CN102604151B - 环保高强力高温再生胶的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型环保高强力高温再生胶的制备方法，属废旧橡胶再生技术领域。以废载重子午线轮胎胎面部分、废载重斜胶轮胎胎面部分制备的废旧胶粉为主要原料，将废胶粉、再生剂、软化剂在搅拌情况下依次加入加热好的脱硫罐中，罐温为200℃，再生时间为4h；将再生完的再生胶排到大型的开炼机上进行精炼，精炼完的橡胶进行冷却停放，冷却到25℃以下停放24小时以上；然后根据国家标准《再生橡胶》GB/T13460-2008的配方进行配合加工检测；再生剂WR-510用量为废旧胶粉质量的0.6%；软化剂为从植物中提取的松香或松焦油，用量为废旧胶粉质量的12%。优点是：再生胶拉伸强度在18MPa以上、拉断伸长率在420%以上。无毒。

Description

环保高强力高温再生胶的制备方法
技术领域
本发明涉及一种再生胶的制备方法，具体是一种环保高强力高温再生胶的制备方法。属于废旧橡胶再生技术领域。
背景技术
废旧橡胶材料的数量在废旧高分子材料中仅次于废塑料，其中汽车轮胎全世界年报废量在10亿条以上，我国约5000～6000万条。废旧橡胶的利用有利于保护环境，实现资源的再利用，有利于社会经济的可持续发展。
常规再生胶所用的胶粉是以废旧轮胎为主，其它还包括废旧胶鞋和内胎等制备的，在再生过程中通常都加入了大量黑色的软化剂煤焦油、石油抽出物等，制备的再生胶具有非常难闻的气味，较大的污染性，还含有很多有毒可使人致癌的化学物质，目前发达国家已限制含有这些化学物质的轮胎等橡胶制品使用。常规再生胶目前在再生过程中需要在高温脱硫罐中进行，通常加入大量的水，需要加热搅拌、清洗、脱水、精炼等工序。其设备和工序较复杂，投资大。常规再生胶目前的再生工艺时间一般在4h左右，蒸汽压力在1MPa左右，时间长，效率低。另外常规再生胶的物理机械性能较差，拉伸强度一般在3～14 MPa，但大都在7～8MPa。
鉴于上述情况，常规再生胶已不能在很多出口橡胶制品中添加，其性能也仅适用于低档橡胶制品，广大出口橡胶企业急需高强力环保型再生胶出现。
发明内容
为解决已有技术存在的上述问题，本发明提供环保高强力高温再生胶的制备方法。
本发明是以如下技术方案实现的：一种新型环保高强力高温再生胶的制备方法，以废载重子午线轮胎胎面部分、废载重斜胶轮胎胎面部分制备的废旧胶粉为主要原料，将废胶粉、再生剂、软化剂在搅拌情况下一起加入加热好的脱硫罐中，罐温一般为200℃，再生时间为4h；将再生完的再生胶排到大型的开炼机上进行精炼，精炼完的橡胶进行冷却停放，冷却到45℃以下24小时。然后根据国家标准《再生橡胶》GB/T13460-2008检测配方进行配合加工检测，得到拉伸强度稳定在18 MPa以上，拉断伸长率稳定在420%以上的环保高强力再生胶。
具体步骤如下： 
   （1）首先筛选废旧载重子午线轮胎胎冠部分、废旧载重斜交轮胎胎冠部分制作20目胶粉；再生剂为WR-510，用量为废旧胶粉质量的0.6%；软化剂为松香或松焦油，用量为废旧胶粉质量的12%。
   （2）软化剂松焦油和再生剂WR-510 都为非常粘稠的液体，将称取的软化剂松焦油和再生剂WR-510加入一台加热搅拌器，装罐前10分钟通蒸汽加热75-90℃搅拌均匀。
   （3）将干燥好的20目的上述粗胶粉和软化剂、再生剂按比例加入脱硫罐进行再生；再生的工艺条件为：在搅拌的情况下罐温为200℃，再生时间为4h，罐内压力为1.95MPa；在再生的过程中不加入水。
   （4）精炼：将高温再生胶料从脱硫罐中的排料口排到开炼机上进行精炼，在0.5mm的辊距下过辊10次，精炼后的再生胶表面光洁、颜色质地均匀；
   （5）精炼好的胶料要立即进行冷却，并将冷却的再生胶在45℃停放24h以上；
   （6）根据国标GB/T 13460-2008《再生橡胶》进行检测配方设计、硫化、停放、检测。
     采用本发明方法制备的高强力环保型再生胶，表面光洁，颜色质地均匀。硫化后胶片的性能检测结果为：拉伸强度在18 MPa以上、扯断伸长率在420%以上，这都超过了传统再生胶的力学性能检测数据，且性能稳定，对环境友好。证明本发明方法制备的再生胶产品对废旧橡胶的再生取得了突破性效果。尽管成本提高了10%，但高强力再生胶的价格比常规再生胶提高了50%，实现了废旧资源的有效利用。
 本发明的有益效果是：高强力环保型再生胶与传统再生胶相比，机械性能有大幅度提高，且不含有传统方法中常用的煤焦油等软化剂中含有的有毒物质，再生工序减少，产品利润提高，环境友好性提高，使废旧橡胶轮胎得到了高效利用，该发明具有突出的经济效益和社会效益。
具体实施方式
下面结合实施例进一步阐明本发明的方案及效果。
实施例1
原料：具体配方为：废旧载重子午线轮胎胎冠部分、废旧载重斜交轮胎胎冠部分制备20目胶粉 1776.2 Kg ；松焦油 213.1 Kg；WR-510 10.7 Kg 。
制备方法：首先筛选废旧载重子午线轮胎胎冠部分、废旧载重斜交轮胎胎冠部分制作20目胶粉；选用再生剂为WR-510，用量为废旧胶粉质量的0.6%；选用软化剂为松香或松焦油，用量为废旧胶粉质量的12%。再生剂WR-510属粘稠状液体，使用前必须加热搅拌均匀，将所需WR-510 10.7 Kg 倒入搅拌器内,使用前10min电加热80℃下进行搅拌,然后将松焦油 213.1 Kg加入搅拌器加热搅拌5min 。在装脱硫罐(ZT─3.3R)时将胎冠制作的胶粉 1776.2 Kg 和前面搅拌均匀的松焦油和WR-510混合体223.8 Kg 同时加入,以便搅拌均匀达到最佳效果。封罐后在脱硫罐的夹套内通蒸汽加热，使罐内温度达到200℃，罐内压力达到1.95 MPa ,加压再生4h。高温再生后的胶料从脱硫罐的排料口排出到开炼机XK-450上进行精炼，在0.5mm的辊距下过辊10次。精炼好的胶料马上要冷却至室温45℃以下，然后停放24h以上。所得再生胶片表面光洁，颜色质地均匀。然后根据国标GB/T 13460-2008《再生橡胶》进行检测配方设计、硫化、停放、检测，结果是：拉伸强度稳定在18.5MPa，扯断伸长率稳定在420%以上。都超过了传统再生胶的力学性能检测数据，且性能稳定，证明本发明方法制备的再生胶产品对废旧橡胶的再生取得了突破性效果。

Claims (1)

1.一种环保高强力高温再生胶的制备方法，其特征在于，以废载重子午线轮胎胎面部分、废载重斜胶轮胎胎面部分制备的废旧胶粉为主要原料，将废胶粉、再生剂、软化剂在搅拌情况下依次加入加热好的脱硫罐中，罐温为200℃，再生时间为4h；将再生完的再生胶排到大型的开炼机上进行精炼，精炼完的橡胶进行冷却停放，冷却到45℃以下停放24小时以上；然后根据国家标准《再生橡胶》GB/T13460-2008的检测配方进行配合加工检测，得到拉伸强度稳定在18MPa以上，拉断伸长率稳定在420%以上的环保高强力再生胶；
具体步骤如下：
（1）首先筛选废旧载重子午线轮胎胎冠部分、废旧载重斜交轮胎胎冠部分制作20目粗胶粉；再生剂为WR-510，用量为废旧粗胶粉质量的0.6%；软化剂为松焦油，用量为废旧粗胶粉质量的12%；
（2）软化剂松焦油和再生剂WR-510都为粘稠的液体，将称取的软化剂松焦油和再生剂WR-510加入一台加热搅拌器中，装罐前10分钟通蒸汽加热搅拌均匀；加热温度为75-90℃；
（3）将干燥的20目粗胶粉和软化剂、再生剂按比例加入脱硫罐进行再生；再生的工艺条件为：在搅拌的情况下罐温为200℃，再生时间为4h，罐内压力为1.95MPa；
（4）精炼：将高温再生胶料从脱硫罐中的排料口排到开炼机上进行精炼，在0.5mm的辊距下过辊10次，精炼后的再生胶表面光洁、颜色质地均匀；
（5）精炼好的胶料要立即进行冷却，并将冷却的再生胶在45℃停放24h以上；
（6）根据国标GB/T13460-2008《再生橡胶》进行检测配方设计、硫化、停放、检测。
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