CN102504080B - 生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂，以及通过共聚法制备该分散剂的方法，该分散剂为多组分共聚反应生成具有多种活性基团的混合物质，通过与水中碳酸钙、磷酸钙等无机结垢微晶体及有机微颗粒的吸附、螯合作用，能有效阻止碳酸钙、磷酸钙晶体以及有机物颗粒形成沉积垢，特别符合废水处理后中水具有的高硬、高碱和含有众多复杂有机物的特点，有效对中水回用的循环水***起到良好的阻垢、分散作用，获得良好、长效的处理效果。
Description
技术领域
本发明属于聚合物高效分散剂技术领域，尤其是涉及一种生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂及制备方法。
背景技术
中水回用有巨大的环境与经济效益，是纯绿色环保的先进技术，但企业排放废水因来源复杂和处理工艺不同，造成处理后水质各不相同，水质恶劣，生产废水处理后中水自身所具有的特点，会给循环水***带来很恶劣的影响，稍有不慎，将严重影响循环水处理效果，进而严重影响生产***的运行，造成停产或设备损害，严重制约中水回用的适用范围和使用量。
很多企业会采用分散剂来控制循环水***中含有的微量物质，但是因工业废水在处理中水过程中，水质不稳定，杂质离子众多，行业内的现有的分散剂不能有效控制循环水***中的微量物质，如磷酸根、钙镁离子、碱度、氯离子以及各种菌群和藻类等造成的严重结垢和腐蚀。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂及其制备方法。
一种生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂，其结构通式如下：
其中：m表示1～150的自然数、n表示1～50的自然数、p表示1～100的自然数、x表示1～100的自然数，且上述化合物的分子量为1000～20000。
上述生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，包括以下步骤，其中各原料的投加量均指的是重量份数：
1)原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将30～36份去离子生产用水和5～7.5份异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入8～12份顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将3～4份丙烯酸甲酯和6～9份丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空3～8分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将3～7份AMPS和15～18份去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将2.5～3.0份引发剂和15～18份去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2)共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内打底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出12～15份异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加12～15份去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
优选的，所述引发剂为过硫酸铵、过硫酸钾中的一种。
优选的，上述生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，包括以下步骤，其中各原料的投加量均指的是重量份数：
1)原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将30～32份去离子生产用水和6～7.5份异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入10～12份顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将3～3.5份丙烯酸甲酯和6～7.5份丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空3～8分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将3～5份AMPS和15～16份去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将2.5～2.8份引发剂和15～16份去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2)共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内打底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出12～14份异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加12～14份去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
本发明的优点及效果：该分散剂为多组分共聚反应生成具有多种活性基团的混合物质，通过与水中碳酸钙、磷酸钙等无机结垢微晶体及有机微颗粒的吸附、螯合作用，能有效阻止碳酸钙、磷酸钙晶体以及有机物颗粒形成沉积垢，特别符合废水处理后中水具有的高硬、高碱和含有众多复杂有机物的特点，有效对中水回用的循环水***起到良好的阻垢、分散作用，获得良好、长效的处理效果；且该分散剂能与其他有机羧酸类等缓蚀、阻垢药剂良好配合，解决了中水回用到循环水过程中的容易发生的结垢、腐蚀问题，为使众多复杂中水能够回用到循环冷却***，最大限度的实现了节水节能的目的。
具体实施方式
为了理解本发明，下面通过具体的实施例对本发明作进一步说明。
本发明生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂，其结构通式为：
其制备方法是：将适量的丙烯酸和AMPS、丙烯酸甲酯、顺丁烯二酸酐在大约70℃到100℃环境下，在引发剂存在下，进行共聚合制得，共聚反应的化学反应式如下：
其中，m表示1～150的自然数、n表示1～50的自然数、p表示1～100的自然数、x表示1～100的自然数，且上述化合物的分子量为1000～20000。
实施例一：
生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将300kg去离子生产用水和75kg异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入115kg顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将32kg丙烯酸甲酯和66kg丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空5分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将43kgAMPS和150kg去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将26kg过硫酸铵和150kg去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2)共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内打底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出120kg异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加120kg去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
所得产品是固体物质的质量分数为30％的水溶液，如分析后产品有效含量过高可以增加去离子生产用水的量，调整为30％后使用。
实施例二：
生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将360kg去离子生产用水和75kg异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入120kg顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将40kg丙烯酸甲酯和90kg丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空6分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将70kgAMPS和180kg去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将30kg过硫酸钾和180kg去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2)共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出150kg异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加150kg去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
所得产品是固体物质的质量分数为30％的水溶液，如分析后产品有效含量过高可以增加去离子生产用水的量，调整为30％后使用。
实施例三：
生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，包括以下步骤：
1)原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将300kg去离子生产用水和50kg异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入80kg顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将30kg丙烯酸甲酯和60kg丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空3分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将30kgAMPS和150kg去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将25kg引发剂和150kg去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2)共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出130kg异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加130kg去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
所得产品是固体物质的质量分数为30％的水溶液，如分析后产品有效含量过高可以增加去离子生产用水的量，调整为30％后使用。
本发明所有实施例中，所述引发剂为过硫酸铵、过硫酸钾中的一种。
本发明的分散剂的效果通过以下试验室动态阻垢分散试验进行验证：
试验方法：在同水质下，投加含有不同分散剂的药剂，通过动态模拟装置在试验室模拟实际循环冷却***工况条件运行，并进行动态监测、计算***中的模拟换热器中的换热管壁传热状况，即污垢热阻，考察分散剂的阻垢分散效果，
试验用水为某企业典型生产中水，试验中水水质如下：
| 编号 | 项目 | 单位 | 数值 |
| 1 | pH | 7.5 | |
| 2 | 钙离子 | mg/L(以CaCO3计) | 100 |
| 3 | 镁离子 | mg/L(以CaCO3计) | 120 |
| 4 | 总硬度 | mg/L(以CaCO3计) | 320 |
| 5 | 总碱度 | mg/L(以CaCO3计) | 200 |
| 6 | COD | mg/L | 40 |
| 7 | 磷酸根 | mg/L | 5 |
试验药剂，采用投加等量有机磷酸和等量不同种类的分散剂30mg/L，控制浓缩3倍，运行72小时后，计算污垢热阻，并进行动态阻垢对比试验，试验结果如下：
国家标准，污垢热阻小于3.44×10-4m2K/W
由以上试验可以看出，新型分散剂与现有常见的二元、三元共聚物相比较，对典型中水回用到循环水***后，大大降低了污垢热阻，提高了换热效率，比目前常见的二元、三元共聚物有更好的阻垢分散效果。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下得出的其他任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (3)
1.生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，其特征在于：所制备的分散剂的结构通式如下：
1）原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将30～36份去离子生产用水和5～7.5份异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入8～12份顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将3～4份丙烯酸甲酯和6～9份丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空3～8分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将3～7份AMPS和15～18份去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将2.5～3.0份引发剂和15～18份去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2）共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内打底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出12～15份异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加12～15份去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
2.如权利要求1所述生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，其特征在于：所述引发剂为过硫酸铵、过硫酸钾中的一种。
3.如权利要求1所述生产废水制中水回用于循环冷却水的分散剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤，其中各原料的投加量均指的是重量份数：
1）原料配制与投加
a.打底液配制与投加：首先将30～32份去离子生产用水和6～7.5份异丙醇依次通过真空泵吸入反应釜中，使反应釜内液面位于搅拌的最低液面以上，然后从反应釜入口处加入10～12份顺丁烯二酸酐，开启搅拌，常温下搅拌至固体原料充分溶解；
b.1号单体溶液配制：将3～3.5份丙烯酸甲酯和6～7.5份丙烯酸通过真空泵分别吸入1号高位槽中，吸完两种原料后，再抽真空3～8分钟，使两种原料混合均匀，形成1号单体溶液；
c.2号单体溶液配制：将3～5份AMPS和15～16份去离子生产用水放入称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后形成2号单体溶液，用真空泵将2号单体溶液吸入2号高位槽中；其中AMPS指的是2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸；
d.引发剂溶液的配制：将2.5～2.8份引发剂和15～16份去离子生产用水加入到称料桶中，搅拌至固体溶解且混合均匀后，形成引发剂溶液，用真空泵将引发剂溶液吸入到3号高位槽中；
2）共聚反应
a.开启反应釜的搅拌器，关闭冷凝器下分流阀门，反应釜夹套内通入1～2kg/cm2蒸气，将反应釜内打底液加热到70℃，开启3号高位槽的底阀，将3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液快速滴加到反应釜中，在滴加的同时监控物料温度，保持引发剂溶液的滴加速度与打底液温度的平稳，加完3号高位槽中的二分之一的引发剂溶液后，关闭3号高位槽的底阀；
b.将反应釜内温度升到80～85℃，然后停止加热，将夹套中蒸气冷凝水全部放出，同步开启1号高位槽、2号高位槽和3号高位槽的底阀，将1号单体溶液、2号单体溶液和剩余二分之一的引发剂溶液滴入反应釜中，保持滴加速度稳定，1号单体溶液和2号单体溶液的滴加时间控制在3小时内，剩余二分之一的引发剂溶液晚于1号单体溶液和2号单体溶液5分钟完成，且在整个滴加过程中，反应釜内的温度低于95℃；
c.1号单体溶液、2号单体溶液和引发剂溶液全部滴加完成后，打开冷凝器下分流阀门，加大夹套内蒸气流量，使反应釜内温度为90～100℃，蒸出12～14份异丙醇水溶液；
d.c步骤的蒸馏结束后，反应釜的夹套内通入冷却水，使反应釜内的温度降到60℃以下，补加12～14份去离子生产用水，停止搅拌和冷却，此时，反应釜内共聚反应完成，生成料液；
e.反应釜内共聚反应生成的料液经不锈钢过滤网、脱脂棉两层过滤后，进行称量和包装。
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