CN102397993B - 空调压缩机曲轴生产工艺 - Google Patents
空调压缩机曲轴生产工艺 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102397993B CN102397993B CN 201010275458 CN201010275458A CN102397993B CN 102397993 B CN102397993 B CN 102397993B CN 201010275458 CN201010275458 CN 201010275458 CN 201010275458 A CN201010275458 A CN 201010275458A CN 102397993 B CN102397993 B CN 102397993B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- crankshaft
- casting
- production technology
- die
- air
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
Abstract
空调压缩机曲轴生产工艺,其步骤包括混砂,造型,熔炼和炉前处理,浇注,铸件清理及产品质量检验;造型设计过程中,曲轴模具的轴向方向垂直于分型面,曲轴模具在曲轴偏心处分型;造型起模后,形成曲轴型腔,曲轴型腔分别在相邻两砂型内;浇注采用底注式浇注方式,用过滤网对铁水进行过滤。本发明在满足曲轴铸件的技术要求的前提下,提高了生产效率,达到了节能减排的目的。
Description
技术领域
本发明涉及铸造领域,特别涉及一种空调压缩机曲轴生产工艺。
背景技术
曲轴是旋转式空调压缩机的关键部件,所以对其性能要求较高,一般选用球墨铸铁材料。该产品材料牌号为QT550-6,其机械性能要满足抗拉强度≥550Mpa,延伸率≥6%,硬度HRC 86~99;金相组织要求球化率≥80%,石墨大小5~7级,珠光体含量20~70%,碳化物≤1%;曲轴各部位不允许有任何铸造缺陷存在。
曲轴一般的生产工艺如图1a、图1b所示,在垂直挤压造型线上生产,曲轴模具1a沿轴向方向平行于分型面2a,曲轴型腔3a对称分布在相邻两砂型4a、5a内。
铁水从浇口杯6a进入,经横浇道7a、压边浇口8a通过冒口9a进入曲轴型腔3a,完成浇注过程。曲轴型腔一侧设排气片10a。
垂直挤压造型线,要求其型板占用率(铸件模具和浇注***在型板上所占用面积与型板面积比值的百分率)小于60%,因此,采用一般工艺时,单件曲轴模具在型板上所占面积较大,所以单型生产曲轴数量较少,出品率较低,一般在45~55%之间;每型铁水重量较小,等重铁水浇注箱数较多,使浇注温度波动较大,影响产品质量稳定性;单型铁水重较小,砂铁比较大,型砂浪费较多,生产效率低。
发明内容
本发明的目的是提供一种空调压缩机曲轴生产工艺,以使生产出的曲轴铸件在能够满足上述要求条件下,达到提高生产效率,提高工艺出品率及节能减排的目的。
为达到上述目的,本发明采用的方案是:
空调压缩机曲轴生产工艺,其步骤包括混砂,造型,熔炼和炉前处理,浇注,铸件清理及产品质量检验;其中,造型设计过程中,曲轴模具的轴向方向垂直于分型面,曲轴模具在曲轴偏心处分型;造型起模后,形成曲轴型腔,曲轴型腔分别在相邻两砂型内;浇注采用底注式浇注方式,用过滤网对铁水进行过滤。
进一步,曲轴采用一体式圆柱形冒口对铸件进行补缩,相邻两列曲轴铸件用一个圆柱形冒口。
另外,本发明浇注采用底注式浇注方式,在直浇道底部安放过滤网。以此避免浇注时较大高度差造成冲砂和卷气等缺陷,达到过滤铁水和缓冲铁水流动的目的。
铁水从浇口杯进入,经直浇道和过滤网安放处后,进入两侧横浇道,然后通过圆柱形冒口和冒口颈进入曲轴型腔,完成浇注过程。这里选择圆柱形热冒口,是为获得较好的补缩效果提供较高的压力和温度。
本发明的有益效果是:
本发明在造型工艺设计上通过更改曲轴模具的分型面位置,曲轴模具的轴向方向垂直于分型面,曲轴模具在曲轴偏心处分型;减小单件模具分型面接触面积,增加了单箱模具放置数量,单箱模具放置数量由原来的16件/箱提高到36件/箱。从而提高了每箱铁水重量,由13.8Kg/箱提高到26.2Kg/箱,缩短了每包铁水浇注时间,减少了铁水浇注温度降低。提高了工艺出品率,由52%提高到55%,使铁砂比更合理,由1∶6.5提高到1∶4.4,提高了生产效率,由3600件/小时提高到6480件/小时。
采用本发明所述的曲轴垂直分型工艺后,生产出的曲轴铸件本体抗拉强度≥550Mpa,延伸率≥6%,硬度HRC 86~99;金相组织要求球化率≥80%,石墨大小5~7级,珠光体含量20~70%,碳化物≤1%。铸件各部位没有任何铸造缺陷存在,完全符合客户的技术要求。
附图说明
图1a、图1b为现有曲轴生产工艺的示意图;
图2为本发明曲轴生产工艺的示意图;
图3为图2的B-B剖视图。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明:
参见图2、图3,本发明的空调压缩机曲轴生产工艺,包括如下步骤:
1、混砂
按型砂配料比例(旧砂92-100%、新砂0-8%、膨润土0.5-2.5%和煤粉0-0.1%)分别加入旧砂、新砂、辅料干混10s-20s,粗加水湿混120S-150S,细加水混制15s-25s,检测合格后出砂,混碾时间为2~3分钟。型砂性能要求满足:紧实率33-43%,水分2.9-3.6%,透气性>100,湿压强度0.09-0.17Mpa,有效膨润土6.0-9.5%,含泥量9.0-15.0%,灼烧减量2.0-4.0%,挥发份1.0-3.0%。
2、造型和下过滤网
造型设计过程中,曲轴模具1的轴向方向垂直于分型面2,曲轴模具1在曲轴偏心处A分型;造型起模后,形成曲轴型腔3,曲轴型腔3分别在相邻两砂型4、5内;浇注采用底注式浇注方式,用过滤网对铁水进行过滤。曲轴采用一体式圆柱形冒口6对铸件进行补缩,相邻两列曲轴铸件用一个圆柱形冒口6。在直浇道7底部安放过滤网。
将模具安装在造型机上,输入型板和模具参数,设置造型和下芯机参数:射砂压力,射砂时间,压实压力,砂型厚度,并启用下芯模块,真空度等参数。打开模具预热,检查模具起模状态是否良好,检查过滤网是否完好和在落芯框中放置情况。配合造型机生产节拍,将过滤网放置在落芯框中。
3、熔炼和炉前处理
先配置炉料,炉料的组成重量百分比为:生铁20%、回炉料50%、废钢30%,依次序投入中频感应电炉中进行铁液熔炼,熔炼温度为1550℃,静置保温5~10分钟,让铁液中的杂质充分漂浮上来,用除渣剂覆盖后将炉渣扒到炉外,防止杂质留存在铁液中。接着铁水出炉进行常规的球化处理工序,在铁水出炉时随流孕育,并从处理好的铁水中取样浇注三角试块和光谱试块,以便现场检验铁水的球化孕育情况和化学成分。
4、浇注
浇注采用底注式浇注方式,处理好的铁水倒入浇注机内,铁水从浇口杯8进入,经直浇道7和过滤网9安放处后,进入两侧横浇道10,然后通过圆柱形冒口6和冒口颈进入曲轴型腔3,完成浇注过程。注意调节浇注速度以满足浇口杯充满状态,并定时检查随流状态。
5、铸件清理
对浇注好的铸件进行去除浇冒口、抛丸、打磨处理。
6、质量检测
检验不合格的产品做淘汰报废处理,合格的进入铸件合格品仓库暂存。
曲轴铸件的牌号是QT550-6,其机械性能检测结果:本体抗拉强度为590Mpa,延伸率为8%,硬度HRC 90~92;金相组织要求球化率≥80%,石墨大小5~7级,珠光体含量45~50%,碳化物≤1%。化学成分检测结果:C:3.59%,Si:2.52%,Mn:0.49%,S:0.018%,P:0.041%,Mg:0.043%,余Fe。
外观检测结果:没有任何铸造缺陷。铸件产品完全满足客户的技术条件要求。
Claims (3)
1.空调压缩机曲轴生产工艺,其步骤包括混砂,造型,熔炼和炉前处理,浇注,铸件清理及产品质量检验;其特征是:造型设计过程中,曲轴模具的轴向方向垂直于分型面,曲轴模具在曲轴偏心处分型;造型起模后,形成曲轴型腔,曲轴型腔分别在相邻两砂型内;浇注采用底注式浇注方式,用过滤网对铁水进行过滤。
2.如权利要求1所述的空调压缩机曲轴生产工艺,其特征是:曲轴采用一体式圆柱形冒口对铸件进行补缩,相邻两列曲轴铸件用一个圆柱形冒口。
3.如权利要求1所述的空调压缩机曲轴生产工艺,其特征是:浇注采用底注式浇注方式,在直浇道底部安放过滤网。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 201010275458 CN102397993B (zh) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 空调压缩机曲轴生产工艺 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 201010275458 CN102397993B (zh) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 空调压缩机曲轴生产工艺 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102397993A CN102397993A (zh) | 2012-04-04 |
CN102397993B true CN102397993B (zh) | 2013-04-03 |
Family
ID=45880873
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN 201010275458 Active CN102397993B (zh) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 空调压缩机曲轴生产工艺 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102397993B (zh) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103949597B (zh) * | 2014-04-29 | 2016-02-03 | 太湖县爱杰机械铸造有限公司 | 混合动力汽车摆臂铸件的生产方法 |
CN106141052B (zh) * | 2016-08-10 | 2019-04-23 | 宁波甬微集团有限公司 | 一种空调压缩机曲轴的制造方法及其空调压缩机曲轴 |
CN110666153A (zh) * | 2019-11-11 | 2020-01-10 | 常熟市振兴铸件有限公司 | 一种玻璃瓶模铸件的制造工艺 |
CN112743041A (zh) * | 2020-12-23 | 2021-05-04 | 银峰铸造(芜湖)有限公司 | 曲轴铸造加工方法 |
CN114905006B (zh) * | 2021-02-07 | 2024-07-16 | 中国航发商用航空发动机有限责任公司 | 一种铸棒的制备方法及其制备*** |
CN113680958B (zh) * | 2021-08-30 | 2023-10-24 | 安徽海立精密铸造有限公司 | 一种曲轴的垂直分型排布浇注***及浇注工艺 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1360983A (zh) * | 2000-12-26 | 2002-07-31 | 文登天润曲轴有限公司 | 曲轴铸造模型分型方法 |
US6845807B1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-01-25 | Ford Motor Company | Metal casting core assembly for casting a crankshaft |
CN101161370A (zh) * | 2006-10-09 | 2008-04-16 | 张啸东 | 一种制造球墨铸铁曲轴用的模具 |
CN101358262A (zh) * | 2008-09-23 | 2009-02-04 | 上海华新合金有限公司 | 大功率空调压缩机铸态球铁曲轴的生产方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH062303B2 (ja) * | 1986-06-16 | 1994-01-12 | 本田技研工業株式会社 | 金型による鋳物の製造方法 |
JPH089841B2 (ja) * | 1992-06-18 | 1996-01-31 | 株式会社カイモン | 新交通システム用軌道 |
-
2010
- 2010-09-07 CN CN 201010275458 patent/CN102397993B/zh active Active
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN1360983A (zh) * | 2000-12-26 | 2002-07-31 | 文登天润曲轴有限公司 | 曲轴铸造模型分型方法 |
US6845807B1 (en) * | 2003-09-23 | 2005-01-25 | Ford Motor Company | Metal casting core assembly for casting a crankshaft |
CN101161370A (zh) * | 2006-10-09 | 2008-04-16 | 张啸东 | 一种制造球墨铸铁曲轴用的模具 |
CN101358262A (zh) * | 2008-09-23 | 2009-02-04 | 上海华新合金有限公司 | 大功率空调压缩机铸态球铁曲轴的生产方法 |
Non-Patent Citations (6)
Title |
---|
JP特公平6-2303B2 1994.01.12 |
中国机械工程学会铸造分会.分型面的确定.《铸造手册 第5卷 铸造工艺(第2版)》.机械工业出版社,2003, * |
压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺;杨爱英等;《铸造》;20071231;第56卷(第12期);1266-1269 * |
壳型铸造轿车发动机曲轴的研究与应用;高广阔等;《汽车工艺与材料》;20070531(第05期);26-28 * |
杨爱英等.压缩机曲轴铸件水冷金属型铸造工艺.《铸造》.2007,第56卷(第12期), |
高广阔等.壳型铸造轿车发动机曲轴的研究与应用.《汽车工艺与材料》.2007,(第05期), |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102397993A (zh) | 2012-04-04 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102397993B (zh) | 空调压缩机曲轴生产工艺 | |
CN101444830B (zh) | 电梯灰铸铁槽轮的铸造方法 | |
CN101585078A (zh) | 机车铸态高韧性球铁轴承盖铸造方法 | |
CN101823140B (zh) | 轿车离合器压盘铸件的生产工艺 | |
CN106825438B (zh) | 一种主减速器壳体的铸造方法 | |
CN101358262A (zh) | 大功率空调压缩机铸态球铁曲轴的生产方法 | |
CN101745608B (zh) | 空调压缩机汽缸铸造方法 | |
CN102371345B (zh) | 空调压缩机球铁机体铸件铸造方法 | |
CN101823139B (zh) | 低合金液压泵定子铸件铸造方法 | |
CN103273006A (zh) | 一种铁型覆砂铸造制动蹄的工装装置及生产方法 | |
CN106513564A (zh) | 一种轴承盖铸造工艺 | |
CN104226923A (zh) | 一种生产转向桥的铁模覆砂工艺 | |
CN102310187A (zh) | 电梯曳引轮铸造方法 | |
CN100436001C (zh) | 稀土高碳低合金钢衬板生产工艺 | |
CN104084540B (zh) | 一种行星架铸造方法 | |
CN101956039B (zh) | 离心铸造球墨铸铁管用管模粉及其制备工艺 | |
CN102078956A (zh) | 一种机器人机械手臂铸件的铸造方法 | |
CN107052226A (zh) | 一种端盖铸造工艺 | |
CN101927499B (zh) | 机器人底座铸件的铸造方法 | |
CN102451904B (zh) | 离心式空压机机体铸件的铸造方法 | |
CN105772635B (zh) | 一种气缸套的生产方法 | |
CN103341594B (zh) | 一种刹车壳铸造方法 | |
CN102397995B (zh) | 轿车离合器压盘铸件双面模生产工艺 | |
CN109518073A (zh) | 一种z字形球墨铸铁平台及其铸造方法 | |
CN103752788B (zh) | 一种金属型离心铸造双金属锤头工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant |