CN102484261A - 表面形成有涂敷膜的燃料电池用金属分离板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种不论是在初期还是在燃料电池工作环境中长时间使用，其耐蚀性及导电性都优秀的燃料电池用金属分离板的制造方法。本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法包括如下步骤：准备不锈钢板母材的步骤；在上述不锈钢板母材的表面，使用金(Au)、铂金(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、氧化钌(RuO2)及氧化铱(IrO2)中的至少一种来形成不连续的涂敷膜的步骤；以及对形成有上述不连续的涂敷膜的不锈钢板进行热处理，在未形成上述涂敷膜的部分形成氧化膜的步骤。并且，还提供根据上述方法制造的表面形成有涂敷膜的燃料电池用金属分离板。

Description

表面形成有涂敷膜的燃料电池用金属分离板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种燃料电池用金属分离板及其制造方法，更详细地涉及一种使用于高分子电解质燃料电池(PEMFC)的分离板，且耐蚀性和导电性及对它们的耐久性(durability)优秀的表面形成有涂敷膜的高分子电解质燃料电池用金属分离板及其制造方法。
背景技术
燃料电池的单位电池，由于电压低而导致实用性降低，因而通常层压使用数个至数百个的单位电池。在层压单位电池时，起到促使在各个单位电池之间形成电连接，并分离出反应气体的作用的正是分离板。
分离板(bipolar plate)与膜电极组件(MEA)一起作为燃料电池的核心部件，起着如下多种作用：膜电极组件和气体扩散层(GDL)的结构性支撑；收集及传递所产生的电流；输送及除去反应气体；输送用于除去反应热的冷却水等作用。
由此，分离板应具备的原材特性包括优秀的导电性、导热性、气体密封性及化学稳定性等。
这种分离板的原材，一直以来是使用石墨类原材以及混合树脂和石墨的复合石墨材料而制造的。
但是，石墨类分离板与金属类原材相比，在强度及密封性上表现出比较低的特性，特别是，由于利用该石墨来制造分离板时，工序费用高且产量低，因而最近正在活跃进行金属类分离板的相关研究。
作为分离板的原材应用金属类的情况下，具有如下优点：通过分离板厚度的减少，能够实现燃料电池堆栈体积的减少及轻量化，并且可以利用冲压等方式来进行制造，从而能够确保高生产率。
但是，使用燃料电池时发生的金属的腐蚀会引发膜电极组件的污染，可能会成为降低燃料电池堆栈性能的起因，并且长时间使用时，金属表面的厚氧化膜的成长可能会成为增加燃料电池内部电阻的起因。
作为燃料电池分离板用金属原材，不锈钢、钛合金、铝合金及镍合金等作为候选材料正在接受检验。其中，不锈钢由于比较廉价的原材成本及优秀的耐蚀性等，作为分离板原材备受瞩目，但是，仍然未能在耐蚀性及导电性层面上表现出令人满意的水平。
发明内容
技术问题
本发明所要解决的问题是，提供不论在初期还是长时间暴露在高温-多湿的燃料电池的工作环境中，其耐蚀性及接触电阻都能够满足DOE(美国能源部)基准的燃料电池用金属分离板及其制造方法。
本发明所要解决的技术问题不局限于已提及的技术问题，本领域技术人员应该能通过以下说明明确了解未提及的其他技术问题。
技术解决方案
上述燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：准备不锈钢板母材的步骤；在上述不锈钢板母材的表面，使用金(Au)、铂金(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、氧化钌(RuO2)及氧化铱(IrO2)中的至少一种来形成不连续的涂敷膜的步骤；以及对上述形成有不连续的涂敷膜的不锈钢板进行热处理，在未形成上述涂敷膜的部分形成氧化膜的步骤。
其中，上述不连续的涂敷膜的特征在于，具有5～500μg/cm2的涂覆密度，上述热处理的特征在于，在80～300℃的温度范围内执行，上述不连续的涂敷膜的特征在于，由纳米粒子(nanoparticle)形成，上述不锈钢板母材的特征在于，包含0.08wt％以下的碳(C)、16～28wt％的铬(Cr)、0.1～20wt％的镍(Ni)、0.1～6wt％的钼(Mo)、0.1～5wt％的钨(W)、0.1～2wt％的锡(Sn)、0.1～2wt％的铜(Cu)以及余量的铁(Fe)，上述热处理的特征在于，在10分钟至3个小时的范围内执行，上述热处理的特征在于，在真空状态、大气中以及氧气氛中的任何一个条件下执行。
同时，根据本发明的燃料电池用金属分离板，其特征在于，包括：不锈钢板母材；不连续的涂敷膜，其在上述不锈钢板母材的表面由金(Au)、铂金(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、氧化钌(RuO2)及氧化铱(IrO2)中的至少一种材质形成；以及氧化膜，其在未形成上述涂敷膜的部分形成。
同时，上述燃料电池用金属分离板的特征在于，腐蚀电流具有1μA/cm2以下的值，接触电阻具有截面基准10mΩ·cm2以下的值。
有利的效果
根据本发明制造的燃料电池用金属分离板，不论是在初期还是在燃料电池工作环境中长时间使用，其耐蚀性及导电性均十分优秀。
并且，根据本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法，即使使用价格低廉的常用的不锈钢板母材，也可以进行能够得到优秀的耐久性的表面处理，由此能够降低金属分离板的制造单价。
根据本发明制造的燃料电池用金属分离板，可以具有1μA/cm2以下的腐蚀电流及截面基准10mΩ·cm2以下的接触电阻。
附图说明
图1是用于说明本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法的工序流程图。
图2至图4是上述图1的各个工序步骤中的工序立体图。
图5是表示上述图3的截面的剖视图。
图6是表示上述图4的截面的剖视图。
图7是表示本发明的用于测定不锈钢板的接触电阻的接触电阻测定装置的简图。
图8是表示对本发明的燃料电池用金属分离板执行接触电阻评价而得出的结果的图表。
图9是表示对本发明的燃料电池用金属分离板执行腐蚀电流评价而得出的结果的图表。
图10是表示对本发明的实施例和比较例执行燃料电池模拟环境腐蚀电流评价而得出的结果的图表。
图11是表示对本发明的实施例和比较例执行燃料电池模拟环境接触电阻评价而得出的结果的图表。
图12是表示对本发明的实施例1和比较例2执行燃料电池模拟环境下的长期耐久性评价而得出的结果的图表。
具体实施方式
下面，其他实施例的具体事项包括在详细的说明及附图中。
并且，图面中的层和膜或者区域的大小、厚度是为了确保说明书的明确性而夸张地记述的，在任意的膜或者层在其他膜或者层“上”形成的情况下，上述任意的膜或者层可能直接存在于上述其他膜或者层上，也有可能是第三个其他膜或者层介于上述其他膜或者层之间。
图1是用于说明本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法的工序流程图。
参照图1，本发明执行如下步骤：准备由不锈钢板形成的母材的步骤S110；在不锈钢板母材的表面形成不连续的涂敷膜的步骤S120。此时，不连续的涂敷膜由纳米粒子形成，并起到提高金属分离板的导电性及耐蚀性的作用。但是，由于呈不连续的形态，可能会形成不锈钢板直接暴露的部分，在这种部分，耐蚀性可能会下降，因而执行对不锈钢板进行热处理的步骤S130，以便在未形成不连续的涂敷膜的区域，即不连续的涂敷膜之间的区域还形成氧化膜。
在此，上述纳米粒子是大小为10nm～1μm的粒子，鉴于用于提高导电性的经济层面，涂敷成具有5～500μg/cm2的密度，所以不可避免地成为不连续的形态。即，想要在不锈钢板母材的表面还形成高密度的涂敷膜，会导致其费用增加。
但是，由于将这种费用的最小化作为目的，结果成为不连续的涂敷膜形态。
因此，会出现不锈钢板母材的表面直接暴露的部分。
同时，在不锈钢板母材的表面直接暴露的部分形成的氧化膜，成为相对于选自包含在不锈钢板内的金属成分中的一种以上成分的氧化膜形态。
接下来，说明根据如上所述的工序流程的具体实施例。
首先，图2至图4是上述图1的各工序步骤的工序立体图。并且，图5是表示上述图3的截面的剖视图，图6是表示上述图4的截面的剖视图。
参照图2，通过用于制造本发明的燃料电池用金属分离板的第一步骤来准备不锈钢板母材200。
作为在本工序步骤中使用的不锈钢板母材200，优选地使用包含16～28wt％的铬成分的不锈钢板，更优选地使用包含18wt％左右的铬成分的不锈钢板。
构成不锈钢板母材200的具体成分可举例0.08wt％以下的碳(C)、16～28wt％的铬(Cr)、0.1～20wt％的镍(Ni)、0.1～6wt％的钼(Mo)、0.1～5wt％的钨(W)、0.1～2wt％的锡(Sn)、0.1～2wt％的铜以及余量的铁(Fe)。而且，作为更为具体的实施例，优选地使用奥氏体(Austenite)类不锈钢SUS316L，0.2t。
接着，图3是表示执行在不锈钢板母材200表面形成不连续的涂敷膜220的步骤。在此，形成不连续的涂敷膜220的理由如下。
不锈钢板母材200的表面长时间暴露在高温-多湿的燃料电池的工作环境中的情况下，会在不锈钢板母材200的表面形成金属氧化物(metal oxide)成分。虽然金属氧化物能够使耐蚀性得以维持，但是对导电性渐渐造成坏影响。因此，在本发明中使用耐蚀性及导电性均优秀的物质来形成不连续的涂敷膜220。结果，能够制造出不论是在初期还是在长时间使用时都具有优秀的耐蚀性和导电性的燃料电池分离板。
适用于本发明的耐蚀性及导电性优秀的物质，优选使用金(Au)、铂金(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、氧化钌(RuO2)及氧化铱(IrO2)中的任何一种。
同时，作为关于不连续的涂敷膜220的制造方法的实施例可以使用电镀、无电镀及PVD(物理气相沉积)工序中的一种。此时，不连续的涂敷膜220的涂敷密度优选为5～500μg/cm2。
在涂敷密度小于5μg/cm2的情况下，不能确保所期待的导电性，在大于500μg/cm2的情况下，由于不出现与涂敷量增加成正比的导电性提高效果，因而出现导致时效性降低的问题。因此，在本发明中决定涂敷密度的工序占有重要的部分，其测定方法如下。
本发明的金(Au)涂敷密度是使金纳米粒子涂敷钢板母材(金属分离板)在3升王水中溶解后，利用AAS(Atomic AbsorptionSpectroscopy，原子吸收光谱)装备来测定金离子浓度后，利用以下数学式1进行计算而得的。
(数学式1]
金(Au)涂敷密度(μg/cm2)＝{3×金(Au)离子浓度(ppM)}/金属分离板总面积(cm2)
此时，如图3及图5所示，涂敷膜220形成为不连续的形态。一般情况下，仅靠图示的形态也能够确保分离板所要求的目标特性。但是，为了稳定地确保本发明所要求的1μA/cm2以下的腐蚀电流及截面基准10mΩ·cm2以下的接触电阻值，需要执行根据热处理工序的氧化膜形成工序。
以下图4是表示为了形成氧化膜而进行热处理的工序的立体图，图6是图4的剖视图。
参照图4及图6，可以看到，在未形成不连续的涂敷膜220的部分的不锈钢板母材200表面还形成了基于热处理工序的氧化膜230。
如此，本发明的燃料电池用金属分离板具有被不连续的涂敷膜220及氧化膜230完全阻断的形态，由此能够确保优秀的耐蚀性。
在此，热处理工序优选在80～300℃的温度范围下，执行10分钟至3个小时。并且，气氛气体优选在真空状态、大气状态及氧气气氛中的至少一种条件范围以内执行。
本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法如上，根据上述燃料电池用金属分离板制造方法，能够制造出不论是在初期还是在燃料电池工作环境中长时间使用，其耐蚀性及导电性都十分优秀的分离板。
作为其结果，完成一种如下的燃料电池用金属分离板的结构，该燃料电池用金属分离板包括：不锈钢板母材200；不连续的涂敷膜220，其在不锈钢板母材200的表面由金(Au)、铂金(Pt)、钌(Ru)、铱(Ir)、氧化钌(RuO2)及氧化铱(IrO2)中的至少一种材质形成；氧化膜230，其在未形成不连续的涂敷膜220的部分形成。
下面，对本发明的实施例及比较例的燃料电池用金属分离板及其制造方法进行说明。并且，将对为了测定耐蚀性而测定腐蚀电流的方法以及为了测定导电性而测定接触电阻的方法进行说明。
作为本发明的不锈钢板母材使用316L，在不锈钢板母材的表面形成不连续的涂敷膜来确保导电性，通过形成基于热处理工序的氧化膜来确保耐蚀性。此时，为了得到既经济又能获取最佳效率的涂敷膜的形成及氧化膜的形成条件，进行如下的实验。
1.接触电阻的测定
首先，为了测定导电性，而测定接触电阻，并利用如下的接触电阻测定装置。
图7是表示本发明的用于测定不锈钢板的接触电阻的接触电阻测定装置的简图。
参照图7，为了测定不锈钢板500的接触电阻，将为了得到用于结合电池的最佳化常数而进行了修改的戴维斯氏法(Davies method)使用于测定不锈钢(Stainless Steel：SS)与碳纸之间的接触电阻。
接触电阻是利用四线电流-电压(four-wire current-voltage)测定原理，使用扎娜(Zahner)公司的IM6装备来测定的。
测定方法在恒定电流模式下，测定区域则将具有0.5A的振幅及25cm2的电极面积的DC电流设为5A，在10kHz至10mHz范围内测定接触电阻。
碳纸使用西格里(SGL)公司的10BB。
就上述接触电阻测定装置50而言，碳纸520及镀金的铜板510将试片500置于中间而分别上下设置，上述铜板510与电流供给装置530和电压测定装置540相连接。
利用可向上述试片(500)供给电流的电流供给装置530(扎娜公司的IM6)，向具有0.5A的振幅及25cm2的电极面积的DC电流施加5A的电流来测定电压。
而且，准备可提供压力以使上述试片500、碳纸520及铜板510在上述接触电阻测定装置50的铜板510上下形成层压结构的压力机(英斯特朗公司的模型5566，压缩维持试验)。上述压力机向上述接触电阻测定装置50提供50～150N/cm2的压力。
由如此准备的接触电阻测定装置50进行测定的结果，如以下图8所示。
图8是表示对本发明的燃料电池用金属分离板执行接触电阻评价而得出的结果的图表。
在图8中，为了调查基于本发明涂敷膜的纯导电特性，未执行热处理工序。
作为金属的种类使用金(Au)，涂敷密度(Mass of Au deposit(μg/cm2))在3～1000μg/cm2的范围，接触电阻(IRC)的目标值则将在100N/cm2的压力下以截面为基准的10mΩ·cm2作为基准。
参照图8，在金(Au)涂敷密度为5～500μg/cm2之间的范围内表现出目标值范围内的接触电阻特性，比较500μg/cm2和1000μg/cm2可知，电阻减少值甚微，因此在大于500μg/cm2时，相对于用于增加涂敷量的费用，效率下降。
因此优选地，本发明的不连续的涂敷膜形成为具有5～500μg/cm2的涂覆密度。
接着，为了测定热处理工序对本发明的燃料电池用金属分离板的造成的影响，如下地测定腐蚀电流密度。
2.腐蚀电流密度的测定
作为用于测定本发明的燃料电池用金属分离板的腐蚀电流密度(以下，被称为“腐蚀电流”)的测定装备使用EG&G 273A。腐蚀耐久性实验在PEFC(Polymer Electrolyte Fuel Cell，聚合物电解质燃料电池)的模拟环境下进行。
作为使本发明的不锈钢板腐蚀的实验溶液使用了80℃的0.1NH2SO4+2ppm氢氟酸(HF)溶液，进行1小时O2鼓泡(bubbling)之后，在OCP(Open Circuit Potential，开路电位)-0.25V～1V vs SCE范围内进行测定。
此外，针对PEFC负极环境，在-0.24V vs SCE下测定物理性质，针对正极环境(SCE：Saturated Calomel Electrode，饱和甘汞电极)，在0.6V vs SCE下测定物理性质。
在此，上述物理性质测定比较是通过与燃料电池环境相似的正极环境的0.6V vs SCE的腐蚀电流数据来进行比较评价的。
上述负极环境是指氢气在膜-电极组件(Membrane ElectrodeAssembly，MEA)发生分离为氢离子和电子的反应的环境，上述正极(cathode)环境是指氧气与氢离子及电子结合而生成水的反应的环境。
在此，如上述条件，由于正极环境的电位较高，且腐蚀条件更苛刻，因而优选地以正极环境为基准，对耐蚀性进行试验。
并且，为了应用高分子电解质燃料电池，不锈钢板的腐蚀电流密度优选为1μA/cm2以下的值。
图9是表示对本发明的燃料电池用金属分离板执行腐蚀电流评价而得出的结果的图表。
在图9中，为了测定纯耐蚀性特性，未形成不连续的涂敷膜，而在50℃至400℃的范围内执行30分钟热处理工序。此时，将腐蚀电流密度的目标值设定在1μA/cm2以下的值来测定的结果表明，当50℃时超过基准值，在80℃以上的温度下能够得到所目标的耐蚀性。
同时，比较300℃和400℃的温度时，腐蚀电流密度的减少值甚微。随着热处理工序中温度增加，用于加热的能量消耗也随之增加，在超过300℃的热处理工序的情况下可知，腐蚀电流密度的减少值几乎没有变化，因此其实效性将会降低。因此优选地，将本发明的热处理温度范围设定在80～300℃范围内。
在本发明中，执行如上所述的实验，来确定了用于实施本发明的最佳条件，下面，举出应用上述条件的具体的实施例及比较例来对其适用性进行评价。
实施例及比较例
实施例1
在不锈钢原材(316L)的金属分离板上，涂敷不连续形态的金(Au)涂敷膜，使其涂敷密度达到5μg/cm2。并且，分别以80℃、150℃、200℃、300℃及400℃的温度执行热处理，为了以涂敷密度为主要特性，将这些温度归集到一个实施例来表示。最终，在氧气氛下执行30分钟热处理。
实施例2
将金(Au)涂敷膜的涂敷密度设为50μg/cm2，其余条件均与上述实施例1的条件相同地执行。
实施例3
将金(Au)涂敷膜的涂敷密度设为100μg/cm2，其余条件均与上述实施例1的条件相同地执行。
实施例4～实施例6
将铂金(Pt)(实施例4)、铱(Ir)(实施例5)及钌(Ru)(实施例6)涂敷膜的涂敷密度设为50μg/cm2，分别在80℃的真空气氛下执行10分钟。
实施例7及实施例8
将氧化铱(Ir)(实施例7)及氧化钌(Ru)(实施例8)涂敷膜的涂敷密度设为50μg/cm2，分别在100℃的氧气氛下执行3小时。
比较例1
将金(Au)涂敷膜的涂敷密度设为1000μg/cm2，其余条件均与上述实施例1的条件相同地执行。
比较例2
金(Au)涂敷膜的涂敷密度为3μg/cm2，其余条件均与上述实施例1的条件相同地执行。
比较例3
将呈不连续的形态的金(Au)涂敷膜的涂敷密度设为50μg/cm2，在热处理大气气氛下，在50℃的温度下执行30分钟。
A.燃料电池模拟环境下的腐蚀电流密度及接触电阻的评价
(A-1)模拟环境腐下的蚀电流密度的评价
使用EG&G 273A作为用于对上述实施例1、实施例2、实施例3、比较例1及比较例2的燃料电池金属分离板的腐蚀电流密度进行评价的环境模拟装备。如在上面参照图9所述，热处理温度在80～400℃下执行，将试片装入80℃的0.1N H2SO4+2ppm氢氟酸(HF)溶液中，进行1小时O2鼓泡(bubbling)之后，向试片施加0.6V vs SCE的恒定电压。施加规定时间的恒定电压之后，测定试片的腐蚀电流密度。
图10是表示对本发明的实施例和比较例执行燃料电池模拟环境腐蚀电流评价而得出的结果的图表。
在图10中，比较所有实施例及比较例，在形成金涂敷膜后执行热处理工序的情况下可知，所表现出的燃料电池用金属分离板特性比较稳定。
并且，就比较例3而言，虽然未示出，但腐蚀电流密度表现出1.7μA/cm2的值，这表示腐蚀电流密度显著高于实施例的情况。由此可知，耐蚀性将会显著降低，其主要原因在于，在作为相比实施例更低的温度的50℃温度下进行了热处理。
并且，就金涂敷执行得较厚的比较例1而言，由于表示出与实施例3几乎相同的数值范围，相对于费用增加的程度，其效率甚微，由此可知实效性将会降低。
(A-2)模拟环境下的接触电阻的评价
用于对上述实施例1、实施例2、实施例3、比较例1及比较例2的燃料电池金属分离板的接触电阻进行评价的环境模拟，与上述图8的情况相同地执行，其结果示于以下图11。
图11是表示对本发明的实施例和比较例执行燃料电池模拟环境接触电阻评价而得出的结果的图表。
参照图11，在形成本发明的不连续涂敷膜时，就未满足涂敷密度基准值的比较例2而言，表现出十分高的接触电阻，由此可知导电性将会显著下降。
并且，就超过本发明的涂敷密度基准值的比较例1而言，表示与实施例3几乎相同的接触电阻，相对于费用的增加量，其效率甚微，由此可知实效性将会降低。
因此，在本发明中结合上述评价结果，找到了制造燃料电池用金属分离板的最佳条件，最终对应用这些结果而制造的燃料电池用金属分离板的长期耐久性进行了评价。
B.燃料电池用金属分离板的长期耐久性的评价
(B-1)长期耐久性的评价方法
为了供给反应气体，使用了具有蜿蜒的流路的分离板，并将保留膜-电极组件(戈尔的模型名571)和气体扩散层(西格里的模型10BA)置于分离板之间之后，借助规定压力来进行结合，从而制造燃料电池单元。
燃料电池性能的评价是利用单元电池来进行的，并使用NSE试验站(Test Station)700W级别(class)作为燃料电池运转装置，使用菊水电子负载(KIKUSUI E-Load)作为用于评价燃料电池性能的电子负荷装置，以1A/cm2持续施加将15秒为一周期的电流，直到达到2000小时为止。
使用氢气和空气作为反应气体，流量随着电流而恒定地维持氢气1.5、空气2.0的化学计量比，将相对湿度加湿以100％后进行供给。加湿器和单元电池的温度恒定地维持65℃，在大气压条件下评价性能。此时，工作面积(active area)为25cm2，工作压力为1atm。
(B-2)长期耐久性的评价结果
图12是表示对本发明的实施例及比较例执行燃料电池模拟环境长期耐久性评价而得出的结果的图表。
在此，在实施例2(涂敷密度为50μg/cm2)中，使用了于150℃的氧气气氛下经过30分钟热处理的分离板，在比较例2(涂敷密度为3μg/cm2)中，使用了于150℃的氧气气氛下经过30分钟热处理的分离板。并且，对比较例3执行燃料电池模拟环境下的长期耐久性评价，再比较其结果后示于以下图12中。
同时，对上述实施例4至实施例8执行长期耐久性评价后，将其结果表示在以下表1中。
表1
Figure BDA0000137097640000161
首先，参照图12，就比较例2而言，施加1A/cm2的电流密度时，发生电压为0.59V左右，其与实施例2的0.69V相比非常低，经过2000小时之后也就表现出相似的发生电压差。这是由于比较例2的导电性低于实施例2的导电性而出现的结果。即，就比较例2而言，由于接触电阻显著高，因而表现出从初期性能开始显著低的燃料电池性能。
而且，就比较例3而言，在初期表现出了相当于实施例2的发生电压，但随着时间的经过，发生电压大幅降低。这种结果是因为导电性相似但耐蚀性低而出现的结果。
其次，由上述表1中所示的结果可知，本发明的所有实施例具有相似的耐久性。这种情况同样见于上述图12中，与比较例相比可知，能够显现出显著优秀的燃料电池性能。
因此，本发明的燃料电池用金属分离板的制造方法，即使使用价格低廉的常用的不锈钢板母材，也可以进行能够得到优秀的耐久性的表面处理，从而能够降低金属分离板的制造单价，同时也能够制造高效率的燃料电池。

Claims (11)

1.一种燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，包括：
准备不锈钢板母材的步骤；
在上述不锈钢板母材的表面，使用金、铂金、钌、铱、氧化钌及氧化铱中的至少一种来形成不连续的涂敷膜的步骤；以及
对形成有上述不连续的涂敷膜的不锈钢板进行热处理，在未形成上述涂敷膜的部分形成氧化膜的步骤。
2.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述不连续的涂敷膜具有5～500μg/cm2的涂覆密度。
3.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述热处理在80～300℃的温度范围内执行。
4.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述不连续的涂敷膜由纳米粒子形成。
5.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述不锈钢板母材包含0.08wt％以下的碳、16～28wt％的铬、0.1～20wt％的镍、0.1～6wt％的钼、0.1～5wt％的钨、0.1～2wt％的锡、0.1～2wt％的铜以及余量的铁。
6.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述热处理在10分钟至3个小时的范围内执行。
7.根据权利要求1所述的燃料电池用金属分离板的制造方法，其特征在于，上述热处理在真空状态、大气中及氧气氛中的任一种条件下执行。
8.一种燃料电池用金属分离板，其特征在于，包括：
不锈钢板母材；
不连续的涂敷膜，其在上述不锈钢板母材的表面由金、铂金、钌、铱、氧化钌及氧化铱中的至少一种材质形成；以及
氧化膜，其在未形成上述涂敷膜的部分形成。
9.根据权利要求8所述的燃料电池用金属分离板，其特征在于，上述不连续的涂敷膜具有5～500μg/cm2的涂覆密度。
10.根据权利要求8所述的燃料电池用金属分离板，其特征在于，上述不连续的涂敷膜由纳米粒子形成。
11.根据权利要求8所述的燃料电池用金属分离板，其特征在于，上述不锈钢母材包含0.08wt％以下的碳、16～28wt％的铬、0.1～20wt％的镍、0.1～6wt％的钼、0.1～5wt％的钨、0.1～2wt％的锡、0.1～2wt％的铜以及余量的铁。
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