CN102442763A - 薄板玻璃切割方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种薄板玻璃切割方法。本发明的薄板玻璃切割装置具有移送单元(10)、加工单元(20)、螺杆移送单元(30)、研磨材自动供给单元(40)、研磨材分离单元(50)、集尘装置(60)以及控制上述各单元的控制板(70)，具以下优点：切割薄膜涂覆图形化后的薄板玻璃，不会形成划痕且无误差地精密切割薄板玻璃的边缘部分或交叉切割的交叉点，切割部位的特性良好，且通过精密切割，使薄板玻璃切割部的研磨工序最小化或不需要研磨工序，因此不仅提高切割工序的速度，而且最小化研磨工序的玻璃粉尘产生，且使粉尘集尘后再处理，作业环境环保、良好、经济性且切割装置结构简单，提高切割作业中的便利感，且可长时间稳定且容易地使用。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃切割方法，尤其涉及没有划痕地精密切割作为触摸板使用的薄板玻璃的薄板玻璃切割方法。
背景技术
一般使用的玻璃切割方法，一般利用如下的工序：与完全切割玻璃相比首先形成划线，机械地形成脆弱的部分，对该部分施加物理或热冲击来切断。在玻璃基板上形成划线的现有工序，有机械的加工方法和光学的加工方法。
机械的加工方法利用了具有比被加工物更强硬度的切裁工具，例如广泛地使用如下方法：在具有预定直径的圆盘的圆周中形成的金刚石刀片沿着切裁路径与玻璃板接触，在玻璃基板的表面上形成划线。
但是玻璃的硬度高，对上述的机械冲击比较脆弱，存在向不想要的方向产生划痕等切裁状态不良的缺点。而且，存在需要处理在工序中飞扬的玻璃粉尘的繁杂性，而且存在基于金刚石轮磨损的成本负担。
因此，最近开发了很多利用激光束来切割玻璃的方法，利用激光束来切割玻璃的方与机械的切割方法相比具有很多优点，目前较多地使用该方法，而且继续对该方法进行研究。
一般，为了利用激光束来切割玻璃，必须经过以下两个阶段。即对玻璃照射激光后急速冷却，在玻璃表面上形成划痕的划线阶段以及在对上述划痕照射激光，利用玻璃的线膨胀系数变化差异来切割玻璃的切裁阶段。
为此，到目前为止使用了与上述各阶段相对应的两个激光源。因此，***的体积变大，尤其是高价的激光源的费用带来了较多的经济负担。
而且，作为利用激光束来在玻璃表面上形成划线的方法，有以下工序：在玻璃基板的切割开始点和结束点等照射激光束，形成初始划痕，将对于玻璃吸收率高的CO2激光照射在切割线上，局部加热玻璃基板后，再重新急速冷却，由此利用热应力生成用于玻璃基板切割的划痕。
作为专利文献，在韩国公开特许第2006-102261号专利中公开了以下切割方法：引入了如图1所示在玻璃基板100上沿着划线急速加热玻璃基板，再急速冷却的工序的LCD用玻璃的切割方法。在图1中，a是用于形成初始划痕的旋转锯、b是以初始划痕为基准，沿着划线照射的CO2激光束传输光学***，c是沿着照射了CO2激光束的划线喷射冷却流体的喷射喷嘴。
但是，由于在上述玻璃切割方法中，很难一定地调整玻璃基板的切割部位开始点、结束点、交叉点、边缘部位的温度分布，所以存在向不是切割目标线的其他方向切割玻璃基板的忧虑。而且，虽然在切割部位的开始点、结束点等中形成初始划痕，但通过现有方法形成的初始划痕向三维的所有方向形成，所以存在降低玻璃基板强度的问题。
而且，在韩国专利第2002-88296号中公开了以下方法：沿着切割路径照射波长为266nm的四次谐波的Nd:YAG激光，沿着上述激光的照射路径，照射CO2激光，由此切割非金属基板。此时，通过四次谐波Nd:YAG激光形成的划痕与三次谐波Nd:YAG激光相比，能够生产较薄的划痕，但上述专利中不能阻止在玻璃切割工序中由于过度的吸收率而导致向不希望的方向生成划痕的形成。
发明内容
本发明考虑了上述实情，为了解决现有玻璃切割方法中产生的各种缺点以及问题点而提供一种其目的在于，在通过薄膜涂覆薄板玻璃后进行图形化，再以喷射气体来切割，由此在哪个方向也不形成划痕，在薄板玻璃的边缘部分或交叉切割的交叉点等中没有误差地精密切割，切割部位的特性良好的薄板玻璃切割方法。
本发明的另一目的在于，提供一种通过切割部位的精密切割，使对于薄板玻璃的切割部的研磨工序最小化或者不需要研磨工序，因此不仅提高切割工序的速度，而且使基于研磨工序的玻璃粉尘的产生最小化，并且将产生的粉尘完美地集尘后进行处理，作业环境环保、良好、优于经济性的薄板玻璃切割方法。
本发明的其它目的在于，提供一种切割装置的结构简单，提高了在薄板玻璃的切割作业中能够简便地使用的使用上的便利感，并且没有故障地长时间稳定且容易地使用的特别的优点。
为了实现上述目的，本发明的薄板玻璃切割装置，具有：载置掩蔽的薄板玻璃并移动的移送单元10；在通过上述移送单元10移送来的薄板玻璃的切割部位形成划痕的加工单元20；将通过上述加工单元20的加工而产生的粉尘和研磨材移动到中央而集中的螺杆移动单元30；对通过上述移送单元10移送来的薄板玻璃的切割部位，在划痕内进行切割的加工单元20’；向上述薄板玻璃的切割部位供给研磨材的研磨材自动供给单元40；通过与上述螺杆移送单元30连接的导管来分离粉尘和研磨材而设置在上述加工单元20上部的研磨材分离单元50；通过排管与上述研磨材分离单元50连接，对薄板玻璃的微粒子和粉尘进行集尘的集尘装置60；对上述移送单元10、加工单元20、螺杆移送单元30、研磨材自动供给单元40、研磨材分离单元50以及集尘装置60进行控制的控制板70。
本发明具有以下优点：在通过薄膜涂覆薄板玻璃后进行图形化并喷射气体来切割，在哪个方向也不形成划痕，而且在薄板玻璃的边缘部分或交叉切割的交叉点等中没有误差地精密切割，切割部位的特性良好，而且通过切割部位的精密切割，使对于薄板玻璃的切割部的研磨工序最小化或者不需要研磨工序，因此不仅提高切割工序的速度，而且使基于研磨工序的玻璃粉尘的产生最小化，并且将产生的粉尘完美地集尘后进行处理，作业环境环保、良好、优于经济性、而且切割装置的结构简单，提高了在薄板玻璃的切割作业中能够简便地使用的使用上的便利感，并且没有故障地长时间稳定且容易地使用。
附图说明
图1是表示利用现有的CO2激光切割玻璃基板的工序图；
图2是表示本发明的薄板玻璃切割装置的主视图；
图3是表示本发明的薄板玻璃切割装置的平面图；
图4是表示本发明的薄板玻璃切割装置的侧面图；以及
图5是本发明的薄板玻璃切割工序的执行流程图。
主要组件符号说明
10 移送单元 11 进入部
12 排出部 13 滚轮
14 传送带 15 驱动链
16 驱动电动机 17 支架
20、20’ 加工单元 21 门
22 透视窗 23 喷砂室
24 喷嘴部 25 喷嘴往返装置
25a、26b 导轨 26 正反电动机
30 螺杆移送单元 31 过滤网
32 导管 33 排出口
34 漏斗 35 中空管
36 螺杆轴 36’旋转风扇
37 螺杆驱动电动机 40 研磨材自动供给单元
41 储气槽 42 研磨材冲进检测传感器
50 研磨材分离单元 51 旋流分离器
52 研磨材供给管 53 旋流分离器漏斗部
54 振动器网筛 55 排出端口
60 集尘装置 61 排管
62 集尘器外壳 63 集尘室
64 集尘袋 65 钩形螺栓
66 支撑路径 67 集尘风扇电动机
68 旋转阀 A 薄板玻璃
具体实施方式
参照附图详细说明本发明的薄板玻璃切割方法及其装置。
图2是表示本发明薄板玻璃的切割装置的主视图，图3是表示本发明薄板玻璃的切割装置的平面图，图4是表示本发明薄板玻璃的切割装置的侧视图，图5是本发明薄板玻璃切割方法的执行流程图。本发明的薄板玻璃切割装置具有：载置掩蔽的薄板玻璃并移送的移送单元10；对通过上述移送单元10移送来的薄板玻璃的切割部位形成划痕的加工单元20；将通过上述加工单元20的加工而产生的粉尘和研磨材移动到中央而集中的螺杆移动单元30；对通过上述移送单元10移送来的薄板玻璃的切割部位，在划痕内进行切割的加工单元20’；向上述薄板玻璃的切割部位供给研磨材的研磨材自动供给单元40；通过与上述螺杆移送单元30连接的导管来分离粉尘和研磨材而设置在上述加工单元20上部的研磨材分离单元50；通过排管与上述研磨材分离单元50连接，对薄板玻璃的微粒子和粉尘进行集尘的集尘装置60；对上述移送单元10、加工单元20、螺杆移送单元30、研磨材自动供给单元40、研磨材分离单元50以及集尘装置60进行控制的控制板70。
上述移送单元10，以能够移送掩蔽的薄板玻璃A的方式横向设置，由设置在进入部11和排出部12之间的多个滚轮13、传送带14、驱动链15以及驱动电动机16构成。
在此，当然可以使用传送辊代替上述传送带14。
上述加工单元20、20’分别设置在设置了上述移送单元10的支架17的上端部，对移送来的薄板玻璃A的切割部位形成槽，并具有：设置在传送带14上的门21和透视窗22的喷砂室23；由在上述喷砂室23内下侧向传送带14的行进方向配置成一列，并垂直设置的多个喷嘴构成的喷嘴部24；将上述喷嘴部24在传送带14的宽度方向进行前进后退往返运动地设在上部的喷嘴往返装置25；以及使上述喷嘴部24进行往返运动的正反电动机26。
在上述喷嘴部24的喷嘴上连接已衔接于旋流分离器漏斗部53的研磨材供给管52，在旋流分离器漏斗部53连接构成有使存储的研磨材可供给至喷嘴部24的喷嘴而具有空气压缩机的储气槽41。
代替上述喷嘴部24，优选可以采用阻尼器，机械地切断研磨材供给通路的方式，而且通过基于研磨材冲进检测传感器42的检测信号的控制板70的控制，使上述研磨材自动供给单元40工作。
在此，上述喷嘴部24的长度、研磨材透射的距离、透射角度、喷嘴的材质的选择非常重要。因此设计成全部满足这些，维持一定的喷射量，以一定地宽度和长度，在薄板玻璃A上加工槽。而且，喷嘴部24的喷嘴数没有限定成一定的数量，可根据需要选择性地设置个数。即、理想的是，能够通过控制板70的喷嘴开关71分别控制一个喷嘴，因此根据工作特性，可以设置20个，通过上述加工单元20、20’对喷嘴进行成组，使加工单元20的喷嘴在薄板玻璃A形成一定深度的槽，于加工单元20’的喷嘴在薄板玻璃A上形成槽，切割薄板玻璃A。就是，通过改善薄板玻璃切割用空气喷射装置，能够增加或减少喷嘴数量。
因此，与储气槽41连接的空气压缩机，即使使用多个喷嘴，也能够有余地制造用量，空气通过未图示的空气过滤器、压力调整计存储在储气槽41，在工作时通过电磁阀分散空气，使研磨材喷出，在停止时关闭电磁阀，切断空气的供给，由此中止研磨材的供给。
上述喷嘴往返装置25具有在喷砂室23上部纵向排列两列导轨25a、25b，组装在上述导轨25a、25b，通过正反电动机26的驱动而滑动，进行往返运动。
而且，上述螺杆移送单元30，以聚集研磨材或粉尘地设置在与喷砂室23形成垂直线状的上述传送带14的下部中央，并具有：形成于下端的过滤网31；与上述过滤网31连接的导管32；具有与上述导轨32连接的排出口33的多个漏斗34；具有在连接上述漏斗34下端之间的中空管35内、以向漏斗34侧聚集粉尘的方式设置的旋转风扇36’的螺杆轴36；以及在上述螺杆轴36的一段里，通过链连接传达动力的螺杆驱动电动机37。
上述研磨材自动供给单元40自动供给切割玻璃而缺少的研磨材，以向漏斗34内自动供给缺少的研磨材的方式与上述漏斗34连接。
而且，上述研磨材分离单元50，以通过与螺杆移动单元30的排出口33连接的导管32来分离粉尘和研磨材的方式设置在喷砂室23的上部，并具有：与主漏斗34的排出口连接的导管32偏心连接，分离研磨材和粉尘的旋流分离器51；在上述旋流分离器51下部冲进分离的研磨材，并连接研磨材供给管52的旋流分离器漏斗部53；通过导管32与过滤研磨材和粉尘的多个过滤网31连接的振动器网筛54；以及通过排管61与在上述旋流分离器5上部突出成型的上述集尘装置60连接的排出端口55。
上述集尘装置60通过排管与旋流分离器51的排出端口55连接，对薄板玻璃的粉尘进行集尘，并具有：与上述排管61连接的集尘器外壳62；设置在上述集尘器外壳62内的集尘室63；在上述集尘室63的上部，沿着垂直方向配置了多个的集尘袋64；放置上述集尘袋64的上端的钩形螺栓65；在上述集尘器外壳62上部底面通过支撑链来放置般地粘贴有偏心片的支撑路径66；设在上述集尘器外壳62上部一侧，以使在上述集尘袋64中集尘地吸入空气的集尘风扇电动机67；以及对捕集的粉尘排出到集尘室63进行开闭的旋转阀68。
再者，上述控制板70，若供给动作电源，会检测开始开关的操作，驱动控制集尘风扇电动机67，驱动控制使传送带14工作的驱动电动机16，检测通过进入部11进入的薄板玻璃A，并驱动控制使旋转螺杆轴36旋转的螺杆驱动电动机37，同时通过喷嘴部24使空气喷射得以实现而控制储气槽41所具有的空气压缩机的驱动、储气槽41的开闭以及正反电动机26的驱动，识别来自驱动中薄板玻璃A的进出传感器、门开闭开关71、研磨材冲进检测传感器42的电信号而进行控制。
在此，上述控制板70在薄板玻璃A的进入以及排出、喷砂室23的门21开启时、旋流分离器漏斗部53内研磨材的适当量缺少时，将研磨材自动供给装置40等周边装置控制成工作或者停止。而且，使旋流分离器漏斗部53中能够维持一定量的研磨材而具有研磨材冲进检测传感器42，在此，控制板被预先设置成在研磨材减少成一定量以下时，停止工作。
另一方面，本发明的薄板玻璃切割方法包括以下步骤：在要切割的玻璃的前后面上粘贴砂磨用薄膜的薄膜粘贴工序(S1阶段)；在粘贴上述薄膜的玻璃上形成切割部分和非切割部分的图形的图形化工序(S2阶段)；去除切割部分的薄膜的切割部薄膜去除工序(S3阶段)；对切割部已去除薄膜的玻璃的表面进行掩蔽的掩蔽工序(S4阶段)；将掩蔽的薄板玻璃固定在轴上的玻璃放置工序(S5阶段)；将放置在轴上的薄板玻璃，通过移送单元移送的移送工序(S6阶段)；对移送来的薄板玻璃的切割部分表面上喷射研磨材，形成划痕的划线工序(S7阶段)；对在上述划线工序(S7阶段)中形成的划痕喷射研磨材，形成槽后进行切割的切割工序(S8阶段)；对在上述切割工序(S8阶段)中产生的研磨材和粉尘进行收集和分离，通过研磨材自动供给单元回收分离的研磨材后重复利用，并通过集尘装置回收粉尘的研磨材分离工序(S9阶段)；通过集尘装置回收处理分离回收的粉尘的粉尘处理工序(S10阶段)；清洗切割的玻璃A的清洗工序(S11阶段)；以及收集切割后完成清洗的玻璃的玻璃收集工序(S12阶段)。
在上述图形化工序(S2阶段)中，留数毫米的切割间隙后进行图形化，以使能够根据在要使用薄板玻璃的手机、笔记本电脑、汽车导航仪、冰箱橱窗、TV遥控器、游戏机的种类，切割成多个块，如果需要孔部分，则最好是将孔部分也一起进行图形化。
上述玻璃放置工序(S5阶段)中的轴上放置薄板玻璃，可以通过胶带、磁性、吸附方法中的某一个来进行，理想的是使放置的玻璃为多个，以一次性地切割多张薄板玻璃。
而且，在上述移送工序(S6阶段)中的薄板玻璃的移送方式是基于滚轮的移送方式、利用聚氨酯O型圈的移送方式、基于橡胶传送带的移送方式、基于钢丝网传送带的移送方式中的一个，在上述划线工序(S7阶段)中，喷嘴往返装置25的喷嘴部24向传送带14的宽度方向进行往返运动，在薄板玻璃要切割的部位喷射研磨材的喷砂来在薄板玻璃要切割的部位形成划痕。
在此，在上述喷嘴部24的喷射气压使用1kg/cm2～6kg/cm2，从薄板玻璃的表面到喷嘴部的距离调整在60mm～300mm内。
而且，可以设置多个喷嘴往返装置25，从而设置多个喷嘴部14，此时，可以使各喷嘴部24的喷射气压相同，也可以将各个喷嘴的气压调整为不同。
上述切割工序(S8阶段)与上述划线工序(S7阶段)相同，在划线工序(S7阶段)中挖的槽的剩余部分里形成槽进行切割。
在上述研磨材分离工序(S9阶段)中，对在划线工序(S7阶段)和切割工序(S8阶段)中研磨材与薄板玻璃的表面相撞而进行加工后往下掉的研磨材的粉尘、玻璃碎片等进行收集，为了重复利用而分离研磨材，收集时可以使用采用螺杆移送单元的螺杆传送方式或者采用集尘装置的集尘方式。
在上述研磨材分离工序(S9阶段)中收集的研磨材、粉尘、玻璃碎片等，通过多个过滤网31过滤异物后重新通过振动器网筛54过滤异物，将异物向外排出，将研磨材和粉尘吸入到旋流分离器51中，通过圆心分离进行分离，将分离的研磨材存储在旋流分离器漏斗部53中重复利用，将粉尘吸入到集尘装置60中。
在上述粉尘处理工序(S10阶段)中，将通过排管61收集到集尘袋64中的粉尘，通过脉冲类型的通气方式或者摇动方式抖出，通过在下部的集尘室63捕集后排出到外部。
而且，在上述清洗工序(S11阶段)中，对设置在排出部12前端的风扇或者通过压缩机气体压缩的薄板玻璃A进行清洗，在上述玻璃收集工序(S12阶段)中切割结束的薄板玻璃A退出到排出部12后收集保管。
说明如上所述本发明的作用的话，首先，通过控制板70驱动本发明的薄板玻璃切割装置，在S1至S4阶段的薄膜粘贴工序(S1)以及图形化工序(S2阶段)、切割部薄膜去除工序(S3阶段)以及掩蔽工序(S4阶段)，作为在本发明的薄板玻璃切割装置中放置薄板玻璃A之前的前置作业来进行。
将结束前置作业的掩蔽的薄板玻璃A放在传送带14上，推入到形成在喷砂室23一侧的门21内时，薄板玻璃A通过旋转的传送带14缓慢地前进到加工单元20的喷嘴部24侧(S6阶段)。
在此，根据在薄板玻璃A的掩蔽方法，可以使传送带14前进或后退，为此使用可以进行正反旋转的驱动电动机16。
由此，设置在喷嘴部24前方侧的进入检测传感器检测到达喷嘴部24的薄板玻璃A的检测信号输入到控制板70时，在S7阶段的划线工序中，通过控制板70的控制，使储气槽41中所具有的空气压缩机工作，经由与其连接的空气供给管，空气通过喷嘴部24的喷嘴，喷射到薄板玻璃A上，此时在旋转分离器漏斗部53待命的研磨材通过研磨材供给管52而快速流出，经由喷嘴投射到薄板玻璃A的表面。
喷嘴部24的喷嘴设置成与薄板玻璃A垂直，在传送带14的宽度方向上进行往返运动。
因此，通过喷嘴部24喷嘴喷出的研磨材与未掩蔽的薄板玻璃A相撞而产生粉尘，并且在薄板玻璃A的切割部位形成槽(切割槽)，此时通过喷嘴往返装置25的正反电动机25的驱动，喷嘴往返装置25在传送带14宽度方向进行往返运动，由此喷嘴部24的喷嘴也在传送带14的宽度方向上进行往返运动，形成规定深度的切割槽(S7阶段)。
而且，作业者通过在喷砂室23所具有的透视窗22，能够检查切割槽的加工状态，必要时开启门21进行检查，但开启门21时，薄板玻璃切割装置停止工作。
由此形成切割槽的薄板玻璃A继续前进，在切割工序(S8阶段)中进行与上述划线工序(S7阶段)中挖的槽的剩余部分上形成槽，切割薄板玻璃A。
在上述的划线工序(S7阶段)以及切割工序(S8阶段)中，当通过喷嘴部24的喷嘴，在薄板玻璃A上形成切割槽时产生的粉尘和研磨材掉落到在传送带14下部设置的漏斗34上时，通过由螺杆驱动电动机37的工作而旋转的螺杆轴36，粉尘和研磨材集中到位于中央的漏斗34中。
聚集在上述漏斗34上的粉尘和研磨材，经过过滤网31，通过集尘器装置60的集尘风扇电动机67形成的吸入压经由派出口33，粉尘和研磨材经由振动器网筛54向外部排出异物后移送到旋流分离器中，通过圆心分离来分离研磨材和粉尘，分离的研磨材堆积到旋流分离器漏斗部53上，处于供给等待状态，粉尘通过与排出端口55连接的排管61吸入到集尘器装置60中(S10阶段)。
另一方面，当通过设置在旋流分离器漏斗部53上的研磨材冲进检测传感器42控制板70识别到缺少研磨材时，通过漏斗34从研磨材自动供给单元40向旋转分离器漏斗部53供给研磨材。
由于在上述旋流分离器51中有圆心力，研磨材与旋流分离器内壁摩擦而产生磨损，所以需要将旋流分离器51的直径以及深度、导管32的直径设置成最佳，设置时需要考虑这些。
因此在旋流分离器51的内部进行耐磨涂覆，在导管上使用粗粒耐磨管套来弥补。
通过上述排管61吸入到集尘器装置60中的粉尘挂在集尘袋64上，吸入空气被排出到大气中，挂在集尘袋64上的粉尘，通过控制板70的控制周期性地工作的电动机旋转，推动支撑路径66的偏心片，使集尘袋64流动抖出粉尘。
从集尘袋64抖出的粉尘掉下来，能够通过旋转阀68分离收纳在下端的集尘室62(S10阶段)。从而，粉尘的分离收纳变得容易，避免环境污染，并且使薄板玻璃A的切割加工变得精密且有信赖性。
而且，切割的薄板玻璃A通过设置在排出部12前端的风扇而产生气体清晰薄板玻璃A(S11阶段)，通过排出口12排出清洗结束的薄板玻璃A(S12阶段)，收集保管或者通过作业者移动到下一个工序。
上面通过优选实施例来说明了本发明，但本发明并不限于此，当然可以在不脱离本发明的主旨的范围内，进行各种变形来实施。
Claims (9)
1.一种薄板玻璃切割方法，其特征在于，包括以下步骤：
在要切割的玻璃的前后面上粘贴砂磨用薄膜的薄膜粘贴工序(S1阶段)；
在粘贴上述薄膜的玻璃上形成切割部分和非切割部分的图形的图形化工序(S2阶段)；
去除切割部分的薄膜的切割部薄膜去除工序(S3阶段)；
对切割部已去除薄膜的玻璃的表面进行掩蔽的掩蔽工序(S4阶段)；
将掩蔽的薄板玻璃固定在轴上的玻璃放置工序(S5阶段)；
将放置在轴上的薄板玻璃，通过移送单元移送的移送工序(S6阶段)；
对移送来的薄板玻璃的切割部分表面上喷射研磨材，形成划痕的划线工序(S7阶段)；
对在上述划线工序(S7阶段)中形成的划痕喷射研磨材，形成槽后进行切割的切割工序(S8阶段)；
对在上述切割工序(S8阶段)中产生的研磨材和粉尘进行收集和分离，通过研磨材自动供给单元回收分离的研磨材后重复利用，并通过集尘装置回收粉尘的研磨材分离工序(S9阶段)；
通过集尘装置回收处理分离回收的粉尘的粉尘处理工序(S10阶段)；
清洗切割的玻璃A的清洗工序(S11阶段)；以及
收集切割后完成清洗的玻璃的玻璃收集工序(S12阶段)。
2.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，所述图形化工序(S2阶段)，留数毫米的切割间隙后进行图形化，以使能够根据在要使用薄板玻璃的手机、笔记本电脑、汽车导航仪、冰箱橱窗、TV遥控器、游戏机的种类，切割成多个块，如果需要孔部分，则将孔部分也一起进行图形化。
3.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述玻璃放置工序(S5阶段)中，通过胶带、磁性、吸附方法中的某一个来进行，理想的是使放置的玻璃为多个，一次性地切割多张薄板玻璃。
4.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述移送工序(S6阶段)中，基于滚轮的移送方式、利用聚氨酯O型圈的移送方式、基于橡胶传送带的移送方式、基于钢丝网传送带的移送方式中的一个方法来移送薄板玻璃，在所述划线工序(S7阶段)中，喷嘴往返装置(25)的喷嘴部(24)向传送带(14)的宽度方向进行往返运动，在薄板玻璃要切割的部位喷射研磨材的喷砂来在薄板玻璃要切割的部位形成划痕。
5.根据权利要求4所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述喷嘴部(24)的喷射气压是1kg/cm2～6kg/cm2，从薄板玻璃的表面到喷嘴部的距离是60mm～300mm内。
6.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，所述切割工序(S8阶段)与所述划线工序(S7阶段)相同。
7.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述研磨材分离工序(S9阶段)中收集到漏斗(34)中的研磨材、粉尘、玻璃碎片等，通过过滤网(31)过滤异物后重新通过振动器网筛(54)过滤异物，将异物向外排出后移送到旋流分离器(51)中，通过圆心分离研磨材和粉尘离，将分离的研磨材保存在旋流分离器漏斗部(53)中重复利用，将粉尘通过与排出端口(55)连接的排管(61)吸入到集尘装置(60)中。
8.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述粉尘处理工序(S10阶段)中，将通过排管(61)收集到集尘袋(64)中的粉尘，通过脉冲类型的通气方式或者摇动方式抖出，通过在下部的集尘室(63)捕集后排出到外部。
9.根据权利要求1所述的薄板玻璃切割方法，其特征在于，在所述清洗工序(S11阶段)中，对设置在排出部(12)前端的风扇或者通过压缩机气体压缩的薄板玻璃(A)进行清洗，在所述玻璃收集工序(S12阶段)中切割结束的薄板玻璃(A)退出到排出部(12)后收集保管。
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2010
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