CN102535529A

CN102535529A - 自平衡法桩基承载力试验装置施工方法

Info

Publication number: CN102535529A
Application number: CN2011104046833A
Authority: CN
Inventors: 王勇; 吕茂丰; 胡爱珍
Original assignee: Mechanization Engineering Co Ltd Of Group Of Zhongtie No5 Bureau; China Railway No 5 Engineering Group Co Ltd
Current assignee: Mechanization Engineering Co Ltd Of Group Of Zhongtie No5 Bureau; China Railway No 5 Engineering Group Co Ltd; Mechanisation Engineering Co Ltd of China Railway No 5 Engineering Group Co Ltd
Priority date: 2011-12-08
Filing date: 2011-12-08
Publication date: 2012-07-04

Abstract

本发明公开了一种自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：该方法包括以下过程：第一，施工准备，包括根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻孔、清孔，检测孔垂直度；第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接；第三，钢筋笼安装；第四，再次清孔；第五，灌注混凝土；第六，自平衡法检测。因有些工程是直接在工程桩上作检测，为让桩基不影响使用，在检测完后使用压浆机把管道及荷载箱子分离出空隙利用浆液填充满。因此该方法还包括以下过程：第七，管道压浆补强。本发明克服了安装荷载箱时间长、钢筋笼上浮、荷载箱底部泥浆过厚、桩基在荷载箱处有空隙影响桩基质量、施工进度慢等不足，桩基整体性好。

Description

自平衡法桩基承载力试验装置施工方法

技术领域

本发明涉及一种自平衡法桩基承载试验装置施工方法。

背景技术

目前，自平衡法桩基承载力试验装置安装的常用方法存在安装荷载箱时间长，灌注水下混凝土时钢筋笼容易上浮，因泥浆的浓度和沉淀速度的影响导致在荷载箱底部泥浆过厚，尤其是使用工程桩做试验的时候，严重影响桥梁质量而且施工进度慢。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，以解决现有技术存在的安装荷载箱时间长、钢筋笼上浮、荷载箱底部泥浆过厚、桩基在荷载箱处有空隙影响桩基质量等不足。

为了解决所述的技术问题，本发明采取以下技术方案：该方法包括以下过程：第一，施工准备，包括根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻孔、清孔，检测孔垂直度；第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接；第三，钢筋笼安装；第四，再次清孔；第五，灌注混凝土；第六，自平衡法检测。

该方法还包括以下过程：第七，管道压浆补强。因有些工程是直接在工程桩上作检测，所以在检测完后使用压浆机压通过声测管把管道及荷载箱子分离出空隙利用浆液填充满。

焊接有荷载箱的钢筋笼单独做成一节，并根据现场吊装能力决定单节钢筋笼的重量。

灌注混凝土之前，桩基泥浆的含砂率在规范要求的低值（即规范要求的下限值），并添加外加剂膨润土减慢泥浆的沉淀速度。此措施防止泥浆沉淀速度过快，导致在荷载箱底部泥浆过厚。

灌注桩基水下混凝土时，导管口在荷载箱以下范围时，灌注的混凝土坍落度比控制在200-220mm。

检测工作做完后，通过超声波声测管道压浆把荷载箱附近所有的空隙填充满。

灌注混凝土时，计算好导管口灌注到荷载箱顶面高度时共需多少混凝土，此批混凝土的坍落度按200-220mm控制，之后混凝土的坍落度按正常值160mm-200mm控制。此措施主要防止水下混凝土上翻时给荷载箱底部冲击力过大导致钢筋笼上浮。

桩基混凝土达到要求强度，做桩基承载力试验。做完承载力试验后，在荷载箱处桩基有断开的空隙，为让桩基不影响使用，通过超声波声测管位置压浆，填充空隙，确保桩基整体性。

与现有技术相比，本发明克服了安装荷载箱时间长、钢筋笼上浮、荷载箱底部泥浆过厚、桩基在荷载箱处有空隙影响桩基质量、施工进度慢等不足，桩基整体性好。

附图说明

图1为本发明的施工总体布置图。图中，1—数据采集***，2—基准梁，3—位移传感器，4—加载***，5—油管，6—声测管（穿位移丝的钢管），7—荷载箱，8—位移丝。

图2为本发明荷载箱与钢筋笼连接示意图。图中， 9—桩基主钢筋，10—声测管A段（同钢筋笼一起制作），11—内圆箍筋，12—喇叭钢筋（直径及数量同桩基主筋），13—加强钢筋（直径及数量同桩基主筋），14—声测管B段（同荷载箱一起制作）。

具体实施方式

本发明的实施例：该方法包括以下过程：第一，施工准备，包括根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻孔、清孔，检测孔垂直度；第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接；第三，钢筋笼安装；第四，再次清孔；第五，灌注混凝土；第六，自平衡法检测；第七，管道压浆补强。

第一，施工准备。

（1）根据设计及规范要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置，并确定测桩的数量。

（2）按设计图纸施工桩基础，防止偏孔、斜孔；注意孔内水头，防止反串塌孔，终孔时注意清孔。钻孔完成后，检测垂直度。

第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接。

（1）荷载箱7放在平整的场地上，利用吊车将上节钢筋笼（护管）吊起与荷载箱上板焊接连成一体，焊接上喇叭筋12；然后荷载箱底板与下节钢筋笼连接，焊接下喇叭筋12；利用吊车将测试设备与钢筋笼放入桩底。或者荷载箱7竖立起来，同常规钢筋笼绑扎一样在地面上进行连接。可以根据现场的吊装条件、钢筋笼的设计长度和荷载箱的埋深位置等，分节制作钢筋笼，第一节钢筋笼为将荷载箱竖立在平整地上,将钢筋笼与荷载箱下板焊接连成一体并焊接下喇叭筋;将第二节钢筋笼与荷载箱上板焊接连成一体并焊接上喇叭筋；后用吊车将此两节钢筋笼及钢箱一起吊到孔口，在孔口上焊接用套筒连接并事先制作好的其他节钢筋笼。

（2）声测管A段（即位移棒外护管）10之间搭接用套管进行连接，并与钢筋笼焊接成整体，确保护管不渗泥浆。

第三，钢筋笼安装。

（1）荷载箱7与钢筋笼所有主筋应连接牢固，钢筋笼中轴线与荷载箱轴线应一致，保证荷载箱施力与承载力方向一致。吊车吊起竖直后荷载箱水平度小于5％。

（2）桩基下钢筋笼之前，应对桩孔径、垂直度、孔底沉渣厚度再次进行检测。

第四，再次清孔。

首次清孔后，泥浆的浓度与正常孔桩浓度偏低（并添加外加剂膨润土减慢泥浆的沉淀速度），钢筋笼与荷载箱放入孔中后需要进行二次清孔。

第五，灌注混凝土。

（1）检查无误后开始浇注混凝土,当混凝土接近荷载箱时,拔导管速度应放慢,当荷载箱上部混凝土大于2.5 m 时导管底端方可拔过荷载箱,连续浇注混凝土至设计桩顶。荷载箱下部混凝土坍落度宜大于200 mm，便于混凝土在荷载箱处快速上翻。

（2）在施工（浇筑混凝土、破桩头）过程中注意保护荷载箱、油管及钢管封头。

（3）待混凝土一定强度后，利用超声波检测桩基混凝土质量。

（4）浇筑完混凝土后，平整场地，并安装基准梁2，基准梁布置时根据具体情况调整。陆地试桩时，基准梁下的桩基础(可采用20号以上工字钢)打入土中不少于2m。基准梁一端与桩基础铰接，另一端与桩基础焊接，基准梁长度一般不小于8m。

第六，自平衡法检测。

载入采用慢速维持荷载法，测试按中华人民共和国《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）和《基桩静载试验自平衡法》（JT/T 738-2009）进行。

第七，管道压浆补强。

因有些工程是直接在工程桩上作检测，所以在检测完后使用压浆机通过声测管6把管道及荷载箱子分离出空隙利用浆液填充满。

Claims

1.一种自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：该方法包括以下过程：第一，施工准备，包括根据要求计算出自平衡法测桩的平衡点位置、确定测桩的数量，钻孔、清孔，检测孔垂直度；第二，荷载箱制作并与钢筋笼焊接；第三，钢筋笼安装；第四，再次清孔；第五，灌注混凝土；第六，自平衡法检测。

2.根据权利要求1所述的自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：该方法还包括以下过程：第七，管道压浆补强。

3.根据权利要求1所述的自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：焊接有荷载箱的钢筋笼单独做成一节，并根据现场吊装能力决定单节钢筋笼的重量。

4.根据权利要求1所述的自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：灌注混凝土之前，桩基泥浆的含砂率在规范要求的低值，并添加外加剂膨润土减慢泥浆的沉淀速度。

5.根据权利要求1所述的自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：灌注桩基水下混凝土时，导管口在荷载箱以下范围时，灌注的混凝土坍落度比控制在200-220mm。

6.根据权利要求2所述的自平衡法桩基承载力试验装置施工方法，其特征在于：检测工作做完后，通过超声波声测管道压浆把荷载箱附近所有的空隙填充满。