CN102538696A - 加工刀具的检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明为有关一种加工刀具的检测方法,其检测的步骤于检测机具内建标准检测图样,再将成型的加工刀具所摄录的影像输入检测机具,以进行对比,且必须先把加工刀具的影像旋转,而供其中心线配合检测图样的中心线,并呈重叠的组合,即可利用检测图样于各侧边所形成的复数校对区域,分别与加工刀具的影像重叠部分进行检测对比,将各校对区域及加工刀具重叠部分的面积差值,与检测图样的总面积值所取得检测比值,且检测比值再与预设的检测值对比、分析,即可得到加工刀具的判断数据,达到精确检测加工刀具的目的,也可判断成型加工刀具的研磨器具的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种检测加工刀具成型是否正确的方法,尤指将成型的加工刀具进行对比、分析的检测方法,利用加工刀具的影像与检测机具内建检测图样的比值,达到检测加工刀具准确度的目的,并同时检视研磨器具的使用寿命。
背景技术
各种机械式加工作业中,除了基本的车工、钳工、焊工等加工程序外,在制造成品时,也经常会应用钻孔或铣削的加工方式,而不论是那一种加工作业的实施,都需要利用加工刀具进行作业,在钻孔及铣削加工时所使用的钻头或铣刀等加工刀具,一般机械加工中最常被应用的加工刀具,且钻头或铣刀的加工刀具,刀头的部分必须具备既定的角度、尺寸与刀刃长度,以供切削或铣削的过程可以顺利的进行钻孔或铣削,而钻头或铣刀在使用前必须先研磨出既定的各种尺寸、角度或形状等,并且在使用后,也都会发生刀刃钝化现象,所以钻头或铣刀必须再经过整修、处理,使刀刃恢复锐利状态,才可以顺利进行加工作业,至于钻头、铣刀或其它加工刀具的成型整修、处理,大都利用砂轮机作研磨,将钻头、铣刀或加工刀具所需的角度、尺寸、长度或形状等,以供各种加工刀具成型可加工状态,但是随着各种加工刀具的研磨、整修、成型次数增加,加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等,都容易产生差异或改变,或者因为研磨、整修加工刀具的砂轮在使用后产生磨损现象,也会导致加工刀具研磨、整修、成型时的尺寸、角度、长度或形状的变化,所以各种加工刀具在经过研磨、整修的处理后,都必须经过检测才可以进行加工作业,较大型加工刀具可以通过尺规、仪器等检测工具进行检测、判断,或者工作人员凭借经验而直接目测检视,仍容易发生检测不准确的情况,但对于微型加工刀具如微型钻头或微型铣刀等,则只能通过人工目测方式作检测、判断,在实际检测过程却存在诸多不便与困扰,如:
(1)通过人工目测检测加工刀具,容易发生检测误差值较大的情况,并无法准确检测、判断加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等,导致加工刀具的成型或整修不正确。
(2)加工刀具的尺寸、角度、长度或形状等,若产生误差值太大的情况,在实际进行加工作业时,容易发生加工刀具无法切削、加工的情况,也可能导致加工刀具损坏、断裂的危险情形。
因此,如何解决目前加工刀具经过研磨、整修处理等作业后,检测工作无法准确的问题,且加工刀具都只凭借人工目测检视无法达到符合准确规格的缺失,必须予以改善,即为本发明人及从事此行业的相关厂商所亟欲研究改善的方向所在。
故,发明人有鉴于上述的问题与缺失,乃搜集相关资料,经由多方评估及考虑,并以从事于此行业累积的多年经验,经由不断试作及修改,始设计出此种可准确检测、分析加工刀具尺寸、规格的加工的发明专利诞生。
发明内容
本发明的主要目的乃在于提供一种加工刀具的检测方法,能够精确检测加工刀具,并判断成型加工刀具的研磨器具的使用寿命。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
一种加工刀具的检测方法,其特征在于,其步骤是:
(a)检测机具内建标准检测图样;
(b)取得成型的加工刀具摄录影像;
(c)将摄录的加工刀具影像输入检测机具,并以加工刀具的影像与内建的检测图样进行对比;
(d)将加工刀具的影像旋转,以供加工刀具影像的中心线旋转至配合检测图样的中心线,并供加工刀具影像与检测图样形成同轴向的叠合;
(e)利用检测图样上的复数校对区域,分别与加工刀具的影像重叠部分,进行检测对比;
(f)检测图样上的各校对区域与加工刀具影像检测对比后,分别取得检测比值;
(g)依据各检测比值与预设的检测值对比,得到加工刀具的成型正确与否的判断数据。
其中:该检测机具是电脑。
其中:该加工刀具是钻头、微型钻头或铣刀,检测机具内建标准检测图样即为钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的检测图样。
其中:该检测机具内建的标准检测图样,包括符合加工刀具的制式预设大、小尺寸(如:0.03mm~5.0mm的预设尺寸范围)的检测图样。
其中:该检测图样是加工刀具的刀头正视图预设图样,而摄录的加工刀具影像,即加工刀具的刀头的正视方向摄录影像;且检测图样、摄录影像是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的刀刃方向正视图。
其中:该检测机具的内建检测图样,依据检测图样的各侧边的预设检测点,分别设置不同范围的校对区域。
其中:该检测图样的四侧边分别设置检测点,并于各检测点分别形成不同范围的校对区域。
其中:该检测图样的各侧边的预设检测点的效对区域,能够依据各检测点的位置调整范围的大小及位置。
其中:该步骤(d)、(e)的加工刀具影像,也可先予以旋转180°后再与检测图样进行叠合,并且重复步骤(d)、(e)进行加工刀具影像与检测图样对比,进一步确认加工刀具影像的对称性。
其中:该步骤(f)的检测比值,是加工刀具与检测图样的相对侧边的重叠影像的面积差,再与检测图样的总面积的比值,即为:面积差值/总面积值。
与现有技术相比较,本发明具有的有益效果是:
(一)经由检测机具内建符合各种加工刀具型式的检测图样,而将成型的加工刀具的影像输入检测机具内,与检测图样进行对比,而可准确的取得加工刀具的比值,以供判断加工刀具是否符合既定尺寸、规格的标准。
(二)成型的加工刀具其切削刀头的尺寸、角度、长度或形状等,检测后的精准度误差范围小,可符合标准的规范,供加工刀具实际进行加工作业时更加顺畅、安全性。
附图说明
图1是本发明的流程图;
图2是本发明标准检测图样的平面图;
图3是本发明的加工刀具摄录影像图;
图4是本发明的检测步骤图(一);
图5是本发明的检测步骤图(二);
图6是本发明的检测步骤图(三);
图7是本发明的检测步骤图(四);
图8是本发明另一实施例的检测步骤图(一);
图9是本发明另一实施例的检测步骤图(二);
图10是本发明另一实施例的检测步骤图(三);
图11是本发明另一实施例的检测步骤图(四)。
附图标记说明:1-加工刀具;11-影像;14-第二设定点;12-中心线;15-第三设定点;13-第一设定点;16-第四设定点;2-检测图样;21-中心线;24-检测点;22-检测点;240-校对区域;220-校对区域;25-检测点;23-检测点;250-校对区域;230-校对区域。
具体实施方式
为达成上述目的及功效,本发明所采用的技术手段及其实施方式,兹绘图就本发明的较佳实施例详加说明其特征与功能如下,以利完全了解。
请参阅图1、图2、图3所示,是本发明的流程图、标准检测图样的平面图、加工刀具摄录影像图及本发明的实际应用的检测***图(一)、实际应用的检测***图(二)、实际应用的检测***图(三),由图中所示可以清楚看出,本发明的加工刀具检测方法,其检测步骤是:
(100)在检测机具内,依据各种加工刀具1的制式规格、尺寸等,予以建制标准检测图样2。
(101)将研磨、整修后成型的加工刀具1的刀头进行摄录影像11。
(102)取得摄录的加工刀具1的影像11,予以输入检测机具内,并利用加工刀具1的影像11与内建的检测图样2进行对比。
(103)将加工刀具1的影像11旋转,以供加工刀具1的影像11的预设中心线12,旋转至配合检测图样2的中心线21,且影像11上各侧边所预设的设定点13、14、15、16,并分别对位检测图样2的各侧边的预设检测点22、23、24、25,并使加工刀具1的影像11与检测图样2形成同轴向的叠合。
(104)再利用检测图样2上各侧边的预设检测点22、23、24、25,分别形成复数校对区域220、230、240、250,利用各校对区域220、230、240、250分别与加工刀具1的影像11重叠部分,逐一进行检测对比。
(105)以供检测图样2上的各校对区域220、230、240、250与加工刀具1的影像11的重叠部分的面积差值,与检测图样2的总面积值,检测对比后,分别取得检测比值。
(106)依据各检测比值与预设的检测比值表,分别进行对比,即可得到加工刀具1的成型正确与否的判断数据。
而将加工刀具1的摄录影像11,与检测机具的内建标准检测图样2进行对比、分析后,所取得的比值数据,可用以辨识加工刀具1的尺寸、角度、长度或形状等,经过研磨、整修后是否准确,并针对研磨、整修加工刀具1所使用研磨器具(如砂轮机或磨石等)的使用寿命,以针对研磨器具做更换或整修,以研磨出、整修出符合规格的加工刀具1。
至于该检测机具可为电脑、电脑操控的加工母机(CNC)等,而检测机具所内建的标准捡测图样2,依具各种加工刀具1的制式尺寸规格,建制相关的标准图样2预设大、小尺寸,例如:0.03mm、0.05mm、0.1mm、0.5mm、1mm、1.5mm或2mm、3mm、4mm或5mm等,大约在0.03mm~5.0mm等尺寸范围之间,依据加工刀具1实际应用时的预设尺寸,而供各种型式的加工刀具1或微型加工刀具1等,可分别进行分析对比。
请参阅图4、图5、图6所示,是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三),由图中所示可以清楚看出,本发明的检测方法,本发明的检测图样2加工刀具1的刀头正视图预设图样,所摄录的加工刀具1的影像11,即加工刀具1的刀头的正视方向摄录影像11,则直接将影像11的各侧边所预设的第一设定点13、第二设定点14、第三设定点15及第四设定点16,分别对位检测图样2各侧边预设的第一检测点22、第二检测点23、第三检测点24及第四检测点25,而获得所需的检测数据。
再通过将影像11旋转后与检测图样2进行对比,利用加工刀具1的影像11旋转180°之后,即通过影像11的第三设定点15对位检测图样2的第一检测点22、第四设定点16对位第二检测点23、第一设定点13对位第三检测点24、第二设定点14对位第四检测点25,则将影像11与检测图样2进行不同方向的影像重叠、对比、检测;通过影像11以正常方向与转向180°后的方向,再重复分别与检测图样2进行对比,以达到获得更完整的对比数据,同时进一步确认检测影像11左、右二侧的对称性的精确度。
且检测图样2、摄录影像11是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀等,加工刀具1刀头的刀刃方向正视图。
上述本发明的较佳实施例以钻头为加工刀具1,而加工刀具1也可为微型钻头、铣刀或微型铣刀等,各种加工刀具1,本发明并未局限加工刀具1的型式。
再者,本发明的标准检测图样2,于各侧边分别形成预设的检测点22、23、24、25,在本发明的较佳实施例中以四个检测点22、23、24、25进行说明,但并未局限检测点22、23、24、25的数量,可依据实际检测图样2的检测情形,在检测图样2的各侧边,分别设置二个或二个以上的检测点22、23、24、25,且各检测点22、23、24、25,所分别形成的校对区域220、230、240、250,也可依据各检测点22、23、24、25的位置移动或调整等变化,将各校对区域220、230、240、250,做不同面积大、小的扩大或缩小,供标准检测图样2可符合各种加工刀具1的实际型式、尺寸等进行检测的对比或分析。
请参阅图4、图5、图6、图7所示,是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三)、检测步骤图(四),由图中所示可以清楚看出,本发明的检测方法,将输入检测机具的加工刀具1的切削刀头的影像11,先进行调整、旋转(转正),而使加工刀具1的影像11,与检测机具内建的标准检测图样2重叠,并将加工刀具1的影像11的预设中心线12,配合检测图样2的中心线21,形成同轴向的重叠、组合,则直接将影像11的各侧边所预设的第一设定点13、第二设定点14、第三设定点15及第四设定点16,分别对位检测图样2各侧边预设的第一检测点22、第二检测点23、第三检测点24及第四检测点25,再通过检测图样2的各侧边任意选择的预设检测点22、23、24、25,其所形成的各校对区域220、230、240、250,依序将第一检测点22的第一校对区域220内,检测图样2的侧边与加工刀具1的影像11的侧边设定点13的重叠面积,因差异部分3所产生的面积差值,与检测图样2的总面积的值,进行对比,而得到的比值,即可为:面积差值/总面积值=检测比值,将该检测比值与预制的加工刀具1的标准尺寸检测比值表,进行对比分析,并逐次针对第二检测点23的第二校对区域230、加工刀具1的影像11的侧边设定点14的重叠面积;第三检测点24的第三校对区域240、加工刀具1的影像11的侧边设定点15的重叠面积;第四检测点25的第四校对区域250、加工刀具1的影像11的侧边设定点16的重叠面积等,分别进行对比后,所取得的各检测比值,即可检测成型的加工刀具1,其切削刀头是否符合标准的尺寸、角度、长度或形状等规范。
请参阅图8、图9、图10、图11所示,是本发明另一实施例的检测步骤图(一)、另一实施例的检测步骤图(二)、另一实施例的检测步骤图(三)、另一实施例的检测步骤图(四),由图中所示可以清楚看出,本发明的检测方法,再通过将影像11旋转后与检测图样2进行对比,利用加工刀具1的影像11旋转180°之后,利用影像11的第三设定点15对位检测图样2的第一检测点22、第四设定点16对位第二检测点23、第一设定点13对位第三检测点24、第二设定点14对位第四检测点25,则将影像11与检测图样2进行不同方向的影像重叠、对比、检测,检测图样2的各侧边任意选择的预设检测点22、23、24、25,其所形成的各校对区域220、230、240、250,依序将第一检测点22的第一校对区域220内,与转向180°的影像11的第三设定点15的重叠面积,因差异部分3所产生的面积差值,与检测图样2的总面积的值,进行对比,而得到的比值,即可为:面积差值/总面积值=检测比值,将该检测比值与预制的加工刀具1的标准尺寸检测比值表,进行对比分析,并逐次针对第二检测点23的第二校对区域230、转向180°的影像11的第四设定点16;第三检测点24的第三校对区域240、转向180°的影像11的第一设定点13;第四检测点25的第四校对区域250、转向180°的影像11的第二设定点14等,分别进行对比后,所取得的各检测比值;通过影像11以正常方向与转向180°后的方向,再分别重复与检测图样2进行对比,以达到获得更完整的对比数据,同时进一步检测影像11左、右二侧对称性的精确度。
请参阅图4、图5、图6、图7所示,是本发明的检测步骤图(一)、检测步骤图(二)、检测步骤图(三)、检测步骤图(四)及第八、九、十、十一图所示,是本发明另一实施例的检测步骤图(一)、另一实施例的检测步骤图(二)、另一实施例的检测步骤图(三)、另一实施例的检测步骤图(四),由图中所示可以清楚看出,本发明的检测方法,经由加工刀具1的影像11,以正向、转向180°后的影像11,分别与检测图样2进行重复对比、检测,可提升加工刀具1的切削刀头进行检测的准确精度、安全性,并供加工刀具1实际应用、加工时,其切削刀头可增加加工作业流程的顺畅度,避免因人工目测检视的大误差值,影响加工刀具1的加工顺畅度、安全性,也降低加工刀具1进行加工作业时发生断裂的情况。
而检测后所取得的检测比值,可直接进行对比、分析,也可将检测比值存档、以供后续的检视应用。
如此,以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,非因此局限本发明的专利范围,本发明的加工刀具检测方法,系依据各种型式的加工刀具1的制式尺寸、规格,在检测机具内建制相关的标准检测图样2,并于检测图样2各侧边分别设置检测点22、23、24、25,且分别形成不同范围的校对区域220、230、240、250,以供成型的加工刀具1摄录影像11后,输入检测机具内与内建的检测图样2进行对比,俾可达到加工刀具1的影像11与检测图样2的检测比值,以供分析成型的加工刀具1是否符合标准的目的,且更可检视成型加工刀具1的研磨器具的使用寿命,是否需更换或进行整修,故举凡可达成前述效果的步骤、检测方式、方法或装置等都应受本发明所涵盖,此种简易修饰及等效结构变化,均应同理包含于本发明的专利范围内,合予陈明。
上述本发明的加工刀具的检测方法,于实际实施、应用时,可具有下列各项优点,如:
(一)经由检测机具内建符合各种加工刀具1型式的检测图样2,而将成型的加工刀具1的影像11输入检测机具内,与检测图样2进行对比,而可准确的取得加工刀具1的比值,以供判断加工刀具1是否符合既定尺寸、规格的标准。
(二)成型的加工刀具1其切削刀头的尺寸、角度、长度或形状等,检测后的精准度误差范围小,可符合标准的规范,供加工刀具1实际进行加工作业时更加顺畅、安全性。
故,本发明为主要针对加工刀具的检测方法的设计,凭借检测机具内建符合各种加工刀具的标准检测图样,以将成型加工刀具的影像输入检测机具,将加工刀具的影像与检测图样进行对比、检测,而取得加工刀具的尺寸、角度等的各种比值,以判断加工刀具是否符合标准规范为主要保护重点,并可检视加工刀具成型时使用的研磨器具的使用寿命,以成型良好的加工刀具,乃仅使加工刀具经由检测机具的检测,取得更精确的数据,判断加工刀具的规格,提升加工刀具进行加工作业顺畅度的功能。
以上说明对本发明而言只是说明性的,而非限制性的,本领域普通技术人员理解,在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下,可作出许多修改、变化或等效,但都将落入本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种加工刀具的检测方法,其特征在于,其步骤是:
(a)检测机具内建标准检测图样;
(b)取得成型的加工刀具摄录影像;
(c)将摄录的加工刀具影像输入检测机具,并以加工刀具的影像与内建的检测图样进行对比;
(d)将加工刀具的影像旋转,以供加工刀具影像的中心线旋转至配合检测图样的中心线,并供加工刀具影像与检测图样形成同轴向的叠合;
(e)利用检测图样上的复数校对区域,分别与加工刀具的影像重叠部分,进行检测对比;
(f)检测图样上的各校对区域与加工刀具影像检测对比后,分别取得检测比值;
(g)依据各检测比值与预设的检测值对比,得到加工刀具的成型正确与否的判断数据。
2.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测机具是电脑。
3.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该加工刀具是钻头、微型钻头或铣刀,检测机具内建标准检测图样即为钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的检测图样。
4.根据权利要求3所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测机具内建的标准检测图样,包括符合加工刀具的制式预设大、小尺寸(如:0.03mm~5.0mm的预设尺寸范围)的检测图样。
5.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测图样是加工刀具的刀头正视图预设图样,而摄录的加工刀具影像,即加工刀具的刀头的正视方向摄录影像;且检测图样、摄录影像是钻头、微型钻头、铣刀或微型铣刀的刀刃方向正视图。
6.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测机具的内建检测图样,依据检测图样的各侧边的预设检测点,分别设置不同范围的校对区域。
7.根据权利要求6所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测图样的四侧边分别设置检测点,并于各检测点分别形成不同范围的校对区域。
8.根据权利要求6所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该检测图样的各侧边的预设检测点的效对区域,能够依据各检测点的位置调整范围的大小及位置。
9.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该步骤(d)、(e)的加工刀具影像,也可先予以旋转180°后再与检测图样进行叠合,并且重复步骤(d)、(e)进行加工刀具影像与检测图样对比,进一步确认加工刀具影像的对称性。
10.根据权利要求1所述加工刀具的检测方法,其特征在于:该步骤(f)的检测比值,是加工刀具与检测图样的相对侧边的重叠影像的面积差,再与检测图样的总面积的比值,即为:面积差值/总面积值。
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