CN102597629B - 使用燃烧器燃烧微粒固体燃料的方法 - Google Patents

使用燃烧器燃烧微粒固体燃料的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种使氧气和燃料在燃烧器中混合以产生火焰的方法，其中，经燃烧器的外氧化剂出口排出外氧化剂流；经相对于外氧化剂出口共轴地布置并与其径向向内隔开的燃烧器的燃料出口以燃料排出速率排出输送气体推进的微粒固体燃料流；并且经相对于所述燃料出口共轴地布置并与其径向向内隔开的燃烧器的内氧化剂端部出口以不同于燃料排出速率的内氧化剂排出速率排出第一内氧化剂流；并且其中，将具有高于输送气体的氧气浓度的第二内氧化剂流喷射到燃料传送通道中并与所述燃料传送通道内部的燃料流混合，以便在燃料出口上游和内氧化剂端部出口上游获得具有按体积计至少21％O2的氧气含量的氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料流。

Description

使用燃烧器燃烧微粒固体燃料的方法
技术领域
本发明涉及一种用于燃烧微粒固体燃料如粉煤的改进的方法。
背景技术
从申请人的早前专利申请EP-A-0763692获知在氧-燃料燃烧器中燃烧气态燃料，其中：
-经外氧化剂传送通道传送外氧化剂流并经外氧化剂出口将其排出；
-经燃料传送通道传送气态燃料流并经燃料出口将其排出，该燃料出口相对于外氧化剂出口共轴地布置并与外氧化剂出口径向向内隔开；并且
-经内氧化剂传送通道传送内氧化剂流并经内氧化剂出口将其排出，该内氧化剂出口相对于燃料出口共轴地布置并与内氧化剂出口径向向内隔开，
其中外氧化剂流和内氧化剂流中的每一者均优选地包含至少80％的氧气。
由申请人开发的该公知方法使得能够通过改变气态燃料流和氧化剂流的相对流速而有效地控制火焰的各种特征。例如，通过减小内氧化剂流量，可增加火焰的长度和发光度，并且可在不对燃烧器进行任何机械改造的情况下减小火焰动量。所述方法的一个重要优点是当改变燃烧器的燃烧速度时可维持最佳火焰长度。此外，可利用相对流速的控制来改变火焰的发光度。这些特性使得该公知的用于燃烧气态燃料的方法非常理想。
然而煤比气态燃料资源更丰富。
因此，希望提供一种具有类似于公知方法的有利特性的方法，但该方法可适用于固体燃料如工业级煤的燃烧。
本发明的一个目标是提供这样一种方法。
本领域中公知以输送气体推进的粉煤形式将用于燃烧的煤供应给燃烧器。这使得能以供应气态燃料的方式将微粒固体燃料供应给燃烧器并从燃烧器供应给燃烧区。
不过，申请人使用不同的公知输送气体推进的微粒固体燃料进行的试验表明，从EP-A-0763692获知的方法并非同样适合于输送气体推进的微粒固体燃料的燃烧。推测这是由于燃烧气态燃料的机制与燃烧固体燃料的多步骤机制——其包括例如脱挥发分步骤——之间的根本差异。尤其是，申请人在这些试验过程中观察到的现象为不完全的燃料燃烧、火焰分离和火焰不稳定，所有这些对工业燃烧过程的效率都是非常不利的。
本发明的又一目标是提供一种用于借助于燃烧器来燃烧输送气体推进的微粒固体燃料的方法，该方法具有与使用根据EP-A-0763692的方法获得的优点相似的优点，并且其中可克服所观察到的不完全燃烧、火焰不稳定和火焰分离的问题。
发明内容
根据本发明的方法，提供了一种使氧气和输送气体推进的微粒固体燃料在燃烧器中混合以产生火焰的新方法。该方法包括以下步骤：
-将含氧的外氧化剂流供应给燃烧器的外氧化剂传送通道，经所述外氧化剂传送通道传送所述外氧化剂流，并经燃烧器的外氧化剂出口从所述外氧化剂传送通道排出所述外氧化剂流，
-将燃料流供应给燃烧器的燃料传送通道，经所述燃料传送通道传送所述燃料流，并经燃烧器的燃料出口从所述燃料传送通道以燃料排出速率排出所述燃料流，所述燃料出口相对于所述外氧化剂出口共轴地布置并与所述外氧化剂出口径向向内隔开，以及
-将含氧的第一内氧化剂流供应给燃烧器的内氧化剂传送通道，经所述内氧化剂传送通道传送所述第一内氧化剂流，并经燃烧器的内氧化剂端部出口从所述内氧化剂传送通道以内氧化剂排出速率排出所述第一内氧化剂流，所述内氧化剂端部出口相对于所述燃料出口共轴地布置并与所述燃料出口径向向内隔开，
所述燃料流是输送气体推进的微粒固体燃料流。
本发明的一个特定特征是将第二内氧化剂流供应给燃烧器。所述第二内氧化剂流——其具有比输送气体高的氧气浓度——被喷射到燃料传送通道中并因此与所述燃料传送通道内部的燃料流混合，以便在燃料出口上游和内氧化剂端部出口上游获得具有按体积计至少21％O2的氧气含量的氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料流。
本发明的又一方面在于，形式为氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料流的燃料流以燃料排出速率(其不同于第一内氧化剂流从内氧化剂传送通道排出的内氧化剂排出速率)从燃料传送通道排出，以便促进燃料流与内氧化剂端部出口下游的第一内氧化剂流之间的混合。
优选地，第二内氧化剂流喷射到燃料传送通道中以便在燃料出口上游和内氧化剂端部出口上游获得具有按体积计至少28％、且更优选地按体积计至少32％的氧气含量的氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料。另外，第二内氧化剂流有利地具有按体积计至少50％O2、优选地按体积计至少80％O2且更优选地按体积计至少90％O2的氧气含量。有益地，第一和第二内氧化剂流两者均具有按体积计至少50％O2、优选地按体积计至少80％O2且更优选地按体积计至少90％O2的氧气含量。在实践中，有利的是第一和第二内氧化剂流具有相同的氧化剂含量，这种情况下它们可易于由单个氧化剂源供应。
外氧化剂流可具有与第一和第二内氧化剂流中的一者或两者相同的氧化剂含量或者可具有不同的氧化剂含量。外氧化剂流的氧化剂含量可低于第一和第二内氧化剂流的氧化剂含量。外氧化剂尤其可以是空气或通过使氧气与一般难于燃烧的气体混合而获得的合成空气。这种合成空气有利地包含氧气和燃烧气体(即，燃烧烟气)、CO2和水蒸气中的一者或多者的混合物并例如可具有按体积计约21％O2的氧气含量。当使用具有较低的氧气含量(例如按体积计约21％O2的氧气含量)的外氧化剂流如空气时，获得更分散的火焰和更大的燃烧气体的体积，这在一些工业燃烧过程中可能是有利的。另一方面，当使用具有更高氧气含量的外氧化剂流(如具有按体积计至少50％O2、按体积计至少80％O2或甚至按体积计至少90％O2的氧气含量的外氧化剂)时，获得更密集的火焰和更小的燃烧气体的体积，这对于其它工业燃烧过程可能是优选的。它还能实现更低的NOx排放。尤其是，外氧化剂流、第一内氧化剂流和第二内氧化剂流均可具有相同的氧气含量，这种情况下它们可由单个氧化剂源供应。
将微粒固体燃料推向并通过燃料输送通道的输送气体可为空气。输送气体还可以是或包含燃烧气体、CO2和/或水蒸气。应理解，当输送气体具有21％(按体积计)O2的氧气含量时，氧气增浓的输送气体推进的颗粒固体燃料流将具有高于21％(按体积计)O2的氧气含量，这一般是优选的。考虑到提前点火和***的风险，应避免燃烧器的燃料传送通道上游的输送气体中的高氧气含量。
本发明的方法用于宽范围的微粒固体燃料，包括粉煤、石油焦、生物质微粒和其混合物。本发明的方法对于粉煤——包括已证实难以使用公知的微粒燃料燃烧器有效地燃烧的低等级粉煤——的燃烧特别有用。
用于本发明的方法中的燃烧器有利地包括带有贯通通道的燃烧器炉体，外氧化剂传送通道、燃料传送通道和内氧化剂传送通道安装在该贯通通道中。相应气体传送通道(内氧化剂传送通道、燃料传送通道和外氧化剂传送通道)的出口然后优选从燃料器炉体中的贯通通道的输出开口凹进，其出口面向炉的燃烧室。
根据本发明的一个优选实施例，第二内氧化剂流在沿燃料传送通道的长度的多个喷射点喷射到燃料传送通道中。这样，输送气体推进的微粒固体燃料流朝向燃料出口逐渐被氧气增浓(富集氧气)。此实施例具有多个优点，例如更低的提前点火或***的风险。第二内氧化剂流向燃料传送通道内的多点喷射还降低了微粒固体燃料在输送气体中的不均匀分布如颗粒沉淀、绳化(roping)等风险。2009年10月30日提交并以引用的方式并入本申请的欧洲专利申请09174622.2中记载了一种特别适合用于本发明中的燃烧器，更具体而言，带有中央氧气喷枪的所述燃烧器的实施例。本发明因此还涉及这种燃烧器在本发明方法中的用途。
通过根据本发明的方法实现了输送气体推进的微粒固体燃料流高达35％(按体积计)O2和60％(按体积计)O2以及甚至更高的氧气含量的氧气增浓而不会提前点火或***。在实践中，输送气体推进的微粒固体燃料流的氧气增浓的上限由微粒固体燃料的特性且尤其是可燃性决定，并在较小的程度上由输送气体的特性决定。在实践中，所述氧气含量例如可达到高达60％(按体积计)、优选地高达80％(按体积计)的水平。
形式为氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料流的燃料流优选地在与所述外氧化剂流混合之前与第一内氧化剂流混合。这可通过使内氧化剂端部出口位于燃料出口上游来实现。这样，实现了增加的火焰稳定性和附着。于是，该燃烧为分级燃烧，其中第一内氧化剂流充当主氧化剂流且外氧化剂流充当二次氧化剂流。
供应给燃烧器的氧气总量通常对应于燃烧氧气的化学计量需求量或稍微超过该需求量(例如，氧气供应总量达化学计量需求量的115％)。
供应给燃烧器的氧气总量也可小于燃烧氧气的化学计量需求量，特别是当该方法包括单独供应与燃烧器分开喷射的附加氧气时。
供应给燃烧器的氧气总量是通过外氧化剂流以及通过第一和第二内氧化剂流供应的氧气与可作为输送气体的一部分供应的任何氧气——例如，当输送气体为空气时——的总和。根据一个有利实施例，供应给燃烧器的氧气总量的至少35％、优选地至少50％，且更优选地至少60％通过外氧化剂流供应。
通过第一和第二内氧化剂流供应的氧气的总和有利地对应于供应给燃烧器的氧气总量的至少22％，优选地至少25％，且不超过65％，优选地不超过50％。
类似地，通过第一和第二内氧化剂流供应的氧气的总和优选地是氧气的化学计量需求量的至少22％且更优选地至少25％，并且不超过65％，优选地不超过50％。
第一内氧化剂排出速率可有利地等于或大于外氧化剂排出速率，且优选地处于从约10m/s至200m/s的范围内。燃料排出速率特别是可处于从10m/s至80m/s的范围内，而外氧化剂排出速率合适地处于10m/s至50m/s的范围内。然而，本发明的一个特别的优点是可在低至5m/s的燃料排出速率下实现微粒固体燃料的有效燃烧。因此，本发明还包括如上所述用于使氧气和燃料在燃烧器中混合以产生火焰的方法，其中燃料排出速率在5m/s至80m/s的范围内、优选地在5m/s至40m/s之间且更优选地在从5m/s至25m/s的范围内。
根据本发明的一个优选实施例，外氧化剂流、燃料流和内氧化剂流分别经外氧化剂出口、燃料出口和内氧化剂端部出口排出到炉的燃烧区上游的较宽的预燃烧区段中。这提供了火焰的改善的稳定性和/或附着。较宽的预燃烧区段可结合在燃烧器的燃烧器炉体中。或者，当燃烧器在相对于炉的燃烧室凹进的位置安装在炉的燃烧室的壁中时，预燃烧区段可整体形成在所述壁中。所述预燃烧区段的长度与直径比优选地介于0.6与1.0之间，更优选地介于0.7与0.9之间。
本发明还涉及所述方法在炉的燃烧区中产生热量的用途，其中该炉尤其可以是隧道窑或炉、通道窑、锅炉、回转窑或炉或隧道炉，所述微粒固体燃料优选地是优选被粉碎的煤。
本发明的方法尤其可有利地在用于生产水凝粘合剂如水泥、石灰或石膏的炉中使用。
附图说明
下文参照图1至4举例说明本发明，其中：
-图1是适合用于本发明中的燃烧器的截面的示意性表示，
-图2是其喷射器组件的截面的示意性表示，和
-图3和4是使用根据该示例的所述燃烧器获得的火焰类型的截面的示意性表示。
具体实施方式
在不同的第一内氧化剂流量与第二内氧化剂流量的比例下进行试验。
如2009年10月30日提交的欧洲专利申请09174622.2中记载的带有中央氧气喷枪的微粒固体燃料燃烧器安装在燃烧炉的侧壁中并在图1和2中示出。
图示的燃烧器包括燃烧器炉体100和喷射器组件200。
燃烧器炉体100具有入口面110和出口面120。该炉体还具有穿过燃烧器炉体从入口面110延伸到出口面120的喷射器通道130。
喷射器通道130具有位于入口面110中的通道入口131和位于出口面120中的通道出口132。
在使用中，燃烧器炉体100安装或结合在燃烧室的壁中，使得出口面120面向燃烧室内部的燃烧区，而入口面110面向炉外且一般可从燃烧室外部到达以进行燃烧器控制、维护和修理。
燃烧器炉体100由耐火材料制成。
在图示的实施例中，喷射器通道130在通道出口132附近包括较宽的预燃烧区段135。
在图示的实施例中，燃烧器炉体100是两个耐火材料部分136和137的组件。入口面110包括若干小面(facet)110a、110b和110c。预燃烧区段的长度(沿纵向D1)由两个耐火材料部分136、137的相对位置决定。
喷射器组件200包括内氧气供应管210、燃料喷射器220和氧气喷射器230。
内氧化剂供应管210、燃料喷射器220和氧化剂喷射器230各自的下游端211、221和231全部定位在燃烧器炉体100的喷射器通道130内。燃料喷射器220在其下游端221处具有燃料喷嘴222并至少在所述内氧化剂供应管的下游端211附近包围内氧化剂供应管210以便形成在内氧气供应管210周围的由输送气体推进并朝通道出口132定向以从通道出口喷射到燃烧区中的颗粒固体燃料流。
在图示的实施例中，燃料喷嘴222是安装在燃料喷射器220的下游端221上的单独部件。
旋流器229在燃料喷射器220的下游端221附近安装在燃料喷射器220中。所述旋流器229包围内氧化剂供应管210。
氧化剂喷射器230在其下游端231处具有用于喷射外氧化剂的外氧化剂喷嘴232。氧化剂喷射器230至少在氧化剂喷射器230的下游端231附近包围燃料喷射器220。
在使用中，氧化剂喷射器230因此提供在燃料喷射器220周围并朝向通道出口132以便从通道出口喷射到燃烧区中的外氧化剂流。
在图示的实施例中，氧化剂喷射器230的下游端231比内氧化剂供应管210和燃料喷射器220各自的下游端211和221更加远离通道出口132定位。
在内氧化剂供应管210的下游端211附近，内氧化剂供应管210居中地定位在燃料喷射器220内。
多个侧向内氧化剂喷嘴212借助于内氧化剂供应管210的侧向表面中的穿孔215安装在所述侧向表面上。这些侧向内氧化剂喷嘴和对应的穿孔215定位在与内氧化剂供应管210的下游端211相距不同的距离处。
在使用中，这些侧向第二内氧化剂喷嘴212将第二内氧化剂喷射到燃料喷射器体部中，从而随着它将微粒固体燃料投向燃料喷嘴222和通道出口132而逐渐增浓输送气体。
侧向内氧化剂喷嘴212具有喷射开口，该喷射开口定向成以朝通道出口132的喷射方向将第二内氧化剂喷射到燃料喷射器220中，所述喷射方向与氧气供应管的侧向表面大致相切并与喷射器通道130的纵向D1形成角度α。
在图示的实施例中，内氧化剂供应管210还包括终止在终端主氧化剂喷嘴216中的中央氧化剂喷枪213。
中央氧化剂喷枪213的终端喷嘴216沿喷射器通道的纵向D1朝通道出口喷射第一内氧化剂。
环绕中央氧化剂喷枪213的环形通道214形成在氧化剂喷枪与内氧化剂供应管210的侧向表面之间，侧向内氧化剂喷嘴212经由穿孔215与所述环形通道214流体连通。
燃料喷射器220与包括在燃料喷射器220上游的弯头223的燃料供应管线流体连接。分支管224在所述弯头223处安装在燃料供应管线上并与燃料喷射器220成一直线延伸。
内氧化剂供应管210从所述分支管224延伸到燃料喷射器220中。
氧化剂分配器240定位在内氧化剂供应管210的上游端处。氧化剂分配器240包括输入腔室241和两个输出腔室242、243。在使用中，输入腔室241经由输入开口246连接到内氧化剂的源。第一输出腔室242与内氧化剂供应管210的环绕的环形通道214流体连接。第二输出腔室243与中央氧化剂喷枪213流体连接。输入腔室241经由第一通道247与第一输出腔室242连通。输入腔室241经由第二通道248与第二输出腔室243连通。氧气分配器240还包括第一装置247a和第二装置248a，该第一装置247a和第二装置248a用于约束内氧化剂分别经第一通道247和第二通道248分别流入第一输出腔室242和第二输出腔室243，并因此用于约束内氧化剂分别流向环绕的环形通道214和中央氧气喷枪213。流动约束尤其可通过分别手动或自动约束第一、第二通道的自由截面积来实现。在特别灵活地示出的实施例中，分别地使用第一螺杆247a和第二螺杆248a作为用于约束内氧化剂的流动的第一和第二装置。
在使用中，内氧化剂经由输入开口246从内氧化剂的源流入氧化剂分配器240的输入腔室241中。所述内氧化剂流然后以由用于约束内氧化剂的流动的第一和第二装置的设置决定的比例在第一输出腔室242和第二输出腔室243分流。此后，内氧化剂从第一输出腔室242流向中央氧气喷枪213，然后流向终端喷嘴216，并从第二输出腔室243流向环绕的环形通道214，然后流向侧向内氧化剂喷嘴212。
在起动上述微粒固体燃料燃烧器之前，使用辅助气态燃料燃烧器来将炉预热至900℃的温度。
微粒固体燃料是具有在75μm至120μm的范围内的粒径(直径)的标准粉煤。
输送气体是再循环的燃烧气体。使用空气作为输送气体获得了类似的结果。
以17.6Nm3/h的速度将输送气体供应给燃烧器。输送气体以30kg/h的速度将粉煤推送到燃烧器。
以33Nm3/h的速度将外氧化剂供应给燃烧器。
供应给燃烧器的内氧化剂总量(第一和第二内氧化剂)为13Nm3/h。
对外氧化剂、第一内氧化剂和第二内氧化剂使用氧气含量为90％(按体积计)O2的相同氧化剂。
供应给炉的氧气总量对应于燃烧氧气的化学计量需求量的113％。
换言之，供应给燃烧器的外氧化剂对应于对燃烧器的供应总量的71.74％和氧气的化学计量需求量的68.07％。供应给燃烧器的全部内氧化剂对应于供应给燃烧器的氧气总量的28.26％和氧气的化学计量需求量的31.93％。
内氧化剂排出速率高于燃料排出速率。
氧气增浓的燃料流在与外氧化剂流混合之前与第一内氧化剂流混合。
所述试验的结果参照附图1和2在下表中提供，附图1和2是所获得的火焰类型的截面的示意性表示。
当利用类似的总氧化剂和燃料流量时，与使用公知的固体微粒燃料燃烧方法的一般情况相比，利用根据本发明的方法观察到更彻底的微粒固体燃料的燃烧以及更佳的火焰稳定性和对燃烧器前部的火焰附着。
通过介于4.0/9.0与7.5/5.5之间的第一内氧化剂流量与第二内氧化剂流量比例获得最佳结果。

Claims (22)

1.一种使氧气和燃料在燃烧器中混合以产生火焰的方法，所述方法包括：
-将含氧的外氧化剂流供应给所述燃烧器的外氧化剂传送通道，经所述外氧化剂传送通道传送所述外氧化剂流，并经所述燃烧器的外氧化剂出口从所述外氧化剂传送通道以外氧化剂排出速率排出所述外氧化剂流，
-将燃料流供应给所述燃烧器的燃料传送通道，经所述燃料传送通道传送所述燃料流，并经所述燃烧器的燃料出口从所述燃料传送通道以燃料排出速率排出所述燃料流，所述燃料出口相对于所述外氧化剂出口共轴地布置并与所述外氧化剂出口径向向内隔开，
-将含氧的第一内氧化剂流供应给所述燃烧器的内氧化剂传送通道，经所述内氧化剂传送通道传送所述第一内氧化剂流，并经所述燃烧器的内氧化剂端部出口从所述内氧化剂传送通道以内氧化剂排出速率排出所述第一内氧化剂流，所述内氧化剂端部出口相对于所述燃料出口共轴地布置并与所述燃料出口径向向内隔开，
其特征在于：
-所述燃料流是输送气体推进的微粒固体燃料流，
-将具有比所述输送气体高的氧气浓度的第二内氧化剂流供应给所述燃烧器并喷射到所述燃料传送通道中并与所述燃料传送通道内部的燃料流混合，以便在所述燃料出口上游和所述内氧化剂端部出口上游获得具有按体积计至少21%O2的氧气含量的经氧气增浓的输送气体推进的微粒固体燃料流，
-所述燃料排出速率不同于所述内氧化剂排出速率以便促进所述内氧化剂端部出口下游处所述燃料流与所述第一内氧化剂流之间的混合。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述燃料出口处，所述氧气增浓的输送气体具有按体积计至少28%O2的氧气含量。
3.根据权利要求2所述的方法，其中，在所述燃料出口处，所述氧气增浓的输送气体具有按体积计至少32%O2的氧气含量。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述第一和第二内氧化剂流中的每一者均具有按体积计至少50%O2的氧气含量。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一和第二内氧化剂流中的每一者均具有按体积计至少80%O2的氧气含量。
6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述第一和第二内氧化剂流中的每一者均具有按体积计至少90%O2的氧气含量。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述外氧化剂流为空气流。
8.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述外氧化剂流具有按体积计至少50%O2的氧气含量。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述外氧化剂流具有按体积计至少80%O2的氧气含量。
10.根据权利要求8所述的方法，其中，所述外氧化剂流具有按体积计至少90%O2的氧气含量。
11.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述输送气体为空气。
12.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述输送气体包含燃烧废气、蒸汽和/或CO2。
13.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述微粒固体燃料选自粉煤、石油焦、生物质微粒以及它们的混合物。
14.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述第二内氧化剂流在沿所述燃烧器的所述燃料传送通道的长度方向的多个喷射点处喷射到所述燃料传送通道中。
15.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述燃料流在与所述外氧化剂流混合之前与所述第一内氧化剂流混合。
16.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，供应给所述燃烧器的氧气总量的至少35%是通过所述外氧化剂流被供应给所述燃烧器的。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，供应给所述燃烧器的氧气总量的至少50%是通过所述外氧化剂流被供应给所述燃烧器的。
18.根据权利要求16所述的方法，其中，供应给所述燃烧器的氧气总量的至少65%是通过所述外氧化剂流被供应给所述燃烧器的。
19.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其中，所述第一内氧化剂排出速率等于或大于所述外氧化剂排出速率。
20.根据前述权利要求中任一项所述的方法用于在炉的燃烧区中产生热量的用途。
21.根据权利要求20所述的用途，其中，所述炉选自由以下组成的群组：隧道窑和炉、通道窑、锅炉、回转窑和炉。
22.根据权利要求20或21所述的用途，其中，所述炉用于生产水凝粘合剂。
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