源连接，负载调压阀和换向阀串联的调压换向气路。切换换向阀的输出方向，实现反向执行器的反向扭矩的变换，模拟作用在气动执行器旋转轴上的双向负载。

所述试验台还设置有用于快速连接气动执行器2的气腔与被测***的气压接口的气路快装机构。所述气路快装机构包括：连接***的气压接口的气连接块，推动气连接块的直行程气缸，控制直行程气缸的换向阀。

所述试验台还设置有用于消除测试过程中，被测阀门***的反馈轴和气动执行器的旋转轴之间回转间隙的消除回差机构。所述消除回差机构包括：与***的反馈轴快速连接的限位定位轴，压紧反馈轴的压紧块，给压紧块施压的压簧，固定在气动执行器的旋转轴上端的定位轴底座。

采用本发明技术方案的优点是：

1.气动执行器2作为被测阀门***1的控制物件，是实际使用的真实物件，反向执行器3与气动执行器2输出端连接，用于模拟现场被控阀门的负载工况，使得阀门***的测试条件更接近其真实使用的实际环境。

2.反向执行器3构成的气压加载***，模拟气动执行器2的负载，气源调整后可在整个测试过程中保持负载恒定，加载方式简单。

3.两个双作用气动执行器和被测***的能源通用，试验台的关键构成物件单一，气动执行器作为标准产品，物件购买方便。

4.快装机构便于测试前后，装卸被测***1时，被测***的气压接口可以快速连接到气动执行器2的气腔。

5.回差机构可以消除被测***的反馈轴和气动执行器的旋转轴之间的回转间隙，还有利于装卸被测***时，反馈轴和旋转轴之间的快速连接。

附图说明

图1和图2为本发明试验台使用的双作用气动执行器的结构原理图。

图3为本发明气压加载阀门***试验台的***框图。

图4为本发明实施例的气动原理图。

图5为本发明实施例阀门***试验台的安装结构示意图。

图6为本发明实施例的气路快装机构示意图。

图7为图6的俯视图。

图8为本发明实施例的另一气路快装机构示意图。

图9为图8的俯视图。

图10为本发明实施例的消除回差机构的剖视图。

图11为本发明实施例的消除回差机构的左视图。

图12为本发明实施例的消除回差机构的俯视图。

图13为与本发明实施例的检测箱7连接的被测阀门***控制电路的逻辑方框图。

图14为本发明被测物，智能阀门***连接气动执行器及被控阀门的工作原理图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

本发明是利用两个旋转式角行程双作用气动执行器作为双作用智能阀门***1测试负载的气压加载阀门***试验台。

这个试验台包括一个与被测智能阀门***1真实配套的控制机构气动执行器2，一个模拟被控阀门负载的反向使用的小型执行器构成的气压加载***，还包括一个用于快速连接气动执行器2的气腔与被测阀门***1的气路接口的气路快装机构，一个用于消除被测阀门***和气动执行器之间回转间隙的消除回差机构。

旋转式角行程双作用气动执行器的结构如图1、图2所示，其原理是，气缸双腔A/B间的压差推动活塞，并通过齿条齿轮传动将推力变成的旋转轴的扭矩输出，进而带动阀门进行相应的旋转动作。图1表示逆时针方向旋转，压缩空气由A口输入进入中心，使左右活塞向外侧方向运动，旋转轴逆时针方向旋转，两活塞外侧的空气由B口排出；图2表示顺时针方向旋转，压缩空气由B口输入进入两侧，使左右活塞向中心移动，旋转轴顺时针方向旋转，两活塞中间的空气由A口排出。

试验台的安装结构如图5所示。被测阀门***1放置在一个钣金结构支架23上，支架用螺丝紧固在气动执行器2上。选用缸径210mm的旋转式角行程气动执行器2与阀门***1配套连接，被测阀门***1下部的反馈轴与旋转式角行程气动执行器2的输出旋转轴的上端连接，注意的是要保证气动执行器2的旋转轴与阀门***1的反馈轴同心。

为模拟现场被控阀门各种各样的管道流量，选用另一缸径为105mm的旋转式角行程气动执行器反向使用，构成反向执行器3。反向执行器的旋转轴与被测阀门***1控制的气动执行器2的输出旋转轴的下端连接，给反向执行器的气腔提供可调的加载气压，用于模拟现场被控阀门各种各样的管道流量，作为测试时气动执行器2的机械负载。双作用气动执行器的一个很重要的特点是，恒定气压下整个旋转过程中扭矩保持恒定。所以这种负载恰好满足测试的需求。

如图5所示，使用一个100×100的方通做成梯形的转接架24，将反向执行器3倒置吊装试验台内，位于气动执行器2的正下方。气动执行器的旋转轴的下端部有一个八角沉孔，适合放置正方形的轴，可间隔45°放入。反向执行器3的旋转轴上端部的八角沉孔，正对气动执行器2的旋转轴下端部的八角沉孔。制作一正方形的过桥轴，将两气动执行器的旋转轴连接起来，注意保证两气动执行器旋转轴同心。

当气动执行器2的旋转轴发生旋转运动时，就会带动反向执行器3的旋转轴一起旋转。这时给反向执行器3的相应气腔通入恒定气压，给旋转造成恒定的反向扭矩，就形成了试验过程的恒定负载。

试验台的***框图如图3所示，调节检测箱的信号源(4～20mA)，被测阀门***1将根据气动执行器2旋转轴转角的实际值与检测箱输出的给定值的偏差大小和方向，输出相应的控制命令，即由控制电信号转化为气信号控制被测阀门定位的电气转换模块，并由电气转换模块输出气信号驱动气动执行器2双腔A/B的进气或排气。并根据气动执行器2的机械位置反馈，被测阀门***1控制给定气动执行器2双腔的进气。气动执行器2由于体内双腔A/B进入气体的压差，使得其进行顺时针或逆时针旋转运动。

输入气压通路中，测试调压组件4连接在双作用阀门***1之前，起到模拟现场各种气压时的情况，通常0.4～7Bar可调。负载调压组件5连接在反向执行器3之前，起到调节反向执行器3的反向扭矩的大小和方向的作用。

如图4实施例的气动原理图所示，气源从两位两通手动球阀8接入试验台，然后分三路分别供应给气路快装机构6的直行程气缸19，被测阀门***1和模拟被控阀门工况的气压加载***的反向执行器3。

气源第一分路通过一个三位四通手动阀18进入直行程气缸19。三位四通手动阀18的进气口P可以两个状态切换分别与直行程气缸19的两个活塞腔相连。

当三位四通手动阀18接通P-A通路时，直行程气缸19的活塞大腔A进气，气压推动活塞向前运动，直行程气缸19的活塞小腔B通过三位四通手动阀18接通的B-R通路向外界排气；当三位四通手动阀18接通P-B通路时，直行程气缸19的活塞小腔B进气，气压推动活塞向后运动，直行程气缸19的活塞大腔A通过三位四通手动阀18接通的A-R通路向外界排气。

在直行程气缸19的活塞杆前端连接一个气连接块20，测试工作中，通过操控三位四通手动阀18，直行程汽缸19就能快速的推动和拉回气连接块20，使得气连接块20与被测阀门***1的紧压连接和快速分离，降低测试前安装被测阀门***1和的工作量，也降低每次安装被测阀门***1都要重新连接气路的工作量。

气源第二分路进入双作用阀门***1。

如图4气动原理图所示，气源在供给被测阀门***1之前，先进入调压组件4的输入端，调压组件4的输出端与被测阀门***1的气压输入口连接。调压组件4并联的三条气路，分别为低压调压阀10和低压开关9串联的低压气路，中压调压阀12和中压开关11串联的中压气路，气源和高压开关13直通的高压气路。通过三条气路上的三个气压开关选择适合的试验气压。

试验气压先进入被测阀门***1，阀门***1控制进入气动执行器2两个气腔A/B的气压。阀门***1通过检测气动执行器2的机械反馈，使得气动执行器2定位在一个给定的位置。

三种不同的试验气压起到使气动执行器运动到定位点的时间长短不同，可观察阀门***1对控制和反馈信号采集的迟滞性和灵敏度。

为了提高试验台的测试效率，试验台设计了几个压力，低压、中压和高压分别设成2Bar，4Bar和全压(7Bar)。虽然这个功能可由一个电/气转换器通过给定电信号即可方便的切换，并且还可以得到每个小变化量气压。但通常一个电气转化器的价格大于10个普通的减压阀，而实际测试并不需要多样化的气压，所以只要考虑模拟现场可能出现的低压、中压、高压进行设计即可，并且在高压情况下不需要再加减压阀，直通就行。在低、中、高压气路中分别装上气路开关，可根据需要分别打开或关闭。

为了识别实际到达被测阀门***1的气压，我们加装了一个压力表14在被测***前的气路中，方便读取实际气压值。

被测阀门***1两个气压接口分别连接气动执行器2的两个气腔A/B气压的充、放气，通过阀门***1控制气动执行器2的两个气腔A/B的压力。为观察被测阀门***1输出到气动执行器2的A/B气腔的气压值，在被测阀门***输出气压至气动执行器2的两气路中设计两个气压表21、22。并在该两气路分别设计放气口，接入两个气路开关25，其作用是：测试完成后，快速将气动执行器2的A/B气腔内的气压排出，避免在卸下阀门***时该气压释放发生巨大声响，吹跑一些气路密封小零件，如O型圈等。

气源第三分路进入起反向扭矩的反向执行器3。

先经过负载调压组件5的负载调压阀15调整气源压力得到稳定气压，此时的气压值可以通过压力表16读出来，然后通过两位五通手动换向阀17确定进入反向执行器3的相应气腔，从而确定反向执行器3对于气动执行器2造成的反向扭矩。

根据实际气动执行器2的运动方向，决定给予反向执行器3气压的方向。如图4所示，阀门***1驱动气动执行器2逆时针旋转时，手动换向阀17扳到P口向A口通气，B口向EB口排气，反向执行器3顺时针方向加载。阀门***1驱动气动执行器2顺时针旋转时，手动换向阀17扳到P口向B口通气，A口向EA口排气，反向执行器3逆时针方向加载，反向执行器3对气动执行器2的反向扭矩不变。并且气压恒定，反向扭矩恒定。

如图6、图7所示，为减少安装被测阀门***1的时间，提高生产效率，该试验台设置一快速连接被测阀门***气路接口的气路快装机构6。被测阀门***1的右边使用一个直行程气缸19，通过其来压紧和放松与***的气压接口紧密接触的气连接块20，减少每次安装被测阀门***1都要重新接气的工作量。

该气路快装机构6主要由已经与气动执行器2的两个气腔A/B连接的气连接块20，快装插销27，汽缸连接块29，用于快速切换针对不同规格被测件的中间块28，直行程气缸19和三位四通手动阀18组成。其中直行程气缸19和三位四通手动阀18组合一体使用，即通过三位四通手动阀18直接控制直行程气缸19的运动方式。

根据前述气源第一分路，被测***安装过程中，如图7所示，若人工扳动三位四通手动阀18的手柄往H位时，直行程气缸19活塞大腔A进气，活塞小腔B排气，气压推动活塞运动，直行程气缸19的活塞杆推动气连接块20压紧被测阀门***1，阀门***1的两个气压接口通过气连接块20分别与气动执行器2的两个气腔A/B连接。若人工扳动三位四通手动阀18的手柄往Q位时，直行程气缸19活塞小腔B进气，活塞大腔A排气，气压推动活塞反向运动，直行程气缸19的活塞杆拉动气连接块20脱离被测阀门***1。

由于被测阀门***有带压力表组件和不带压力表组件之规格，故通过是否加装快装机构6的中间块28，即可用来测试带压力表组件和不带压力表组件之规格阀门***1。具体操作为：若被测***不带压力表组件，则该快装机构如图6、图7所示进行安装。若被测***带压力表组件，则先将快装插销27拔出，再将中间块28取出，接着直接将汽缸连接块29***气连接块20导向孔内，再用一快装插销27锁上，如图8和图9所示。

由于制造和安装误差的存在，被测阀门***1的反馈轴和气动执行器2的旋转轴之间有配合间隙，则必然会产生测试回差。回差小时，单机调试时并不会有太大的问题，甚至不会被发觉。达到一、两个百分点时，在阀门全开全关位置就很容易发现，表现为，实际阀位已经到达但是反馈值却显示还差很多。在调试时如有发现此类问题，应及时处理，一旦投入运行，现场使用过程中，在工艺要求较高的工段，极易出现振荡现象。

鉴于此现象，试验台设置有如图10、图11、图12所示的消除回差机构26，用于消除测试过程中产生的回差。被测阀门***1安装过程中，***1的反馈轴通过消除回差机构26与气动执行器2的旋转轴连接。安装时，先用一螺钉30将消除回差机构的定位轴底座31固定在气动执行器2的旋转轴的顶端，接着用2个定位销32将限位定位轴33安装到定位轴底座31上。2个定位销32与定位轴底座31和限位定位轴33都是有紧配要求的，即位定位轴底座31和限位定位轴33安装后不可有间隙和相对的旋转。

回差机构26的作用原理为：被测阀门***1的反馈轴***限位定位轴33顶端的圆孔中，通过压簧35的弹力作用在压紧块34的下端上，压紧块34的上端压紧被测阀门***1的反馈轴。故测试过程中被测阀门***的反馈轴和限位定位轴33之间即无相对旋转，测试回差被消除。

阀门***1的供电及信号给定、信号反馈均由试验台左上侧的检测箱7控制和显示。检测箱7主要由一信号源组成，该信号源可输出4-20mA的电控制信号，用于控制被测阀门***1的定位，同时，被控阀门反馈回来的实际位置值通过被测阀门***1的输出信号也在该检测箱7上显示出来。图13为与本发明实施例的检测箱7连接的被测阀门***1控制电路的逻辑方框图。

A、被测阀门***1的工作原理

如图14所示，智能阀门***1工作原理是通过微处理器MCU来比较给定值和被控阀门反馈回来的实际值，并利用偏差信号来控制进入气动执行机构气腔的进气量，从而达到准确定位。

微处理器MCU接收4-20mA的给定值信号，与被控阀门的位置传感器反馈的实际阀位值进行比较，如果检测到偏差，立即根据偏差的大小和方向输出一个电控指令给两个控制阀，其中一个控制阀进气，另一个控制阀排气，从而调节进入执行机构气室的空气流量，也就是说，控制阀将控制指令转换成气动位移增量。当实际的阀位与设定值偏差很大时(高速区)，阀门***1输出一个连续信号，控制其电气转换模块连续往执行器气腔充气或放气，使阀位快速靠近设定值；如偏差不大(低速区)，阀门***1将输出脉冲信号；当偏差很小时(自适应或可调死区状态)，则没有定位信号输出，此时，实际被控阀门到达设定值，机构达到平衡状态，即一定的设定值电流对应一定的阀门位置。

阀门***试验台即使安装被控阀门也很难布置如现场各种各样的管道流量，所以一般只要模拟被控阀门对各种流量作用下开和关所用的力矩即可。

为了模拟实际工作情况，阀门流量负载选用一个小型气动执行器反向安装，其机械输出端的旋转轴作为机械输入端使用，称为反向执行器3，也给予一个稳定的气压，作为气动执行器2的负载。因为气动执行器2带负载运行的时间可能与空载运行时间有差别，模拟实际工作情况更有利于测试产品的迟滞性和灵敏性。

在测试时，根据图13被测阀门***1控制电路的逻辑方框图给被测***1准确接上导线，并给试验台通上气源，调节检测箱7的信号源即可模拟测试阀门***1的功能。

B、阀门***1功能检测

通过此测试评估产品基本功能是否满足，能否正常工作。

检测项目：阀门***1的手\自动切换功能、正\反转功能、断气\信号保持功能、报警功能、自诊断功能。

试验步骤：

a.按下阀门***1的手\自动切换，检查功能是否正常。

b.正确接线后，使阀门***1全行程运行，输入信号0％、25％、50％、75％、100％，进行一个循环，观察气动执行器2和反向执行器3的运行状况。

c.突然切断输入信号，观察阀门***1是否保持。

d.突然切断气源，观察阀门***1是否保持。

e.运行阀门***1的自诊断流程，记录自诊断的各项参数。

f.运行阀门***1的自定义阀门特性曲线功能时，将曲线错误的定义成非单调上升\下降，观察阀门***1是否正确显示报警。

g.初始化时，将参数错误的设置成规定范围之外，观察阀门***1是否正确显示报警。

h.输入＞100％或＜-10％信号时，观察阀门***1是否正确显示报警。

i.使阀门***1在未到达指定位置时堵转，观察阀门***1是否正确显示报警。

注：a为手\自动功能测试；b为正\反转功能测试；c-d为断气\断信号保持功能测试；e为自诊断功能测试；f-i为报警功能测试。若阀门***1没有报警模块则不进行报警功能测试。

C、阀门***1线性度，基端一致性误差，重复性误差检测

通过调节检测箱7的信号源，改变输入信号，用10％的幅度在向上和向下的方向至少测试三次，记录每个输入点对应的输出信号值，根据各试验点测得的误差值，计算精度(重复性误差)、回差。

实验时，输入信号应按初始变化的同一方向缓慢的逼近试验点，不允许有过冲现象。测试时，输入信号应保持稳定，直到被测试参数稳定为止。

D、阀门***1阶跃响应试验

调节检测箱7的信号源，在阀门***1的输入上施加一系列的阶跃变化信号，与被试装置的响应时间相比。

E、阀门***1输入信号过范围检测

a.将被阀门***1输入信号调整到28mA，为时1min，观察阀门***1超负载状态。

b.恢复到输入范围的50％，稳定5min后，测量输出变化量。

c.将输入信号调整到零，重复上述试验，测量输出变化量。

本发明阀门***测试试验台实施例的功能参数：

1.基本功能

A、检测阀门***各项功能参数

B、检测阀门***线性度，基端一致性误差，重复性误差

C、检测阀门***阶跃响应

D、阀门***过范围试验

2.规格参数

外形尺寸	700W×300D×400H(不含检测箱)
		检测箱尺寸	235W×165D×160H
气压范围	0～7Bar
		气源接头	G1/4
使用电压	220VAC
		控制方式	就地操作控制

本发明采用的旋转式角行程双作用气动执行器本来就是被测阀门***所对应配置的被控物件，是任何阀门***生产厂家作为模拟现场试验所必备的标准物件。

使用一个小号的双作用气动执行器的作为可调的恒定负载，能源与被测机构控制的对象相同，不需要另加设备。标准产品，价格适中，设计安装方便，结构紧凑，是适合于90°旋转测试使用的绝好加载方式。

本发明的关键点在于利用双作用气动执行器在整个执行过程中扭矩保持恒定的特定，作为试验过程中的恒定负载，通过调整气源压力，实现负载变化。

旋转式角行程双作用气动执行器，是气动执行机构里的常规产品，本试验台对气动执行器工作原理的反向利用，双气动执行器叠加使用，技术单一，使用更方便。

Claims (10)

1.气压加载阀门***试验台，其特征是，包括：与被测阀门***(1)配套使用的真实控制机构气动执行器(2)，与气动执行器(2)输出端连接的模拟被控阀门工况的气压加载***，给被测阀门***(1)提供测试气压的测试调压组件(4)，与阀门***(1)连接的检测箱(7)；

所述气压加载***包括：与气动执行器(2)输出端转动连接的反向执行器(3)，给反向执行器(3)提供加载气压的负载调压组件(5)；

调整负载调压组件(5)的输出压力，改变反向执行器(3)的反向扭矩的大小，实现作用在气动执行器(2)输出端上的负载的变化；

调整测试调压组件(4)的输出压力，模拟阀门***(1)的实际工作时现场供气状态的变化。

2.如权利要求1所述的试验台，其特征是：所述反向执行器(3)为旋转轴作为机械输入端与气动执行器(2)的输出端的旋转轴连接，一个气腔与气压源连接，其旋转轴对气动执行器(2)的旋转轴施加反向扭矩，反向使用的小型执行器。

3.如权利要求2所述的试验台，其特征是：所述气动执行器(2)为双作用式，被测阀门***(1)的两个气压接口分别与气动执行器(2)的两个气腔连接。

4.如权利要求3所述的试验台，其特征是：所述测试调压组件(4)为输入端与压缩气源连接，输出端与被测***(1)的气压输入口连接的三条并联气路，包括：低压调压阀(10)和低压开关(9)串联的低压气路，中压调压阀(12)和中压开关(11)串联的中压气路，压缩气源和高压开关(13)直通的高压气路；

通过分别选择不同气路，模拟阀门***工作现场的三种供气状态的气源压力。

5.如权利要求3所述的试验台，其特征是：所述反向执行器(3)为双作用式，反向执行器(3)的两个气腔分别与负载调压组件(5)的两个气压接口连接。

6.如权利要求5所述的试验台，其特征是：所述负载调压组件(5)为输入端与压缩气源连接，负载调压阀(15)和换向阀(17)串联的调压换向气路；

切换换向阀(17)的输出方向，实现反向执行器(3)的反向扭矩的变换，模拟作用在气动执行器(2)旋转轴上的双向负载。

7.如权利要求3所述的试验台，其特征是：所述试验台还设置有用于快速连接气动执行器(2)的气腔与被测***(1)的气路接口的气路快装机构(6)。

8.如权利要求7所述的试验台，其特征是：所述气路快装机构(6)包括：连接***(1)的气路接口的气连接块(20)，推动气连接块(20)的直行程气缸(19)，控制直行程气缸(19)的换向阀(18)。

9.如权利要求3所述的试验台，其特征是：所述试验台还设置有用于消除测试过程中，被测阀门***(1)的反馈轴和气动执行器(2)的旋转轴之间回转间隙的消除回差机构(26)。

10.如权利要求9所述的试验台，其特征是：所述消除回差机构(26)包括：与***(1)的反馈轴快速连接的限位定位轴(33)，压紧反馈轴的压紧块(34)，给压紧块(34)施压的压簧(35)，固定在气动执行器(2)的旋转轴上端的定位轴底座(31)。

Images