CN102505136A - 一种消光电泳的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种消光电泳的生产工艺，包括以下步骤：(1)除油，(2)第一次水洗，(3)碱蚀，(4)第二次水洗，(5)中和，(6)第三次水洗，(7)氧化，(8)第四次水洗，(9)着色，(10)第五次水洗，(11)热纯水洗，(12)电泳，(13)第七次水洗，(14)第八次水洗，(15)滴干，(16)预烘干，(17)固化，(18)下架。与现有技术相比，本发明提供的消光电泳的生产工艺，可以加快型材表面水分的挥发，不易与漆膜中的水分发生共渗现象，固化后型材表面的电泳漆膜水迹的不良现象明显降低。
Description
技术领域
本发明涉及型材表面处理领域，确切地说是指一种消光电泳的生产工艺。
背景技术
消光电泳固化时，由于涂层中的树脂和蜡状物不相溶，且涂料中的部分树脂为高分子的凝胶粒子，烘烤时涂层出现相分离，热流平受到凝胶粒子的抑制，粗糙度增加，从而达到消光目的，形成消光涂膜。消光电泳涂层在寒冷(室温低于15℃)及潮湿天气时，由于涂层中的树脂和蜡状物不相溶，且涂料中的部分树脂为高分子的凝胶粒子，固化前的水分未充分滴干，涂层表面水分较多，固化后型材表面涂层若水分较高，光泽较高，达不到消光的目的。滴干区设置在室内，温度为自然温度，随天气变化而变化，处于不受控状态。自然温度在25℃以上时，滴干时间为15～25分钟，漆膜表面水分基本滴干，可以进行了预因化→固化，漆膜表面并无水迹缺陷产生。但在室温低于15℃以下及潮湿天气时，滴干时间为30分钟，甚至35分钟时还不易滴干，型材表面仍积有大量水分，特别是低的一端。因漆膜含水量为5～15％，表面水分较多，故进行预因化→固化，80％以上的漆膜表面会有水迹的缺陷产生，光泽较高，达不到使用要求。未固化的电泳型材在空气中停留太久，空气中的灰尘易粘附在漆膜的表面，从而影响膜层外观。
发明内容
针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于提供一种消光电泳的生产工艺，可以加快型材表面水分的挥发，不易与漆膜中的水分发生共渗现象，固化后型材表面的电泳漆膜水迹的不良现象明显降低。
为了解决以上的技术问题，本发明提供的消光电泳的生产工艺，包括以下步骤：(1)除油，(2)第一次水洗，(3)碱蚀，(4)第二次水洗，(5)中和，(6)第三次水洗，(7)氧化，(8)第四次水洗，(9)着色，(10)第五次水洗，(11)热纯水洗，(12)电泳，(13)第七次水洗，(14)第八次水洗，(15)滴干，(16)预烘干，(17)固化，(18)下架，其中：
第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗、第五次水洗均是使用自来水进行水洗；
除油、中和、氧化使用的是160～180g/LH2SO4，除油、中和的温度为室温，氧化的温度为18℃～22℃，电流密度为140～160A/dm2；
着色为双盐着色：SnSO4：22～28g/L、NiSO4：18～22g/L，温度：18～22℃；
热纯水洗，温度：75～80℃，时间：4～6min；
电泳的PH值：7.5～8.5，固体份：5～8％，电导率：250～600μs/cm，温度：18～22℃，时间：3～5min，电压：150～230V；
滴干：温度：15～38℃，时间：10～30min；
预烘干的温度：40～50℃，时间：10-20min；
固化的温度：190～220℃，时间：30～35min。
优选地，滴干温度25～38℃，时间10～15min。
优选地，滴干温度15～25℃，时间20～30min。
优选地，滴干步骤中，滴干区面积以35-45m2为单位，滴干区的高低端各放置5-10台500W-1500W的电暖炉，两边各安置8-12台220W-320W的浴霸。
优选地，滴干步骤中，滴干区的面积以40m2为单位，滴干区的高低端各放置5台1000W的电暖炉，两边各安置10台270W的浴霸。
优选地，浴霸安置在升降机构上。
本发明提供的消光电泳的生产工艺具有以下几个优点：
1、加快型材表面水分的挥发，不易与漆膜中的水分发生共渗现象，固化后型材表面的电泳漆膜水迹的不良现象明显降低；
2、合格率提高80％以上，有效地降低生产成本；
3、减少电泳料在滴干区的停留时间，减少灰尘粘附在漆膜的表面，将不良现象降至最低。
附图说明
图1为本发明中滴干区的结构示意图。
具体实施方式
为了本领域的技术人员能够更好地理解本发明所提供的技术方案，下面结合具体实施例进行阐述。
请参见图1，该图为本发明中消光电泳的滴干区结构的结构示意图。
消光电泳涂漆为阳极沉积涂漆法，其为一个复杂的电化学反应，可将其分为电泳、电沉积、电渗、电解四个同时的过程。其原理为：在直流电场中，两极之间产生电位差，离子发生定向移动，带电荷的树脂粒子电泳到型材一端(阳极)，放出电子，沉积在型材表面，形成不溶于水的涂膜，同时在内渗力的作用下发生电渗作用，从阳极穿过沉积的漆膜进入漆液中，使沉积下来的漆膜进行脱水，生成的漆膜含水量为5～15％，可进行高温烘干。
电泳的电极反应式：
阳极反应 2OH-+2e→H2O+1/2O2↑
RCOO-+H+→RCOOH↓ 树脂的沉积析出
阴极反应 R′H2N+e→R′H2N
R′H2N+H2O→R′H2NOH+H+
2H+→H2↑
本发明提供的消光电泳的生产工艺，包括以下步骤：(1)除油，(2)第一次水洗，(3)碱蚀，(4)第二次水洗，(5)中和，(6)第三次水洗，(7)氧化，(8)第四次水洗，(9)着色，(10)第五次水洗，(11)热纯水洗，(12)电泳，(13)第七次水洗，(14)第八次水洗，(15)滴干，(16)预烘干，(17)固化，(18)下架，其中：
第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗、第五次水洗均是使用自来水进行水洗；
除油、中和、氧化使用的是160～180g/LH2SO4，除油、中和的温度为室温，氧化的温度为18℃～22℃，电流密度为140～160A/dm2；
着色为双盐着色：SnSO4：22～28g/L、NiSO4：18～22g/L，温度：18～22℃；
热纯水洗，温度：75～80℃，时间：4～6min；
电泳的PH值：7.5～8.5，固体份：5～8％，电导率：250～600μs/cm，温度：18～22℃，时间：3～5min，电压：150～230V；
滴干：温度：15～38℃，时间：15-30min；
预烘干的温度：40～50℃，时间：10-20min；
固化的温度：190～220℃，时间：30～35min。
滴干步骤中，滴干区的面积以40m2为单位，滴干区的高低端各放置5台1000W的电暖炉2，两边各安置10台270W的浴霸3，浴霸3安置在升降机构上，电暖炉2和浴霸3各自设置有独立开关。型材1放置在中间电暖炉2和浴霸3的中间。
本发明将滴干区的温度人为地提高8～10℃，且空气较为干燥，使此空间中水分的蒸发较快，消光电泳型材滴干时间减少到15分钟，表面的水分得以快速挥发，减少未固化型材在空气中的停留时间；也可以随着季节温度的变化而调整使用电暖炉或浴霸的台数。
本发明提供的消光电泳的生产工艺具有以下几个优点：
1、加快型材表面水分的挥发，不易与漆膜中的水分发生共渗现象，固化后型材表面的电泳漆膜水迹的不良现象明显降低；
2、合格率提高80％以上，有效地降低生产成本；
3、减少电泳料在滴干区的停留时间，减少灰尘粘附在漆膜的表面，将不良现象降至最低。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (6)
1.一种消光电泳的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：(1)除油，(2)第一次水洗，(3)碱蚀，(4)第二次水洗，(5)中和，(6)第三次水洗，(7)氧化，(8)第四次水洗，(9)着色，(10)第五次水洗，(11)热纯水洗，(12)电泳，(13)第七次水洗，(14)第八次水洗，(15)滴干，(16)预烘干，(17)固化，(18)下架，其中：
第一次水洗、第二次水洗、第三次水洗、第四次水洗、第五次水洗均是使用自来水进行水洗；
除油、中和、氧化使用的是160～180g/LH2SO4，除油、中和的温度为室温，氧化的温度为18℃～22℃，电流密度为140～160A/dm2；
着色为双盐着色：SnSO4：22～28g/L、NiSO4：18～22g/L，温度：18～22℃；
热纯水洗，温度：75～80℃，时间：4～6min；
电泳的PH值：7.5～8.5，固体份：5～8％，电导率：250～600μs/cm，温度：18～22℃，时间：3～5min，电压：150～230V；
滴干：温度：15～38℃，时间：10-30min；
预烘干的温度：40～50℃，时间：10-20min；
固化的温度：190～220℃，时间：30～35min。
2.根据权利要求1所述的消光电泳的生产工艺，其特征在于，滴干温度25-38℃，时间10-15min。
3.根据权利要求1所述的消光电泳的生产工艺，其特征在于，滴干温度15-25℃，时间20-30min。
4.根据权利要求1所述的消光电泳的生产工艺，其特征在于，滴干步骤中，滴干区面积以35-45m2为单位，滴干区的高低端各放置5-10台500W-1500W的电暖炉，两边各安置8-12台220W-320W的浴霸。
5.根据权利要求4所述的消光电泳的生产工艺，其特征在于，滴干步骤中，滴干区的面积以40m2为单位，滴干区的高低端各放置5台1000W的电暖炉，两边各安置10台270W的浴霸。
6.根据权利要求4所述的消光电泳的生产工艺，其特征在于，浴霸安置在升降机构上。
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