CN102538696A - 加工刀具的检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明为有关一种加工刀具的检测方法，其检测的步骤于检测机具内建标准检测图样，再将成型的加工刀具所摄录的影像输入检测机具，以进行对比，且必须先把加工刀具的影像旋转，而供其中心线配合检测图样的中心线，并呈重叠的组合，即可利用检测图样于各侧边所形成的复数校对区域，分别与加工刀具的影像重叠部分进行检测对比，将各校对区域及加工刀具重叠部分的面积差值，与检测图样的总面积值所取得检测比值，且检测比值再与预设的检测值对比、分析，即可得到加工刀具的判断数据，达到精确检测加工刀具的目的，也可判断成型加工刀具的研磨器具的使用寿命。

Description

加工刀具的检测方法

技术领域

本发明涉及一种检测加工刀具成型是否正确的方法，尤指将成型的加工刀具进行对比、分析的检测方法，利用加工刀具的影像与检测机具内建检测图样的比值，达到检测加工刀具准确度的目的，并同时检视研磨器具的使用寿命。

背景技术

各种机械式加工作业中，除了基本的车工、钳工、焊工等加工程序外，在制造成品时，也经常会应用钻孔或铣削的加工方式，而不论是那一种加工作业的实施，都需要利用加工刀具进行作业，在钻孔及铣削加工时所使用的钻头或铣刀等加工刀具，一般机械加工中最常被应用的加工刀具，且钻头或铣刀的加工刀具，刀头的部分必须具备既定的角度、尺寸与刀刃长度，以供切削或铣削的过程可以顺利的进行钻孔或铣削，而钻头或铣刀在使用前必须先研磨出既定的各种尺寸、角度或形状等，并且在使用后，也都会发生刀刃钝化现象，所以钻头或铣刀必须再经过整修、处理，使刀刃恢复锐利状态，才可以顺利进行加工作业，至于钻头、铣刀或其它加工刀具的成型整修、处理，大都利用砂轮机作研磨，将钻头、铣刀或加工刀具所需的角度、尺寸、长度或形状等，以供各种加工刀具成型可加工状态，但是随着各种加工刀具的研磨、整修、成型次数增加，加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等，都容易产生差异或改变，或者因为研磨、整修加工刀具的砂轮在使用后产生磨损现象，也会导致加工刀具研磨、整修、成型时的尺寸、角度、长度或形状的变化，所以各种加工刀具在经过研磨、整修的处理后，都必须经过检测才可以进行加工作业，较大型加工刀具可以通过尺规、仪器等检测工具进行检测、判断，或者工作人员凭借经验而直接目测检视，仍容易发生检测不准确的情况，但对于微型加工刀具如微型钻头或微型铣刀等，则只能通过人工目测方式作检测、判断，在实际检测过程却存在诸多不便与困扰，如：

(1)通过人工目测检测加工刀具，容易发生检测误差值较大的情况，并无法准确检测、判断加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等，导致加工刀具的成型或整修不正确。

(2)加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等，若产生误差值太大的情况，在实际进行加工作业时，容易发生加工刀具无法切削、加工的情况，也可能导致加工刀具损坏、断裂的危险情形。

因此，如何解决目前加工刀具经过研磨、整修处理等作业后，检测工作无法准确的问题，且加工刀具都只凭借人工目测检视无法达到符合准确规格的缺失，必须予以改善，即为本发明人及从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。

故，发明人有鉴于上述的问题与缺失，乃搜集相关资料，经由多方评估及考虑，并以从事于此行业累积的多年经验，经由不断试作及修改，始设计出此种可准确检测、分析加工刀具尺寸、规格的加工的发明专利诞生。

发明内容

本发明的主要目的乃在于提供一种加工刀具的检测方法，能够精确检测加工刀具，并判断成型加工刀具的研磨器具的使用寿命。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种加工刀具的检测方法，其特征在于，其步骤是：

(a)检测机具内建标准检测图样；

(b)取得成型的加工刀具摄录影像；

(c)将摄录的加工刀具影像输入检测机具，并以加工刀具的影像与内建的检测图样进行对比；

(d)将加工刀具的影像旋转，以供加工刀具影像的中心线旋转至配合检测图样的中心线，并供加工刀具影像与检测图样形成同轴向的叠合；

(e)利用检测图样上的复数校对区域，分别与加工刀具的影像重叠部分，进行检测对比；

(f)检测图样上的各校对区域与加工刀具影像检测对比后，分别取得检测比值；

(g)依据各检测比值与预设的检测值对比，得到加工刀具的成型正确与否的判断数据。

其中：该检测机具是电脑。

其中：该加工刀具是钻头、微型钻头或铣刀，检测机具内建标准检测图样即为钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的检测图样。

其中：该检测机具内建的标准检测图样，包括符合加工刀具的制式预设大、小尺寸(如：0.03mm～5.0mm的预设尺寸范围)的检测图样。

其中：该检测图样是加工刀具的刀头正视图预设图样，而摄录的加工刀具影像，即加工刀具的刀头的正视方向摄录影像；且检测图样、摄录影像是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的刀刃方向正视图。

其中：该检测机具的内建检测图样，依据检测图样的各侧边的预设检测点，分别设置不同范围的校对区域。

其中：该检测图样的四侧边分别设置检测点，并于各检测点分别形成不同范围的校对区域。

其中：该检测图样的各侧边的预设检测点的效对区域，能够依据各检测点的位置调整范围的大小及位置。

其中：该步骤(d)、(e)的加工刀具影像，也可先予以旋转180°后再与检测图样进行叠合，并且重复步骤(d)、(e)进行加工刀具影像与检测图样对比，进一步确认加工刀具影像的对称性。

其中：该步骤(f)的检测比值，是加工刀具与检测图样的相对侧边的重叠影像的面积差，再与检测图样的总面积的比值，即为：面积差值/总面积值。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：

(一)经由检测机具内建符合各种加工刀具型式的检测图样，而将成型的加工刀具的影像输入检测机具内，与检测图样进行对比，而可准确的取得加工刀具的比值，以供判断加工刀具是否符合既定尺寸、规格的标准。

(二)成型的加工刀具其切削刀头的尺寸、角度、长度或形状等，检测后的精准度误差范围小，可符合标准的规范，供加工刀具实际进行加工作业时更加顺畅、安全性。

附图说明

图1是本发明的流程图；

图2是本发明标准检测图样的平面图；

图3是本发明的加工刀具摄录影像图；

图4是本发明的检测步骤图(一)；

图5是本发明的检测步骤图(二)；

图6是本发明的检测步骤图(三)；

图7是本发明的检测步骤图(四)；

图8是本发明另一实施例的检测步骤图(一)；

图9是本发明另一实施例的检测步骤图(二)；

图10是本发明另一实施例的检测步骤图(三)；

图11是本发明另一实施例的检测步骤图(四)。

附图标记说明：1-加工刀具；11-影像；14-第二设定点；12-中心线；15-第三设定点；13-第一设定点；16-第四设定点；2-检测图样；21-中心线；24-检测点；22-检测点；240-校对区域；220-校对区域；25-检测点；23-检测点；250-校对区域；230-校对区域。

具体实施方式

为达成上述目的及功效，本发明所采用的技术手段及其实施方式，兹绘图就本发明的较佳实施例详加说明其特征与功能如下，以利完全了解。

请参阅图1、图2、图3所示，是本发明的流程图、标准检测图样的平面图、加工刀具摄录影像图及本发明的实际应用的检测***图(一)、实际应用的检测***图(二)、实际应用的检测***图(三)，由图中所示可以清楚看出，本发明的加工刀具检测方法，其检测步骤是：

(100)在检测机具内，依据各种加工刀具1的制式规格、尺寸等，予以建制标准检测图样2。

(101)将研磨、整修后成型的加工刀具1的刀头进行摄录影像11。

(102)取得摄录的加工刀具1的影像11，予以输入检测机具内，并利用加工刀具1的影像11与内建的检测图样2进行对比。

(103)将加工刀具1的影像11旋转，以供加工刀具1的影像11的预设中心线12，旋转至配合检测图样2的中心线21，且影像11上各侧边所预设的设定点13、14、15、16，并分别对位检测图样2的各侧边的预设检测点22、23、24、25，并使加工刀具1的影像11与检测图样2形成同轴向的叠合。

(104)再利用检测图样2上各侧边的预设检测点22、23、24、25，分别形成复数校对区域220、230、240、250，利用各校对区域220、230、240、250分别与加工刀具1的影像11重叠部分，逐一进行检测对比。

(105)以供检测图样2上的各校对区域220、230、240、250与加工刀具1的影像11的重叠部分的面积差值，与检测图样2的总面积值，检测对比后，分别取得检测比值。

(106)依据各检测比值与预设的检测比值表，分别进行对比，即可得到加工刀具1的成型正确与否的判断数据。

而将加工刀具1的摄录影像11，与检测机具的内建标准检测图样2进行对比、分析后，所取得的比值数据，可用以辨识加工刀具1的尺寸、角度、长度或形状等，经过研磨、整修后是否准确，并针对研磨、整修加工刀具1所使用研磨器具(如砂轮机或磨石等)的使用寿命，以针对研磨器具做更换或整修，以研磨出、整修出符合规格的加工刀具1。

至于该检测机具可为电脑、电脑操控的加工母机(CNC)等，而检测机具所内建的标准捡测图样2，依具各种加工刀具1的制式尺寸规格，建制相关的标准图样2预设大、小尺寸，例如：0.03mm、0.05mm、0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm或2mm、3mm、4mm或5mm等，大约在0.03mm～5.0mm等尺寸范围之间，依据加工刀具1实际应用时的预设尺寸，而供各种型式的加工刀具1或微型加工刀具1等，可分别进行分析对比。

请参阅图4、图5、图6所示，是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三)，由图中所示可以清楚看出，本发明的检测方法，本发明的检测图样2加工刀具1的刀头正视图预设图样，所摄录的加工刀具1的影像11，即加工刀具1的刀头的正视方向摄录影像11，则直接将影像11的各侧边所预设的第一设定点13、第二设定点14、第三设定点15及第四设定点16，分别对位检测图样2各侧边预设的第一检测点22、第二检测点23、第三检测点24及第四检测点25，而获得所需的检测数据。

再通过将影像11旋转后与检测图样2进行对比，利用加工刀具1的影像11旋转180°之后，即通过影像11的第三设定点15对位检测图样2的第一检测点22、第四设定点16对位第二检测点23、第一设定点13对位第三检测点24、第二设定点14对位第四检测点25，则将影像11与检测图样2进行不同方向的影像重叠、对比、检测；通过影像11以正常方向与转向180°后的方向，再重复分别与检测图样2进行对比，以达到获得更完整的对比数据，同时进一步确认检测影像11左、右二侧的对称性的精确度。

且检测图样2、摄录影像11是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀等，加工刀具1刀头的刀刃方向正视图。

上述本发明的较佳实施例以钻头为加工刀具1，而加工刀具1也可为微型钻头、铣刀或微型铣刀等，各种加工刀具1，本发明并未局限加工刀具1的型式。

再者，本发明的标准检测图样2，于各侧边分别形成预设的检测点22、23、24、25，在本发明的较佳实施例中以四个检测点22、23、24、25进行说明，但并未局限检测点22、23、24、25的数量，可依据实际检测图样2的检测情形，在检测图样2的各侧边，分别设置二个或二个以上的检测点22、23、24、25，且各检测点22、23、24、25，所分别形成的校对区域220、230、240、250，也可依据各检测点22、23、24、25的位置移动或调整等变化，将各校对区域220、230、240、250，做不同面积大、小的扩大或缩小，供标准检测图样2可符合各种加工刀具1的实际型式、尺寸等进行检测的对比或分析。

请参阅图4、图5、图6、图7所示，是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三)、检测步骤图(四)，由图中所示可以清楚看出，本发明的检测方法，将输入检测机具的加工刀具1的切削刀头的影像11，先进行调整、旋转(转正)，而使加工刀具1的影像11，与检测机具内建的标准检测图样2重叠，并将加工刀具1的影像11的预设中心线12，配合检测图样2的中心线21，形成同轴向的重叠、组合，则直接将影像11的各侧边所预设的第一设定点13、第二设定点14、第三设定点15及第四设定点16，分别对位检测图样2各侧边预设的第一检测点22、第二检测点23、第三检测点24及第四检测点25，再通过检测图样2的各侧边任意选择的预设检测点22、23、24、25，其所形成的各校对区域220、230、240、250，依序将第一检测点22的第一校对区域220内，检测图样2的侧边与加工刀具1的影像11的侧边设定点13的重叠面积，因差异部分3所产生的面积差值，与检测图样2的总面积的值，进行对比，而得到的比值，即可为：面积差值/总面积值＝检测比值，将该检测比值与预制的加工刀具1的标准尺寸检测比值表，进行对比分析，并逐次针对第二检测点23的第二校对区域230、加工刀具1的影像11的侧边设定点14的重叠面积；第三检测点24的第三校对区域240、加工刀具1的影像11的侧边设定点15的重叠面积；第四检测点25的第四校对区域250、加工刀具1的影像11的侧边设定点16的重叠面积等，分别进行对比后，所取得的各检测比值，即可检测成型的加工刀具1，其切削刀头是否符合标准的尺寸、角度、长度或形状等规范。

请参阅图8、图9、图10、图11所示，是本发明另一实施例的检测步骤图(一)、另一实施例的检测步骤图(二)、另一实施例的检测步骤图(三)、另一实施例的检测步骤图(四)，由图中所示可以清楚看出，本发明的检测方法，再通过将影像11旋转后与检测图样2进行对比，利用加工刀具1的影像11旋转180°之后，利用影像11的第三设定点15对位检测图样2的第一检测点22、第四设定点16对位第二检测点23、第一设定点13对位第三检测点24、第二设定点14对位第四检测点25，则将影像11与检测图样2进行不同方向的影像重叠、对比、检测，检测图样2的各侧边任意选择的预设检测点22、23、24、25，其所形成的各校对区域220、230、240、250，依序将第一检测点22的第一校对区域220内，与转向180°的影像11的第三设定点15的重叠面积，因差异部分3所产生的面积差值，与检测图样2的总面积的值，进行对比，而得到的比值，即可为：面积差值/总面积值＝检测比值，将该检测比值与预制的加工刀具1的标准尺寸检测比值表，进行对比分析，并逐次针对第二检测点23的第二校对区域230、转向180°的影像11的第四设定点16；第三检测点24的第三校对区域240、转向180°的影像11的第一设定点13；第四检测点25的第四校对区域250、转向180°的影像11的第二设定点14等，分别进行对比后，所取得的各检测比值；通过影像11以正常方向与转向180°后的方向，再分别重复与检测图样2进行对比，以达到获得更完整的对比数据，同时进一步检测影像11左、右二侧对称性的精确度。

请参阅图4、图5、图6、图7所示，是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三)、检测步骤图(四)及第八、九、十、十一图所示，是本发明另一实施例的检测步骤图(一)、另一实施例的检测步骤图(二)、另一实施例的检测步骤图(三)、另一实施例的检测步骤图(四)，由图中所示可以清楚看出，本发明的检测方法，经由加工刀具1的影像11，以正向、转向180°后的影像11，分别与检测图样2进行重复对比、检测，可提升加工刀具1的切削刀头进行检测的准确精度、安全性，并供加工刀具1实际应用、加工时，其切削刀头可增加加工作业流程的顺畅度，避免因人工目测检视的大误差值，影响加工刀具1的加工顺畅度、安全性，也降低加工刀具1进行加工作业时发生断裂的情况。

而检测后所取得的检测比值，可直接进行对比、分析，也可将检测比值存档、以供后续的检视应用。

如此，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，非因此局限本发明的专利范围，本发明的加工刀具检测方法，系依据各种型式的加工刀具1的制式尺寸、规格，在检测机具内建制相关的标准检测图样2，并于检测图样2各侧边分别设置检测点22、23、24、25，且分别形成不同范围的校对区域220、230、240、250，以供成型的加工刀具1摄录影像11后，输入检测机具内与内建的检测图样2进行对比，俾可达到加工刀具1的影像11与检测图样2的检测比值，以供分析成型的加工刀具1是否符合标准的目的，且更可检视成型加工刀具1的研磨器具的使用寿命，是否需更换或进行整修，故举凡可达成前述效果的步骤、检测方式、方法或装置等都应受本发明所涵盖，此种简易修饰及等效结构变化，均应同理包含于本发明的专利范围内，合予陈明。

上述本发明的加工刀具的检测方法，于实际实施、应用时，可具有下列各项优点，如：

(一)经由检测机具内建符合各种加工刀具1型式的检测图样2，而将成型的加工刀具1的影像11输入检测机具内，与检测图样2进行对比，而可准确的取得加工刀具1的比值，以供判断加工刀具1是否符合既定尺寸、规格的标准。

(二)成型的加工刀具1其切削刀头的尺寸、角度、长度或形状等，检测后的精准度误差范围小，可符合标准的规范，供加工刀具1实际进行加工作业时更加顺畅、安全性。

故，本发明为主要针对加工刀具的检测方法的设计，凭借检测机具内建符合各种加工刀具的标准检测图样，以将成型加工刀具的影像输入检测机具，将加工刀具的影像与检测图样进行对比、检测，而取得加工刀具的尺寸、角度等的各种比值，以判断加工刀具是否符合标准规范为主要保护重点，并可检视加工刀具成型时使用的研磨器具的使用寿命，以成型良好的加工刀具，乃仅使加工刀具经由检测机具的检测，取得更精确的数据，判断加工刀具的规格，提升加工刀具进行加工作业顺畅度的功能。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种加工刀具的检测方法，其特征在于，其步骤是：

(a)检测机具内建标准检测图样；

(b)取得成型的加工刀具摄录影像；

(c)将摄录的加工刀具影像输入检测机具，并以加工刀具的影像与内建的检测图样进行对比；

(d)将加工刀具的影像旋转，以供加工刀具影像的中心线旋转至配合检测图样的中心线，并供加工刀具影像与检测图样形成同轴向的叠合；

(e)利用检测图样上的复数校对区域，分别与加工刀具的影像重叠部分，进行检测对比；

(f)检测图样上的各校对区域与加工刀具影像检测对比后，分别取得检测比值；

(g)依据各检测比值与预设的检测值对比，得到加工刀具的成型正确与否的判断数据。

2.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测机具是电脑。

3.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该加工刀具是钻头、微型钻头或铣刀，检测机具内建标准检测图样即为钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的检测图样。

4.根据权利要求3所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测机具内建的标准检测图样，包括符合加工刀具的制式预设大、小尺寸(如：0.03mm～5.0mm的预设尺寸范围)的检测图样。

5.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测图样是加工刀具的刀头正视图预设图样，而摄录的加工刀具影像，即加工刀具的刀头的正视方向摄录影像；且检测图样、摄录影像是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的刀刃方向正视图。

6.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测机具的内建检测图样，依据检测图样的各侧边的预设检测点，分别设置不同范围的校对区域。

7.根据权利要求6所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测图样的四侧边分别设置检测点，并于各检测点分别形成不同范围的校对区域。

8.根据权利要求6所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该检测图样的各侧边的预设检测点的效对区域，能够依据各检测点的位置调整范围的大小及位置。

9.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该步骤(d)、(e)的加工刀具影像，也可先予以旋转180°后再与检测图样进行叠合，并且重复步骤(d)、(e)进行加工刀具影像与检测图样对比，进一步确认加工刀具影像的对称性。

10.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法，其特征在于：该步骤(f)的检测比值，是加工刀具与检测图样的相对侧边的重叠影像的面积差，再与检测图样的总面积的比值，即为：面积差值/总面积值。

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