CN102561551A - 一种厚墙及其施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种厚墙及其施工方法。它属于土木工程领域，由灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、底板和现浇混凝土部分组成，灌芯配筋混凝土砌块砌体墙与现浇混凝土之间通过混凝土粘结力作用形成一个整体，灌芯配筋混凝土砌块砌体墙和现浇混凝土与底板之间通过与底板配筋焊接的竖筋拉结形成一个整体。施工工序主要包括准备工作、场地平整、打垫层、预埋钢筋、浇筑底板、砌灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、吊装钢筋笼、浇筑混凝土等工序组成。这种厚墙施工方法省去了模板工程，解决了水化热积聚导致混凝土开裂的工程难题，同时节省了钢筋，简化了施工工序，加快了施工进度。

Description

一种厚墙及其施工方法

技术领域

本申请属于土木工程领域。 

背景技术

土木工程中很多工程需要采用尺寸较大的厚墙，比如：核电站、军用掩体、大坝、金库、重力式挡土墙等等。这些建筑物或构筑物中的墙体厚度经常会达到几米-几百米，目前我们修筑厚墙时首选材料为钢筋混凝土，因此会不可避免的遇到大体积混凝土浇筑这个工程难题。 

大体积混凝土的浇筑时在支模过程中要使用大量的模板，且对模板的刚度，支撑的强度有很高的要求。在大体积混凝土浇筑过程中，跑模、垮模等问题不仅使工程的质量难以得到保证，而且对施工人员的安全构成威胁。 

水化热是大体积混凝土浇筑过程中最难解决的问题。由于水泥在水化时会释放一定的热量，而混凝土的导热系数较小，因此热量难以散发出来会在混凝土中积聚，在浇筑后2-3天内会达到大值，混凝土表面和中心温差高达50摄氏度，由于混凝土的热胀冷缩会把外层的混凝土胀开，在冷却过程中，内部混凝土收缩也会使混凝土产生裂缝。虽然现有施工技术中采用了一系列的冷却降温方法，同时还采用分层、分段浇筑方法，但这种方法的施工间歇期长达5天以上，施工进度慢，因此饱受工程界诟病。 

在厚墙设计中，配筋方法往往是构造配筋，而不是计算配筋，而且构造配筋的钢筋用量是计算配筋的2倍左右，而我们构造配筋的钢筋用量的决定因素是混凝土的水化热产生的胀缩作用。因此如果能解决厚墙浇筑过程中水化热积聚的问题，在实际工程中就可以节约大约50％的钢筋用量，为工程带来极大的经济效益，也节省了大量的资源。 

现有技术还采用水化热较小的水泥，减小水泥量用量，增加灰煤灰等掺和料的用量，添加减水剂等措施来减少水化热，减少裂缝。但这些措施的效果仍然有限，而且会严重影响工程结构的耐久性。因此有必要开发一种新型的厚墙及其施工方法。 

发明内容

本申请提供一种新型的厚墙及其施工方法来达到解决水化热产生的一系列 问题，加快了施工进度，省去了支模等工序。 

本申请的目的是通过以下技术方案实现的： 

一种厚墙由灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、底板和现浇混凝土部分组成，沿厚墙长度方向和厚度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙将厚墙呈棋盘状分割成若干个长方形的小格子，每个小格子由灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、底板和现浇混凝土部分组成，混凝土砌块砌体墙与现浇混凝土之间通过混凝土粘结力形成一个整体，灌芯配筋混凝土砌块砌体墙和现浇混凝土与底板之间通过与底板配置的竖筋拉结形成一个整体。 

上述厚墙的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙由普通混凝土砌块采用通缝或错缝的方式砌筑，从而保证孔洞对齐，每砌1-3皮砌块，铺放沿墙布置的水平拉结钢筋，每砌筑1-2米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋搭接或焊接，然后浇注芯柱，并振捣密实，当采用搭接方式时，所***的竖向钢筋长度为两倍搭接长度加上砌墙高度采用焊接方式时，***的钢筋长度为所砌墙的高度，沿厚墙长度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙之间的间距为0.6-1.2米，沿厚墙厚度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙之间的距离3-4米，这样既能方便工人的施工又能解决水化热积聚的问题。灌芯配筋混凝土砌块砌体墙可以是直线也可以采用弧形砌块砌成曲线形，可以适应各种建筑物和构筑物。 

上述厚墙的底板按照设计要求采用双层双向的配筋方式进行配筋，底板中的钢筋与基础承台中的钢筋焊接，从而底板与地基和基础形成一个整体，底板上预留有砌块定位槽，定位槽呈棋盘状分布，沿厚墙的长度方向，每隔0.6-1.2米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔3-4米预留定位槽，定位槽的深度为0.2-0.3米，宽度由所采用的砌块尺寸决定，定位槽将底板分割成若干个小格子，在定位槽中部和小格子中部预留竖向拉结钢筋，拉结钢筋的间距与将采用的砌块的尺寸相匹配。 

上述厚墙的现浇部分，模板为灌芯配筋混凝土砌块砌体墙，钢筋为预先扎好的钢筋笼，通过塔吊或吊车将钢筋笼吊装到每一个小格中，采用隔一浇一或连续浇筑的方式进行浇筑，混凝土采用水化热小的配合比，混凝土强度等级和钢筋强度等级按设计要求选用，浇筑后振捣密实，并进行养护，必要时采用一些常规降温措施。 

如上所述的厚墙施工步骤如下： 

1、准备工作，包括场地平整，砌块的预制，钢筋笼绑扎，机械设备的进场等； 

2、开挖基坑，浇筑承台，承台预留钢骨预埋件，在地基上面按照设计的混凝土强度等级和厚度要求浇筑素混凝土垫层； 

3、在垫层上放线，按如下方法定位出预留定位槽的位置：沿厚墙的长度方向，每隔0.6-1.2米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔3-4米预留定位槽，定位槽的宽度由所采用的砌块尺寸决定。然后铺设双层双向钢筋网，将预埋的竖向钢筋和浇筑承台时钢骨预埋件焊接或绑扎在钢筋网上，竖向预埋钢筋的位置位于定位槽中部和被定位槽所分割成的小格子的中部，定位槽支上侧模，浇筑混凝土，振捣密实； 

4、在预留的定位槽中砌筑砌体墙，砌墙的方式采用通缝对齐砌筑或错缝搭接砌筑，从而保证孔洞对齐，每砌1-3皮砖，放一层拉结钢筋，每砌筑1-2米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋搭接或焊接，然后浇注芯柱，并振捣密实，所***的竖向钢筋长度为两倍搭接长度加上砌墙高度，钢筋搭接或焊接应满足规范要求； 

5、吊装钢筋笼，利用塔吊或者吊车将钢筋笼吊装就位，钢筋笼之间用通过焊接短钢筋的方式形成有效连结； 

6、往砌块砌体墙之间部分浇筑混凝土，采用隔一浇一或连续浇筑的顺序浇筑，每次浇筑1-2米高； 

7、养护2-3天后，浇筑剩下的需浇筑现浇混凝土的部分； 

8、重复流程4-7，循环施工。 

本申请与现有技术相比有如下优点： 

1、省去了支设模板的工序，所砌筑的薄墙既是模板又是厚墙的一部分； 

2、减少水化热的积聚，减小混凝土内部与表面的温差，从而减少裂缝的产生，使厚墙的耐久性和安全性能得到有效的提高； 

3、经济效应好，节省钢筋和工程用水。 

4、施工方便，简化了工序，加快施工进度。 

附图说明

图1为本申请的底板结构示意图； 

图2为砌筑一皮砌块示意图； 

图3为灌芯前示意图； 

图4为灌芯后吊装钢筋笼示意图； 

图5为浇筑混凝土后示意图。 

附图标注说明： 

1-底板  2-定位槽  3-竖向拉结钢筋  4-竖向钢筋  5-灌芯配筋砌块砌体墙  6-沿墙布置的水平钢筋  7-灌芯配筋砌块砌体墙  8-钢筋笼  9-现浇混凝土。 

具体实施方式

结合附图对本申请作更一进步说明： 

实施例1： 

准备工作，包括场地平整，砌块的预制，钢筋笼绑扎，机械设备的进场等；开挖基坑，浇筑承台，承台预留钢骨预埋件，在地基上面按照设计要求采用C10混凝土浇筑素混凝土垫层，垫层厚300mm；然后在垫层上放线，按如下方法定位出预留定位槽的位置：沿厚墙的长度方向，每隔0.6米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔4米预留定位槽，定位槽的宽度由所采用的砌块尺寸决定，本实施例选用390x240x190mm砌块，因此定位槽宽度为250mm。然后铺设双层双向钢筋网，将承台中钢骨预埋件和竖向预留钢筋焊接或绑扎在钢筋网上，竖向预埋钢筋的位置位于定位槽中部和被定位槽所分割成的小格子的中部，定位槽中每两根预埋钢筋的间距为195mm，然后支上侧模，浇筑混凝土，振捣密实；然后在预留的定位槽中砌筑砌体墙，砌墙的方式采用通缝砌筑方式砌筑，保证孔洞对齐，每砌1皮砖，放一层拉结钢筋，每砌筑2米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋搭接，然后浇注芯柱，并振捣密实，所***的竖向钢筋长度为2.4m，钢筋搭接或焊接应满足规范要求；吊装钢筋笼，利用塔吊或者吊车将钢筋笼吊装就位，钢筋笼之间用通过焊接短钢筋的方式形成有效连结；往砌块砌体墙之间部分浇筑混凝土，采用隔一浇一或连续浇筑的顺序浇筑，每次浇筑2米高；养护2-3天后，浇筑剩下的需浇筑现浇混凝土的部分；然后再砌砌体墙，如此循环施工。 

实施例2： 

准备工作，包括场地平整，砌块的预制，钢筋笼绑扎，机械设备的进场等；开挖 基坑，浇筑承台，承台预留钢骨预埋件，在地基上面按照设计要求采用C15混凝土浇筑素混凝土垫层，垫层厚100mm；然后在垫层上放线，按如下方法定位出预留定位槽的位置：沿厚墙的长度方向，每隔1.2米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔3米预留定位槽，定位槽的宽度由所采用的砌块尺寸决定，本实施例选用390x240x190mm砌块，因此定位槽宽度为250mm。然后铺设双层双向钢筋网，将承台中钢骨预埋件和竖向预留钢筋焊接或绑扎在钢筋网上，竖向预埋钢筋的位置位于定位槽中部和被定位槽所分割成的小格子的中部，定位槽中每两根预埋钢筋的间距为195mm，然后支上侧模，浇筑混凝土，振捣密实；然后在预留的定位槽中砌筑砌体墙，砌墙的方式采用错缝搭接砌筑方式砌筑，保证孔洞对齐，每砌3皮砖，放一层拉结钢筋，每砌筑1米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋焊接，然后浇注芯柱，并振捣密实，所***的竖向钢筋长度为1.2m，钢筋搭接或焊接应满足规范要求；吊装钢筋笼，利用塔吊或者吊车将钢筋笼吊装就位，钢筋笼之间用通过焊接短钢筋的方式形成有效连结；往砌块砌体墙之间部分浇筑混凝土，采用隔一浇一或连续浇筑的顺序浇筑，每次浇筑1米高；养护2-3天后，浇筑剩下的需浇筑现浇混凝土的部分；然后再砌砌体墙，如此循环施工。 

上述附图及实施例仅用于说明本申请较优选的一种，对本申请的保护范围不构成任何限制，本领域的技术人员在本发明方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围之内。 

Claims (8)

1.一种厚墙由灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、底板和现浇混凝土部分组成，其特征在于：沿厚墙的长度方向和厚度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙将厚墙呈棋盘状分割成若干个长方形的小格子，每个小格子由灌芯配筋混凝土砌块砌体墙、底板和现浇混凝土部分组成，混凝土砌块砌体墙与现浇混凝土之间通过混凝土粘结力形成一个整体，灌芯配筋混凝土砌块砌体墙和现浇混凝土与底板之间通过与底板配置的竖筋拉结形成一个整体。

2.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：其底板按照设计要求采用双层双向的配筋方式进行配筋，底板中的钢筋与基础承台中的钢筋焊接，从而底板与地基和基础形成一个整体。

3.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：其底板预留有砌块定位槽，定位槽呈棋盘状分布，将底板分割成若干个小格子，沿厚墙的长度方向，每隔0.6-1.2米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔3-4米预留定位槽，定位槽的深度为0.2-0.3米，宽度由所采用的砌块尺寸决定。

4.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：其底板预留有砌块定位槽，定位槽呈棋盘状分布，将底板分割成若干个小格子，在定位槽中部和小格子中部预留竖向拉结钢筋，拉结钢筋的间距与将采用的砌块的尺寸相匹配。

5.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：其灌芯配筋混凝土砌块砌体墙由普通混凝土砌块采用通缝或错缝的方式砌筑，从而保证孔洞对齐，每砌1-3皮砌块，铺放沿墙布置的水平拉结钢筋，每砌筑1-2米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋搭接或焊接，然后浇注芯柱，并振捣密实。

6.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：沿厚墙长度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙之间的间距为0.6-1.2米，沿厚墙厚度方向的灌芯配筋混凝土砌块砌体墙之间的距离3-4米。

7.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于：其现浇部分的模板为灌芯配筋混凝土砌块砌体墙，钢筋为预先扎好的钢筋笼，通过塔吊或吊车将钢筋笼吊装到每一个小格中，采用隔一浇一或连续浇筑的方式进行浇筑，混凝土采用水化热小的配合比，混凝土强度等级和钢筋强度等级按设计要求选用，浇筑后振捣密实，并进行养护，必要时采用一些常规降温措施。

8.如权利要求1所述的一种厚墙，其特征在于采用如下所述的施工方法：(1)准备工作，包括场地平整，砌块的预制，钢筋笼绑扎，机械设备的进场等；(2)开挖基坑，浇筑承台，承台预留钢骨预埋件，在地基上面按照设计的混凝土强度等级和厚度要求浇筑素混凝土垫层；(3)在垫层上放线，按如下方法定位出预留定位槽的位置：沿厚墙的长度方向，每隔0.6-1.2米预留定位槽，沿厚墙厚度方向每隔3-4米预留定位槽，定位槽的宽度由所采用的砌块尺寸决定。然后铺设双层双向钢筋网，将预埋的竖向钢筋和浇筑承台时钢骨预埋件焊接或绑扎在钢筋网上，竖向预埋钢筋的位置位于定位槽中部和被定位槽所分割成的小格子的中部，定位槽支上侧模，浇筑混凝土，振捣密实；(4)在预留的定位槽中砌筑砌体墙，砌墙的方式采用通缝对齐砌筑或错缝搭接砌筑，从而保证孔洞对齐，每砌1-3皮砖，放一层拉结钢筋，每砌筑1-2米高，在对齐的孔洞中***竖向钢筋，竖向钢筋与底板上预留的钢筋搭接或焊接，然后浇注芯柱，并振捣密实，所***的竖向钢筋长度为两倍搭接长度加上砌墙高度，钢筋搭接或焊接应满足规范要求；(5)吊装钢筋笼，利用塔吊或者吊车将钢筋笼吊装就位，钢筋笼之间用通过焊接短钢筋的方式形成有效连结；(6)往砌块砌体墙之间部分浇筑混凝土，采用隔一浇一或连续浇筑的顺序浇筑，每次浇筑1-2米高；(7)养护2-3天后，浇筑剩下的需浇筑现浇混凝土的部分；(8)重复流程4-7，循环施工。

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