CN102409170A - 一种高炉用高机械强度含碳球团及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高炉用高机械强度含碳球团,原料组成重量百分比含量为:磁铁精矿80-92%,膨润土1-2%,煤粉2-12%,镁石粉2-14%,控制原料中MgO/SiO2为0.4-0.6。该球团生产方法是将磁铁精矿80-92%、煤粉2-12%、膨润土1-2%和镁石粉2-14%按比例称重配料,并保证混合料中MgO/SiO2为0.4-0.6,喷水混匀并控制混合料水分8-9%,闷料30-60分钟,然后采用造球机制备生球,生球筛分得9-16mm的合格生球,随后进行焙烧,控制焙烧温度为1250℃-1300℃,焙烧时间10-15分钟,最终获得具有较高强度的成品球。本发明改善了含碳球团矿强度,获得了具有一定金属化率的含碳球团,对于高炉节能降耗具有很大价值。
Description
技术领域
本发明属于炼铁原料球团矿造块技术领域,特别涉及一种用煤粉及含MgO材料生产高炉用高机械强度含碳球团及其生产方法。
背景技术
含碳球团是一种自身配加一定含量炭质还原剂的球团矿,同传统球团相比,含碳球团能扩大碳氧反应界面,减少气体在固相反应界面的扩散,同时其自身碳氧直接接触,气体由内而外排除,抑制了氧化气体的氧化作用,所以含碳球团生产应用是冶金企业降低焦比的有效手段之一,已有的研究表明,进入高炉铁矿石的金属化率提高1%,焦比降低4-5%,因此在钢铁行业备受关注。
含碳球团一般用于非高炉冶炼,中国专利申请号200510134295.2公布了《复合含碳球团》,其特征在于:含碳材料40-80%,金属氧化物10-42%,稀土氧化物5-30%,粘结剂2-10%,增强剂1-5%,膨胀剂1-5%,钢材加工切屑1-4%,所得产品投入钢水中使用,可增碳,可减少夹杂。
采用压球方式生产含碳球团也较为常见,如中国专利申请号200510117645.4《复合含碳球团的制造方法及其装置》和申请号94103910.2《碱性、含碳、烟尘粉冷固球团》。所述专利中采用的造球方法均为压球方式。
采用传统的圆盘造球工艺也有所涉及,吴斌等人的研究表明,在配煤比为13.1%-20.83%的情况下,将铁矿粉、煤粉和粘结剂均匀混合,然后采用圆盘造球机制备生球,并在1100℃焙烧,最终获得了最高强度为293N/个的成品球。
以上所述之含碳球团生产方法,主要存在以下问题:①碳素材料的加入量高,所生产的含碳球团作用类似于金属化球团,不适于高炉;②是在非传统球团的生产工艺上进行生产制备的,增加生产成本;③采用传统工艺生产,成品球强度较低,不能满足高炉要求。
发明内容
为了克服上述现有技术的缺点,本发明的目的是采用添加MgO的方法,以较低的煤粉添加量,通过传统的圆盘造球工艺,生产具有一定强度和金属化率的含碳球团,最终在高炉中应用,从而达到节能降耗之目的。
本发明的主要内容如下:
一种高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于,原料组成重量百分比含量为:磁铁精矿80-92%,膨润土1-2%,煤粉2-12%,镁石粉2-14%,控制原料中MgO/SiO2为0.4-0.6。
磁铁精矿的化学成分按重量百分比为:TFe 65-69%,FeO 20-31%,SiO2 4-7%,CaO 0.01-1%,MgO 0.01-0.5%,Al2O30.01-0.5%。
膨润土的化学成分重量百分比为:SiO268-75%,CaO 0.01-4%,MgO 4-14%,Al2O3 12-17%。
镁石粉,包括菱镁石粉、轻烧镁粉、MgO粉化学试剂中任一种或几种组合。
菱镁石粉和轻烧镁粉的化学成分重量百分比为SiO2 2-5%,CaO2-5%,,MgO 80-95%,Al2O3 0.01-11%。
MgO化学纯试剂中MgO>98%。
镁石粉粒径<0.074mm的大于90%。
煤粉的化学成分重量百分比为:固定碳50-73%,灰分9-15%,挥发份15-40%。
一种高炉用高机械强度含碳球团的生产方法,其特征为:将磁铁精矿80-92%、煤粉2-12%、膨润土1-2%和镁石粉2-14%按比例称重配料,并保证混合料中MgO/SiO2为0.4-0.6,喷水混匀并控制混合料水分8-9%,闷料30-60分钟,然后采用造球机制备生球,生球筛分得9-16mm的合格生球,随后进行焙烧,控制焙烧温度为1250℃-1300℃,焙烧时间10-15分钟,最终获得具有较高强度的成品球。
采用本发明,在不增加任何设备投资和基本不改变原有工艺的条件下,改善了含碳球团矿强度,获得了具有一定金属化率的含碳球团,对于高炉节能降耗具有很大价值。经检验,焙烧所得的成品低碳含镁球团,其机械强度可达1500N/球,金属化率可达30%左右,如高炉应用,可大大降低焦比,节约能耗。
具体实施方式
下面结合具体实施例进行说明:
表1 实施例中原料组成、化学成分及配比。
实施例1
按表1给出的配比进行称重并初步干混10min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.1%,经闷料30min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在带式机进行焙烧,焙烧温度1250℃,焙烧时间12min,最后得到成品球。
实施例2
按表1给出的配比进行称重并初步干混15min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.5%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在链蓖机-回转窑内进行焙烧,焙烧温度1280℃,焙烧时间10min,最后得到成品球。
实施例3
按表1给出的配比进行称重并初步干混15min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在9%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在链蓖机-回转窑内进行焙烧,焙烧温度1300℃,焙烧时间13min,最后得到成品球。
实施例4
按表1给出的配比进行称重并初步干混15min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.3%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在链蓖机-回转窑内进行焙烧,焙烧温度1280℃,焙烧时间11min,最后得到成品球。
实施例5
按表1给出的配比进行称重并初步干混13min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.3%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在带式机内进行焙烧,焙烧温度1280℃,焙烧时间15min,最后得到成品球。
实施例6
按表1给出的配比进行称重并初步干混13min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.3%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在带式机内进行焙烧,焙烧温度1300℃,焙烧时间14min,最后得到成品球。
实施例7
按表1给出的配比进行称重并初步干混15min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.3%,随后采用对辊压球机制备生球,所得生球在带式机内进行焙烧,焙烧温度1300℃,焙烧时间12min,最后得到成品球。
对比例
按表1给出的配比进行称重并初步干混13min,然后喷水润湿,使混合料水分控制在8.4%,经闷料60min后在的圆盘造球机制备生球,所得生球经筛分得到的合格生球,然后在带式机内进行焙烧,焙烧温度1250℃,焙烧时间12min,最后得到成品球。
表2 实施例效果
实施例 | 强度N/球 | 金属化率% |
实施例1 | 1539 | 23.97 |
实施例2 | 1630 | 20.70 |
实施例3 | 2138 | 20.18 |
实施例4 | 1743 | 22.88 |
实施例5 | 1842 | 24.28 |
实施例6 | 1519 | 29.31 |
实施例7 | 1732 | 32.48 |
对比例 | 806 | 13.9 |
从以上实施例中可以看出,在MgO/SiO2为0.4-0.6范围内,采用普通的造球工艺可以制备和生产出强度超过1500N/球的含碳球团,且球团金属化率最高可达32.48%,采用本工艺手段,可以在不改变传统工艺条件下,制备出满足高炉需求的高质量含碳球团,若高炉使用,可降低焦比,具有重要的经济意义。
Claims (9)
1.一种高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:原料组成重量百分比含量为:磁铁精矿80-92%,膨润土1-2%,煤粉2-12%,镁石粉2-14%,控制原料中MgO/SiO2为0.4-0.6。
2.根据权利要求1所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的磁铁精矿的化学成分按重量百分比为:TFe 65-69%,FeO20-31%,SiO2 4-7%,CaO 0.01-1%,MgO 0.01-0.5%,Al2O30.01-0.5%。
3.根据权利要求1所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的膨润土的化学成分重量百分比为:SiO268-75%,CaO0.01-4%,MgO 4-14%,Al2O3 12-17%。
4.根据权利要求1所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的镁石粉包括菱镁石粉、轻烧镁粉、MgO粉化学试剂中任一种或几种组合。
5.根据权利要求1所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的煤粉的化学成分重量百分比为:固定碳50-73%,灰分9-15%,挥发份15-40%。
6.根据权利要求1所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的镁石粉粒径<0.074mm的大于90%。
7.根据权利要求4所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的菱镁石粉和轻烧镁粉的化学成分重量百分比为SiO2 2-5%,CaO 2-5%,,MgO 80-95%,Al2O3 0.01-11%。
8.根据权利要求4所述的高炉用高机械强度含碳球团,其特征在于:所述的MgO化学纯试剂中MgO>98%。
9.一种根据利要求1所述高炉用高机械强度含碳球团的生产方法,其特征在于:将磁铁精矿80-92%、煤粉2-12%、膨润土1-2%和镁石粉2-14%按比例称重配料,并保证混合料中MgO/SiO2为0.4-0.6,喷水混匀并控制混合料水分8-9%,闷料30-60分钟,然后采用造球机制备生球,生球筛分得9-16mm的合格生球,随后进行焙烧,控制焙烧温度为1250℃-1300℃,焙烧时间10-15分钟,最终获得具有较高强度的成品球。
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