CN102504945A - 废弃油脂精制工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废弃油脂精制工艺，初步分离去除废弃油脂下层水相和杂质，上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质，再高温加热破坏胶杂体系并离心去除胶杂即可。本发明的优点是在保证废弃油脂经过精制工艺后满足生物柴油酯化生产要求的同时，缩短了废弃油脂的精制工艺流程；不再使用强酸、强碱，减少了对反应设备的腐蚀；减少了化学添加剂的使用，避免了水洗、真空干燥等步骤，解决了传统工艺中污水处理困难而带来的环境污染问题；精制后的高温废弃油脂还可以作为热源，合理高效利用整个工艺流程中热能，降低能源消耗；精炼后的废弃油脂品质得改善，从而降低生物柴油生产过程中产生的结焦、积碳、设备堵塞等问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种废弃油脂精制工艺。
背景技术
随着世界能源使用的日趋紧张，寻找能够替代化石能源的各种新能源成为当今世界各国的重要研究任务之一。而生物柴油因其在动力性能、环保性能以及安全性能等方面具有极大的优势，近年来备受关注，得到了较快的发展。
生物柴油是动植物油脂通过酯交换生产得到的柴油，生物柴油不含硫和芳烃，十六烷值高、润滑性能好，是一种优质清洁柴油。生物柴油的原料以废弃油脂为主，大规模的植物油原料应用还有待进一步开发，废弃油脂是指不能再食用的动植物油脂，包括地沟油、酸化油、餐饮业油、废动物油等等。这些废弃油脂产生后如果得不到合理利用，将会带来很大的环境污染问题，利用这些废弃油脂生产生物柴油，既可以减少污染，又可以解决废弃油脂给人类带来的多种隐患。
传统的油脂精炼工艺主要是利用废弃油脂中各杂质组分的各种物理化学性质，采用相应的物理化学手段进行处理，这些方法对于组分比较稳定的常规动植物油脂是能有效去除其中的大部分机械杂质、水溶性胶杂及脂溶性胶杂的，但是对于废弃油脂，由于其来源不稳定，特别是废弃油脂中含有相当数量的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基甘油二酯等胶溶性杂质和脂肪族聚合物以及复合金属盐等不皂化物，采用传统方法难以有效精制。而且传统的油脂精炼工艺一方面由于废弃油脂的复杂性导致化学添加剂种类繁多，大量使用强酸、强碱对设备的腐蚀破坏严重，另一方面在处理过程中需经过分离、水洗、真空干燥等工序，产生的大量污水处理过程复杂，环境污染严重，整个油脂精制处理流程长，能耗高。
发明内容
发明目的：针对上述问题，本发明的目的是提供一种化学添加剂少、工艺流程简单、高效、节约、环保的废弃油脂精制工艺。
技术方案：一种废弃油脂精制工艺，初步分离去除废弃油脂下层水相和杂质，上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质，再高温加热破坏胶杂体系并离心去除胶杂即可。
初步分离时加入破乳剂加快废弃油脂中水相和杂质的沉降分离，所述破乳剂的加入量为所述废弃油脂质量的2%～3%，所述破乳剂的质量浓度为0.05%～1.0%，反应温度为60℃～110℃，反应时间2h～3h。
最佳的，所述破乳剂的质量浓度为0.1%～0.8%，反应温度为80℃～90℃。
所述破乳剂为钙镁盐、苯扎氯铵、钠盐、阳离子表面活性剂中的一种或多种。
废弃油脂中水杂含量通常在2%～9%之间，水分含量越高其胶杂含量、金属盐类物质残存量也越高，添加破乳剂预沉降分离部分水相和杂质以提高分离效率。
上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质的反应温度为100℃～180℃，反应压力为1.0MPa～2.0MPa，高压电场强度为0.5KV/cm～2.5KV/cm，反应时间为2min～10min。
最佳的，上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质的反应温度为130℃～160℃，反应压力为1.3MPa～1.8MPa，高压电场强度为1.5KV/cm～2.0KV/cm，反应时间为3min～6min。
上层油相混合物经高压电场作用后，水分含量不高于上层油相混合物质量的0.3%。
由于上层油相混合物经高压电场作用后需高温脱胶，所以对上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质的反应条件控制要求很高，水分含量不高于上层油相混合物质量的0.3%为反应终结衡量指标，利用油脂在一定温度和一定压力下与水的亲合力下降的原理，来解决脱水问题，而金属离子和水分子的结合能力更强，使得脱除水分的同时也脱除了大量的盐类物质。
高温加热破坏胶杂体系的反应温度为200℃～280℃，反应时间为2min～8min。
最佳的，高温加热破坏胶杂体系的反应温度为220℃～260℃，反应时间为3min～5min。
废弃油脂中含有的磷脂、蛋白质、黏液质、糖基甘油二酯等胶溶性杂质和脂肪族聚合物以及复合金属盐等不皂化物在高温下能很快变性聚合成大分子物质，因而经高压电场作用后的上层油相混合物在高温加热后的胶杂凝聚，具备离心分离的条件，从而达到快速脱胶的目的。
有益效果：与现有技术相比，本发明的优点是在保证废弃油脂经过精制工艺后满足生物柴油酯化生产要求的同时，缩短了废弃油脂的精制工艺流程；不再使用强酸、强碱，减少了对反应设备的腐蚀；减少了化学添加剂的使用，避免了水洗、真空干燥等步骤，解决了传统工艺中污水处理困难而带来的环境污染问题；精制后的高温废弃油脂还可以作为热源，合理高效利用整个工艺流程中热能，降低能源消耗；精炼后的废弃油脂品质得改善，从而降低生物柴油生产过程中产生的结焦、积碳、设备堵塞等问题。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
实施例1：硫酸镁和苯扎氯铵按体积比1∶1混合成质量浓度为0.1%的水溶液，在待精制处理的废弃油脂中加入为废弃油脂质量2%～3%的硫酸镁和苯扎氯铵混合水溶液，充分混合后进入保温沉降罐，并升温至85℃、保温2小时后分离去除下层水相和杂质，上层油相混合物经换热器升温至135℃后连续进入电脱水罐。电脱水罐压力为1.5MPa，高压电场强度为1.6KV/cm，停留时间为3min。脱水后的上层油相混合物连续进入自净式加热器升温至228℃，停留时间为3min，然后进入卧式螺旋离心机分离去除胶杂得到精制后废弃油脂。经过以上精制过程后，废弃油脂的指标变化为：丙酮不溶物由3.2%降至0.15%、不皂化物由4.8%降至0.35%、水分由2.15%降至0.11%。
实施例2：氯化钠和三乙醇胺按体积比1∶0.2混合成质量浓度为0.5%的水溶液，在待精制处理的废弃油脂中加入为废弃油脂质量2%～3%的氯化钠和三乙醇胺混合水溶液，充分混合后进入保温沉降罐，并升温至90℃、保温2.5小时后分离去除下层水相和杂质，上层油相混合物经换热器升温至142℃后连续进入电脱水罐。电脱水罐压力为1.6MPa，高压电场强度为1.8KV/cm，停留时间为4min。脱水后的上层油相混合物连续进入自净式加热器升温至245℃，停留时间为2min，然后进入卧式螺旋离心机分离去除胶杂得到精制后废弃油脂。经过以上精制过程后，废弃油脂的指标变化为：丙酮不溶物由2.0%降至0.12%、不皂化物由3.3%降至0.30%、水分由1.92%降至0.10%。
实施例3：氯化钠、硫酸二甲酯和眯唑啉按体积比1∶0.1∶0.1混合成质量浓度为0.05%的水溶液，在待精制处理的废弃油脂中加入为废弃油脂质量2%～3%的氯化钠、硫酸二甲酯和眯唑啉混合水溶液，充分混合后进入保温沉降罐，并升温至80℃、保温3小时后分离去除下层水相和杂质，上层油相混合物经换热器升温至152℃后连续进入电脱水罐。电脱水罐压力为1.38MPa，高压电场强度为2.02KV/cm，停留时间为3.5min。脱水后的上层油相混合物连续进入自净式加热器升温至250℃，停留时间为3min，然后进入卧式螺旋离心机分离去除胶杂得到精制后废弃油脂。经过以上精制过程后，废弃油脂的指标变化为：丙酮不溶物由1.8%降至0.22%、不皂化物由3.3%降至0.18%、水分由2.63%降至0.10%。
实施例4：氯化钠和磷酸钠按体积比1∶0.5混合成质量浓度为0.6%的水溶液，在待精制处理的废弃油脂中加入为废弃油脂质量2%～3%的氯化钠、硫酸二甲酯和眯唑啉混合水溶液，充分混合后进入保温沉降罐，并升温至88℃、保温3小时后分离去除下层水相和杂质，上层油相混合物经换热器升温至136℃后连续进入电脱水罐。电脱水罐压力为1.52MPa，高压电场强度为2.15KV/cm，停留时间为2.5min。脱水后的上层油相混合物连续进入自净式加热器升温至248℃，停留时间为2min，然后进入卧式螺旋离心机分离去除胶杂得到精制后废弃油脂。经过以上精制过程后，废弃油脂的指标变化为：丙酮不溶物由1.6%降至0.08%、不皂化物由3.7%降至0.23%、水分由2.8%降至0.12%。
Claims (9)
1.一种废弃油脂精制工艺，其特征在于：初步分离去除废弃油脂下层水相和杂质，上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质，再高温加热破坏胶杂体系并离心去除胶杂即可。
2.根据权利要求1所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：初步分离时加入破乳剂加快废弃油脂中水相和杂质的沉降分离，所述破乳剂的加入量为所述废弃油脂质量的2%～3%，所述破乳剂的质量浓度为0.05%～1.0%，反应温度为60℃～110℃，反应时间2h～3h。
3.根据权利要求2所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：所述破乳剂的质量浓度为0.1%～0.8%，反应温度为80℃～90℃。
4.根据权利要求2所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：所述破乳剂为钙镁盐、苯扎氯铵、钠盐、阳离子表面活性剂中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质的反应温度为100℃～180℃，反应压力为1.0MPa～2.0MPa，高压电场强度为0.5KV/cm～2.5KV/cm，反应时间为2min～10min。
6.根据权利要求5所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：上层油相混合物在高压电场作用下脱除水分及盐类物质的反应温度为130℃～160℃，反应压力为1.3MPa～1.8MPa，高压电场强度为1.5KV/cm～2.0KV/cm，反应时间为3min～6min。
7.根据权利要求1或5或6所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：上层油相混合物经高压电场作用后，水分含量不高于上层油相混合物质量的0.3%。
8.根据权利要求1所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：高温加热破坏胶杂体系的反应温度为200℃～280℃，反应时间为2min～8min。
9.根据权利要求8所述的废弃油脂精制工艺，其特征在于：高温加热破坏胶杂体系的反应温度为220℃～260℃，反应时间为3min～5min。
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