CN102518140A - 一种钢围堰的锁口结构及其施工方法 - Google Patents

Abstract

一种钢围堰的锁口结构及其施工方法，涉及深基坑或水中基础施工领域，锁口结构包括外钢管和内钢管，内钢管套设于外钢管内，所述内钢管和外钢管均纵向设有开口，所述内钢管的外径比外钢管的内径大1～2mm；方法包括：选择外钢管和内钢管，分别在二者上进行纵向切口形成开口，对不匹配的外钢管和内钢管进行管径调整，达到内钢管的外径比外钢管的内径大1～2mm；将外钢管和内钢管分别焊接于相邻两个钢围堰构件的锁口处，且外钢管的开口、内钢管的开口相对；在外钢管的内壁涂抹黄油混合料，将内钢管***外钢管1内；所述钢围堰在插打后，不必进行锁口的灌浆处理或填充止水材料，因而可以快速完成钢围堰施工，达到较好的止水效果。

Description

一种钢围堰的锁口结构及其施工方法

技术领域

本发明涉及深基坑或水中基础施工领域，具体来讲是一种钢围堰的锁口结构及其施工方法。

背景技术

现有的大型深基础或水中基础采用的锁口钢围堰，由于施工方法简单，成本投入较小，被广泛应用。但现有钢围堰的锁口止水问题一直没有得到很好的解决，常常需要在钢围堰构件插打后，对锁口内进行灌浆处理或填充其它止水材料，由于锁口作业空间小，并且在水下灌浆或填充止水材料的施工难度大，因此会影响施工进度；另外，此类锁口结构通常在围堰抽水时还需要在锁口外侧投放粘土、锯沫、炉渣等混合物止水，否则就不能达到较好的止水效果。

发明内容

针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种钢围堰的锁口结构及其施工方法，采用该锁口结构施工的钢围堰在插打后，不必进行锁口的灌浆处理或填充止水材料，因而可以快速完成钢围堰施工，形成较好的止水效果。

为达到以上目的，本发明提供一种钢围堰的锁口结构，包括外钢管和内钢管，内钢管套设于外钢管内，所述内钢管和外钢管均纵向设有开口，所述内钢管的外径比外钢管的内径大1～2mm。

在上述技术方案的基础上，所述外钢管的内壁涂有黄油混合料。

在上述技术方案的基础上，所述内钢管的两端的纵向截面为梯形。

在上述技术方案的基础上，所述内钢管的开口、外钢管的开口不重合。

在上述技术方案的基础上，所述内钢管和外钢管中轴线重合，且内钢管的开口、外钢管的开口分别位于内钢管直径的两端。

在上述技术方案的基础上，所述内钢管和外钢管分别通过圆钢筋焊接于相临两个钢围堰构件的锁口处。

在上述技术方案的基础上，所述内钢管和外钢管分别焊接两个圆钢筋。

在上述技术方案的基础上，内钢管焊接的圆钢筋位于与内钢管开口相对的外壁，并且位于所述外钢管的开口内。

本发明还提供一种钢围堰的锁口结构的施工方法，包括如下步骤：选择外钢管和内钢管，分别在二者上进行纵向切口形成开口，对不匹配的外钢管和内钢管进行管径调整，达到内钢管的外径比外钢管的内径大1～2mm；将外钢管和内钢管分别焊接于相邻两个钢围堰构件的锁口处，且外钢管的开口、内钢管的开口相对；在外钢管的内壁涂抹黄油混合料，进行钢围堰构件的插打时，将内钢管***外钢管1内。

在上述技术方案的基础上，所述外钢管和内钢管分别通过两个圆钢筋与钢围堰构件焊接，且内钢管焊接的两个圆钢筋(4)间距小于外钢管上的开口距离。

本发明的有益效果在于：

1.所述内钢管的外径比外钢管的内径大1～2mm，因此内钢管和外钢管之间插打时，管壁之间通过相互挤紧作用而达到密贴的效果；同时外钢管内壁涂抹黄油混合料进行阻隔，从而起到良好的止水效果，达到阻断水路的目的。

2.外钢管内壁涂有黄油混合料，减小插打钢围堰构件时管壁间的摩擦阻力，起到润滑作用，可以方便插打，快速完成钢围堰施工。

3.内钢管的两端的纵向截面为梯形，以便施工内钢管***到外钢管中。

附图说明

图1为本发明实施例锁口结构与两侧钢围堰构件连接的平面结构示意图；

图2为本发明实施例钢围堰构件分别与外钢管、内钢管连接的平面结构示意图；

图3为图2的立面局部剖视图；

图4为内钢管撑大的示意图；

图5为外钢管缩小的示意图。

附图标记：

外钢管1，内钢管2，开口3，圆钢筋4，钢围堰构件5，外挤压装置6，内撑开装置7。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例作进一步详细说明。

如图1、图2和图3所示，本发明钢围堰的锁口结构，包括外钢管1和内钢管2，内钢管2套设于外钢管1内，且二者中轴线重合。所述外钢管1和内钢管2均纵向设有开口，内钢管2的开口3、外钢管1的开口3不重合，并且两个开口3分别位于内钢管2直径的两端，且内钢管2的外径比外钢管1的内径大1～2mm，所述外钢管1的内壁还涂有黄油混合料。所述外钢管1和内钢管2分别通过圆钢筋4焊接于相邻两个钢围堰构件5锁口处，所述钢围堰构件5为钢板桩或钢管桩，本实施例中为钢管桩。所述外钢管1和内钢管2分别焊接两个圆钢筋4，其中内钢管2焊接的圆钢筋4，位于与内钢管2的开口3相对的外壁，并且位于所述外钢管1的开口3内；外钢管1焊接的圆钢筋4位于与其开口3相对的外壁。所述内钢管2的两端的纵向截面为梯形(如图3所示)。

如图1至图5所示，施工时，首先选择直径相差不大的外钢管1和内钢管2，采用自动切割机将外钢管1和内钢管2进行纵向切口形成开口3。将外钢管1和内钢管2进行匹配，以达到内钢管2的外径比外钢管1的内径大1～2mm最好。如果外钢管1和内钢管2的管径不相匹配，可采用外置挤压装置6对外钢管1或内钢管2进行挤压调整。外挤压装置6横截面为方形(如图5)，具有半封闭设置的圆形挤压空间，可将外钢管1或内钢管2置于圆形的挤压空间内，对其进行挤压调整，从而令其管径变小。此外，还可以采用内撑开装置7对外钢管1或内钢管2进行调整，内撑开装置7横截面为工字型(如图4)，其两侧的凹槽恰好能够位于外钢管1或内钢管2的开口3处，从而令其管径增大，以上外挤压装置6和内撑开装置7的横截面形状仅限于本实施例中，在其他实施例中，外挤压装置6和内撑开装置7可以是其他形状，只要达到相同的挤压或内撑目的即可。对内钢管2的两端进行削减，使内钢管2两端的纵向截面消减为梯形，方便内钢管2在外钢管1内的***。

将调整匹配的外钢管1、内钢管2分别通过圆钢筋4与钢围堰构件5的锁口处焊接，外钢管1、内钢管2分别焊接在相邻的钢围堰构件5上，并且将外钢管1上焊接的两个圆钢筋4位于与其开口3相对侧的外壁；内钢管2与钢围堰构件5焊接的两个圆钢筋4，位于与内钢管2的开口3相对侧的外壁；且内钢管2焊接的两个圆钢筋4间距小于外钢管1上的开口3距离，保证内钢管2能够***外钢管1中。由于多个钢围堰构件5之间需要连接，则每个钢围堰构件5的相对两侧分别焊接一个外钢管1和一个内钢管。由于内钢管2的外径比外钢管1的内径大1～2mm，因此钢围堰构件5插打前，先在外钢管1的内壁涂抹黄油混合料，起到润滑作用，再进行钢围堰构件5的插打。插打时将内钢管2***邻近钢围堰构件5上的外钢管1内，此时内钢管2上的两个焊接圆钢筋4恰好位于外钢管1的开口3内，并且内钢管2的外径比外钢管1的内径大1～2mm，二者由于相互挤紧作用而达到密贴的效果。按照上述过程将多个钢围堰构件5依次插打，直至封闭完成。

本发明不仅局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本发明相同或相近似的技术方案，均在其保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢围堰的锁口结构，包括外钢管(1)和内钢管(2)，内钢管(2)套设于外钢管(1)内，其特征在于：所述内钢管(2)和外钢管(1)均纵向设有开口(3)，所述内钢管(2)的外径比外钢管(1)的内径大1～2mm。

2.如权利要求1所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述外钢管(1)的内壁涂有黄油混合料。

3.如权利要求1所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述内钢管(2)的两端的纵向截面为梯形。

4.如权利要求1所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述内钢管(2)的开口(3)、外钢管(1)的开口(3)不重合。

5.如权利要求4所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述内钢管(2)和外钢管(1)中轴线重合，且内钢管(2)的开口(3)、外钢管(1)的开口(3)分别位于内钢管(2)直径的两端。

6.如权利要求1所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述内钢管(2)和外钢管(1)分别通过圆钢筋(4)焊接于相临两个钢围堰构件(5)的锁口处。

7.如权利要求6所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：所述内钢管(2)和外钢管(1)分别焊接两个圆钢筋(4)。

8.如权利要求6所述的钢围堰的锁口结构，其特征在于：内钢管(2)焊接的圆钢筋(4)位于与内钢管(2)开口(3)相对的外壁，并且位于所述外钢管(1)的开口(3)内。

9.一种钢围堰的锁口结构的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：

选择外钢管(1)和内钢管(2)，分别在二者上进行纵向切口形成开口(3)，对不匹配的外钢管(1)和内钢管(2)进行管径调整，达到内钢管(2)的外径比外钢管(1)的内径大1～2mm；

将外钢管(1)和内钢管(2)分别焊接于相邻两个钢围堰构件(5)的锁口处，且外钢管(1)的开口(3)、内钢管(2)的开口(3)相对；

在外钢管(1)的内壁涂抹黄油混合料，进行钢围堰构件(5)的插打时，将内钢管(2)***外钢管1内。

10.如权利要求9所述的钢围堰的锁口结构的施工方法，其特征在于：所述外钢管(1)和内钢管(2)分别通过两个圆钢筋(4)与钢围堰构件(5)焊接，且内钢管(2)焊接的两个圆钢筋(4)间距小于外钢管(1)上的开口距离。

Images