CN102505229A - 一种仿腈纶纱 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种仿腈纶纱，按照重量百分比包括下列成分：1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维65～75%，1.5D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维25～35%。本发明的仿腈纶纱，具有如下技术效果：保暖好、透气性好、柔软、染色鲜艳、卓越的抗起球，毛感好。
Description
技术领域
本发明涉及一种仿腈纶纱，属于纺纱工程领域。
背景技术
仿腈纶，又名波斯纶（PA-B复合纤维）是取代腈纶的一种新型环保型纤维。这种纤维结合了多种化学纤维的特点和优点，其各项物理指标与腈纶类似,纤维，纱线燃烧特性和羊毛相似，燃烧后都是碳灰，普通腈纶和毛混纺超过18%就结块，波斯纶不结块,是当前取代腈纶的优秀材料。
现有的仿腈纶纱还不够完善，存在以下不足之处：价格较高。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足之处，提供一种仿腈纶纱。
本发明的仿腈纶纱，按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维65～75%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维25～35%。
优选地，
所述的仿腈纶纱，按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维70%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维30%。
本发明的仿腈纶纱，具有如下技术效果： 保暖好、透气性好、柔软、染色鲜艳、卓越的抗起球，毛感好。
具体实施方式
本实施例中的试验方法均参考2007年7月中国纺织出版社出版的杨锁廷主编的《纺纱实验教程》。
实施例1
本实施例中，仿腈纶纱按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维65%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维35%。
生产方法步骤如下：
（1）清花：通过清花机将原料维制成两种卷；
（2）梳棉：通过梳棉机将两种卷分别制成生条；
（3）并条：通过并条机将不同的生条合并成熟条；
（4）粗纱：通过粗纱机将合并的熟条欠伸变细成为粗纱条；
（5）细纱：通过细纱机将粗纱欠伸为一定支数的纱；
（6）络筒：通过络筒机将细纱卷成圆锥形筒子纱；
（7）称重打包成品仿腈纶纱。
实施例2
本实施例中，仿腈纶纱按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维75%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维25%。
生产方法步骤与实施例1相同。
实施例3
本实施例中，仿腈纶纱按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维70%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维30%。
生产方法步骤与实施例1相同。
对照例1
本对照例中，仿腈纶纱按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维50%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维50%。
生产方法步骤与实施例1相同。
对照例2
本对照例中，仿腈纶纱按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维80%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维20%。
生产方法步骤与实施例1相同。
实施例4
比较实施例1～3和对照例的1～2仿腈纶纱的纱线性质。
1）纱线线密度试验
纱线的线密度是纱线最重要的特征指标之一，它直接影响到织物性能和外观风格，如硬挺度、光泽、纹路、耐磨性等。
对实施例1～3和对照例的1～2获得的仿腈纶纱进行纱线线密度试验。其测试结果如下表：
表1 纱线线密度试验对照表
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对照例1 | 对照例2 |
| 纱线线密度（tex） | 17.4 | 17.4 | 17.4 | 17.4 | 17.4 |
2）纱线强力试验
纱线强力与本工序及下工序的断头率密切相关，是产品定等和评定细纱质量的一项重要参考指标。
对实施例1～3和对照例的1～2获得的仿腈纶纱进行纱线强力试验。其测试结果如下表：
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对照例1 | 对照例2 |
| 纱线强力（N） | 425 | 438 | 440 | 410 | 450 |
表2 纱线强力试验对照表
3）纱线捻度试验
纱线捻度是衡量纱线质量的一个重要参数，纱线捻度的多少直接影响纱线的强力、耐磨性、重量、弹性、毛羽、缩率等性能以及产品的外观和许多物理性能。
对实施例1～3和对照例的1～2获得的仿腈纶纱进行纱线捻度试验。其测试结果如下表：
表3 纱线捻度试验对照表
| 项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对照例1 | 对照例2 |
| 纱线捻度10CM/个 | 82 | 82 | 82 | 82 |
4）条干均匀度试验
条干均匀度是评定纱线质量的重要指标，条干均匀度反映纱线的粗细是否一致,这个数值越大,那么纱线就粗细越不均匀，直接影响织物的外观均匀性、耐用性等，而且纱线极细处捻度集中强度下降，给后道工序的加工生产带来许多困难，如络筒、织造中断头和停台增加。
对实施例1～3和对照例的1～2获得的仿腈纶纱进行纱线条干均匀度试验。其测试结果如下表：
表4 纱线乌氏条干均匀度试验对照表
| 工序 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 对照例1 | 对照例2 |
| 条子（CV%） | 3.0 | 3.1 | 3.2 | 3.5 | 3.2 |
| 粗纱（CV%） | 5.1 | 5.2 | 5.3 | 5.5 | 5.1 |
| 细纱（CV%） | 14.5 | 14.3 | 14.6 | 15.2 | 14.5 |
从表1至表4可以看出，本发明的仿腈纶纱相对于现有的仿腈纶
纱具有更好的纱线性质。
Claims (2)
1.一种仿腈纶纱，其特征在于，按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维65～75%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维25～35%。
2.根据权利要求1所述的仿腈纶纱，其特征在于，按照重量百分比包括下列成分： 1.5D×38mm的常温常压染色涤纶纤维70%，1.5 D×38mm的高收缩常温常压染色涤纶纤维30%。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN2011103731537A CN102505229A (zh) | 2011-11-22 | 2011-11-22 | 一种仿腈纶纱 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| CN2011103731537A CN102505229A (zh) | 2011-11-22 | 2011-11-22 | 一种仿腈纶纱 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102505229A true CN102505229A (zh) | 2012-06-20 |
Family
ID=46217356
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN2011103731537A Pending CN102505229A (zh) | 2011-11-22 | 2011-11-22 | 一种仿腈纶纱 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102505229A (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102747480A (zh) * | 2012-07-17 | 2012-10-24 | 南通市苏中纺织有限公司 | 一种竹纤维、粘胶与涤纶的混纺纱 |
| CN103952821A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-07-30 | 南通市苏中纺织有限公司 | 一种仿棉涤纶 |
| CN103952822A (zh) * | 2014-05-12 | 2014-07-30 | 南通市苏中纺织有限公司 | 仿棉涤纶 |
| CN104005131A (zh) * | 2013-02-22 | 2014-08-27 | 杭州宏宇纺织有限公司 | 锦丝纶纱的制作工艺 |
| CN107956015A (zh) * | 2017-12-07 | 2018-04-24 | 桐乡市东企纤维整理有限公司 | 一种含羊毛的混纺纱 |
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2011
- 2011-11-22 CN CN2011103731537A patent/CN102505229A/zh active Pending
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| PB01 | Publication | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20120620 |