CN102357950B - 大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明属于复合材料成型技术，涉及对大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具的改进。它包括底模[9]、左成型主模[2]、右成型主模[3]和上盖板[8]，其特征在于：成型模具还包括左上挡条[4]、右上挡条[5]、左侧挡板[6]、右侧挡板[7]、左连接块[18]和右连接块[19]。本发明无需留加强筋上下缘宽度余量，实现了大尺寸复合材料工字形加强筋的精确制造，提高了大尺寸复合材料工字形加强筋的成型质量和成型精度；取消了预处理模具，简化了模具制造工艺，降低了制造成本；可以用于加强筋和蒙皮共固化，简化了成型工艺，提高了材料的利用率。

Description

大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具

技术领域

本发明属于复合材料成型技术，涉及对大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具的改进。

背景技术

复合材料工字形加强筋的结构参见图1。工字形加强筋由上缘、下缘和腹板三部分组成，位于腹板左边的上缘为上缘左凸缘，位于腹板右边的上缘为上缘右凸缘，位于腹板左边的下缘为下缘左凸缘，位于腹板右边的下缘为下缘右凸缘。目前，复合材料工字形加强筋的成型模具一般包括预处理模具和成型模具。图2为预处理模具结构示意图，图中18是半个工字形加强筋，以腹板的中心线为分型面；14是预处理芯模，其上表面与加强筋腹板贴合；左侧面的上部与加强筋下凸缘贴合，右侧面的上部与加强筋上凸缘贴合；15是左侧板，16是右侧板，17是上盖板。左侧板15的右侧面与加强筋下凸缘的下底面相贴合，右侧板16的左侧面与加强筋上凸缘的上表面贴合，上盖板17的下表面与加强筋腹板的分型面贴合。该预处理模具每次处理半个工字形加强筋。图3是目前的工字形加强筋成型模具，它由左成型主模2a、右成型主模3a、底模9、上盖板8、橡胶左上挡边10、橡胶右上挡边11、橡胶左下挡边12和橡胶右下挡边13组成。底模9的上表面带有工字形加强筋1下缘的型面;左成型主模2a横截面为四边形，左成型主模2a上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的左凸缘下表面一致，左成型主模2a下表面型面与对应的加强筋的下缘的左凸缘上表面一致，左成型主模2a的右侧面为平面，它与加强筋腹板的左侧面贴合，左成型主模2a的左侧面为平面；右成型主模3a横截面为四边形，右成型主模3a上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的右凸缘下表面一致，右成型主模3a下表面型面与对应的加强筋的下缘的右凸缘上表面一致，右成型主模3a的左侧面为平面，它与加强筋腹板的右侧面贴合，右成型主模3a的左侧面为平面;上盖板8是AIRPAD橡胶经硫化形成的橡胶软模，上盖板8的长度为加强筋上缘的长度，上盖板8的宽度度为加强筋上缘的宽度、橡胶左上挡边10的宽度和橡胶右上挡边11的宽度之和；橡胶左上挡边10与上缘左凸缘的左侧面贴合，橡胶左上挡边10的长度为加强筋上缘的长度，橡胶左上挡边10的厚度与上缘厚度一致；橡胶右上挡边11与上缘右凸缘的左侧面贴合，橡胶右上挡边11的长度为加强筋上缘的长度，橡胶右上挡边11的厚度与上缘厚度一致；橡胶左下挡边12与下缘左凸缘的左侧面贴合，橡胶左下挡边12的长度为加强筋下缘的长度，橡胶左下挡边12的厚度与下缘厚度一致；橡胶右下挡边13与下缘左凸缘的左侧面贴合，橡胶右下挡边13的长度为加强筋下缘的长度，橡胶右下挡边13的厚度与下缘厚度一致。这种成型模具的缺点是：第一、加强筋上下缘的宽度必须留有余量，成型后通过机械加工将余量切除，增加了工作量，降低了材料的利用率。如果不留余量，则难以保证加强筋上下缘的成型质量；第二、加强筋的成型需要两套模具，即预处理模具和成型模具，成本较高；第三、由于橡胶左上挡边10、橡胶右上挡边11、橡胶左下挡边12和橡胶右下挡边13都是未硫化的AIRPAD橡胶，因此，这种成型模具不能用于加强筋和蒙皮的一次共固化。

此外，复合材料在航空领域的应用从受力和尺寸较小的次承力结构（如舵面结构）扩展到受力和尺寸较大的主承力结构（如尾翼、机翼和机身等），对复合材料加筋壁板的制造提出了更高的要求。加强筋直线度和位置度的保证是大尺寸纤维增强复合材料壁板成型过程中的关键制造技术之一。但随着复合材料壁板的尺寸变大，其加强筋的长度也随之变大，可以长达数米。当加强筋的尺寸较大时，加强筋成型模就难以加工，即使加工出来，由于刚度很小，很容易变形，无法保证复合材料加筋壁板的成型精度。

发明内容

本发明的目的是：提出一种无需留加强筋上下缘宽度余量、取消预处理模具、可以用于加强筋和蒙皮共固化、便于加工并能保证复合材料加筋壁板成型精度的大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具，以便实现加强筋的精确制造，保证加强筋的成型质量和成型精度，降低制造成本，简化成型工艺，提高材料的利用率。

本发明的技术方案是：大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具，包括底模9、左成型主模2、右成型主模3和上盖板8，底模9、左成型主模2和右成型主模3由金属制造；底模9的上表面带有工字形加强筋1下缘的型面；左成型主模2横截面为四边形，左成型主模2上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的左凸缘下表面一致，左成型主模2下表面型面与对应的加强筋的下缘的左凸缘上表面一致，左成型主模2的右侧面为平面，它与加强筋腹板的左侧面贴合，左成型主模2的左侧面为平面；右成型主模3横截面为四边形，右成型主模3上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的右凸缘下表面一致，右成型主模3下表面型面与对应的加强筋的下缘的右凸缘上表面一致，右成型主模3的左侧面为平面，它与加强筋腹板的右侧面贴合;上盖板8是AIRPAD橡胶经硫化形成的橡胶软模，上盖板8的长度为加强筋上缘的长度；其特征在于：成型模具还包括左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6、右侧挡板7、左连接块18和右连接块19；

（1）左成型主模2的宽度等于加强筋下缘左凸缘的宽度，右成型主模3的宽度等于加强筋下缘右凸缘的宽度；左成型主模2和右成型主模3在长度方向上分为2～10段，每段长度为100mm～4000mm；右成型主模3的分段位置与左成型主模2的分段位置错开20mm～1000mm；

（2）左上挡条4采用金属板制造，左上挡条4的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；左上挡条4的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，左上挡条4的长度与加强筋上缘的长度相同；左上挡条4的下表面与左成型主模2上表面的外部贴合，该上表面的外部为左成型主模2上表面不与工字形加强筋上缘左凸缘的下表面贴合的部分，左上挡条4的右侧面与加强筋上缘的左侧面贴合，左上挡条4的左侧面为平面，左上挡条4上有沉头螺钉孔，在左成型主模2的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将左上挡条4固定在左成型主模2的上表面上；左上挡条4在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与左成型主模2的分段位置错开20mm～1000mm；

（3）右上挡条5采用金属板制造，右上挡条5的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；右上挡条5的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，右上挡条5的长度与加强筋上缘的长度相同；右上挡条5的下表面与右成型主模3上表面的外部贴合，该上表面的外部为右成型主模3上表面不与工字形加强筋上缘右凸缘的下表面贴合的部分，右上挡条5的左侧面与加强筋上缘的右侧面贴合，右上挡条5的左侧面为平面，右上挡条5上有沉头螺钉孔，在右成型主模3的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将右上挡条5固定在右成型主模3的上表面上；右上挡条5在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与右成型主模3的分段位置错开20mm～1000mm；

（4）左侧挡板6采用金属板制造，左侧挡板6的厚度为1mm～5mm；左侧挡板6的高度h为：h=t+h1+h2+Δh；式中：t为加强筋下缘的厚度，h1为加强筋腹板的高度，h2为左上挡条4的厚度，Δh=0～5mm；左侧挡板6的右侧面与左成型主模2的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，左侧挡板6的下表面与底模9贴合；左侧挡板6在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与左成型主模2的分段位置错开20mm～1000mm；在左侧挡板6上每隔50mm～500mm有一个垂直于左侧挡板6长度方向的长圆孔，在左成型主模2的左侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将左侧挡板6固定在左成型主模2上；

（5）右侧挡板7采用金属板制造，其高度与左侧挡板6相似；右侧挡板7的左侧面与右成型主模3的右侧面和加强筋下缘的右侧面贴合，右侧挡板7的下表面与底模9贴合；右侧挡板7在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与右成型主模3的分段位置错开20mm～1000mm；在右侧挡板7上每隔50mm～500mm有一个垂直于右侧挡板7长度方向的长圆孔，在右成型主模3的右侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将右侧挡板7固定在右成型主模3上；

（6）左连接块18采用金属制造，其长度为100mm～400mm，厚度10mm～40mm；在左成型主模2的每个分段处配置1个左连接块18，左连接块18的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在左成型主模2的左侧面、分段处的两侧也有与左连接块18上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的左成型主模螺钉孔和左成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将左连接块18固定在左成型主模2左侧面的分段处；右连接块19采用金属制造，其长度为100mm～400mm，厚度10mm～40mm；在右成型主模3的每个分段处配置1个右连接块19，右连接块19的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在右成型主模3的右侧面、分段处的两侧也有与右连接块19上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的右成型主模螺钉孔和右成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将右连接块19固定在右成型主模3右侧面的分段处；

（7）上盖板8的宽度为加强筋上缘的宽度。

本发明的优点是：无需留加强筋上下缘宽度余量,实现了大尺寸复合材料工字形加强筋的精确制造，提高了大尺寸复合材料工字形加强筋的成型质量和成型精度；取消了预处理模具，简化了模具制造工艺，降低了制造成本；可以用于加强筋和蒙皮共固化，简化了成型工艺，提高了材料的利用率。

附图说明

图1是复合材料工字形加强筋的结构示意图。

图2是目前的一种复合材料工字形加强筋的预处理模具的结构示意图。

图3是目前的一种复合材料工字形加强筋的成型模具的结构示意图。

图4是本发明的结构示意图。

图5是本发明中工字形加强筋成型模的结构示意图，图中显示了左、右连接块与左、右成型主模的连接关系。

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。参见图4和图5，一种复合材料工字形加强筋的成型模具，包括底模9、左成型主模2、右成型主模3和上盖板8，底模9、左成型主模2和右成型主模3由金属制造；底模9的上表面带有工字形加强筋1下缘的型面；左成型主模2横截面为四边形，左成型主模2上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的左凸缘下表面一致，左成型主模2下表面型面与对应的加强筋的下缘的左凸缘上表面一致，左成型主模2的右侧面为平面，它与加强筋腹板的左侧面贴合，左成型主模2的左侧面为平面；右成型主模3横截面为四边形，右成型主模3上表面的型面与对应的工字形加强筋1上缘的右凸缘下表面一致，右成型主模3下表面型面与对应的加强筋的下缘的右凸缘上表面一致，右成型主模3的左侧面为平面，它与加强筋腹板的右侧面贴合;上盖板8是AIRPAD橡胶经硫化形成的橡胶软模，上盖板8的长度为加强筋上缘的长度；其特征在于：

（1）成型模具还包括左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6和右侧挡板7；

（2）左成型主模2的宽度等于加强筋下缘左凸缘的宽度，右成型主模3的宽度等于加强筋下缘右凸缘的宽度；

（3）左上挡条4采用金属板制造，左上挡条4的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；左上挡条4的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，左上挡条4的长度与加强筋上缘的长度相同；左上挡条4的下表面与左成型主模2上表面的外部贴合，该上表面的外部为左成型主模2上表面不与工字形加强筋上缘左凸缘的下表面贴合的部分，左上挡条4的右侧面与加强筋上缘的左侧面贴合，左上挡条4的左侧面为平面，左上挡条4上有沉头螺钉孔，在左成型主模2的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将左上挡条4固定在左成型主模2的上表面上；

（4）右上挡条5采用金属板制造，右上挡条5的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；右上挡条5的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，右上挡条5的长度与加强筋上缘的长度相同；右上挡条5的下表面与右成型主模3上表面的外部贴合，该上表面的外部为右成型主模3上表面不与工字形加强筋上缘右凸缘的下表面贴合的部分，右上挡条5的左侧面与加强筋上缘的右侧面贴合，右上挡条5的左侧面为平面，右上挡条5上有沉头螺钉孔，在右成型主模3的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将右上挡条5固定在右成型主模3的上表面上；

（5）左侧挡板6采用金属板制造，左侧挡板6的厚度为1mm～5mm；左侧挡板6的高度h为：

h=t+h1+h2+Δh

式中：t为加强筋下缘的厚度，h1为加强筋腹板的高度，h2为左上挡条4的厚度，Δh=0～5mm；

左侧挡板6上有垂直的长圆孔，在左成型主模2的左侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将左侧挡板6固定在左成型主模2上，左侧挡板6的右侧面与左成型主模2的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，左侧挡板6的下表面与底模9贴合；

（6）右侧挡板7采用金属板制造，右侧挡板7的结构与左侧挡板6相同，右侧挡板7上有垂直的长圆孔，在右成型主模3的右侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将右侧挡板7固定在右成型主模3上，右侧挡板7的左侧面与右成型主模3的右侧面和加强筋下缘的右侧面贴合，右侧挡板7的下表面与底模9贴合；

（7）上盖板8的宽度为加强筋上缘的宽度。

本发明的工作原理是：左上挡条4和右上挡条5的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半，上盖板8的宽度度为加强筋上缘的宽度，保证了加强筋上缘的宽度为最终尺寸，实现了加强筋上缘的精确制造，简化了成型工艺，提高了材料的利用率。左成型主模2的宽度等于加强筋下缘左凸缘的宽度，右成型主模3的宽度等于加强筋下缘右凸缘的宽度，保证了加强筋下缘的宽度为最终尺寸，实现了加强筋下缘的精确制造；左侧挡板6和右侧挡板7的设计，保证了加强筋的成型质量和成型精度，可以用于加强筋和蒙皮共固化。左成型主模2、右成型主模3、左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6、右侧挡板7和上盖板8的共同使用，使预处理模具和成型模具合二为一，取消了目前的预处理模具，降低了制造成本。加强筋的左成型主模2、右成型主模3、左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6和右侧挡板7采用分段的结构，解决了大尺寸复合材料加强筋整根成型模具难以加工的问题，提高了刚性，同时降低了加强筋成型模具的制造成本。

实施例1

工字形加强筋的长5000mm，上缘宽度20mm，上缘厚度3mm；下缘宽度50mm，下缘厚度3mm；腹板厚度3mm，腹板高度40mm；下缘为平面。按本发明，模具包括左成型主模2、右成型主模3、左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6、右侧挡板7、上盖板8左连接块18和右连接块19等。

（1）左成型主模2用Q235钢制造，宽28.5mm，高40mm，左成型主模2的长度分别为3段，长度分别为1000mm、2000mm和2000mm；右成型主模3用Q235钢制造，宽28.5mm，高40mm，右成型主模3在长度方向分为3段，长度分别为1050mm、2000mm和1950mm；

（2）左上挡条4用Q235钢板材制造，左上挡条4的宽度为15mm；左上挡条4的厚度为6mm，左上挡条4在长度方向分为4段，其长度均为1250mm，左上挡条4的下表面与左成型主模2上表面的外部贴合，左上挡条4的右侧面与加强筋上缘的左侧面贴合，左上挡条4的左侧面为平面，通过沉头螺钉将左上挡条4固定在左成型主模2的上表面上；

（3）右上挡条5用Q235钢板材制造，右上挡条5的宽度为15mm；右上挡条5的厚度为6mm，右上挡条5在长度方向分为4段，其长度均为1250mm，右上挡条5的下表面与右成型主模3上表面的外部贴合，右上挡条5的左侧面与加强筋上缘的右侧面贴合，右上挡条5的右侧面为平面，通过沉头螺钉将右上挡条5固定在右成型主模3的上表面上；

（4）左侧挡板6用Q235钢板材制造，左侧挡板6的厚度为2mm；左侧挡板6的高度为51mm：左侧挡板6在长度方向分为4段，长度分别为1100mm、1300mm、1300mm和1300mm，每件左侧挡板6上有3个垂直的长圆孔，在左成型主模2的左侧面的相应位置有3个螺纹孔，通过螺钉将左侧挡板6固定在左成型主模2上，左侧挡板6的右侧面与左成型主模2的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，左侧挡板6的下表面与底模9贴合；

（5）右侧挡板7用Q235钢板材制造，右侧挡板7的厚度为2mm；右侧挡板7的高度为51mm：右侧挡板7在长度方向分为4段，长度分别为1100mm、1300mm、1300mm和1300mm，每件右侧挡板7上有3个垂直的长圆孔，在左成型主模2的左侧面的相应位置有3个螺纹孔，通过螺钉将右侧挡板7固定在左成型主模2上，右侧挡板7的右侧面与左成型主模2的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，右侧挡板7的下表面与底模9贴合；

（6）左连接块18用Q235钢制造，共3件，其长度为250mm，厚度20mm；在左成型主模2的3个分段处各配置1个左连接块18，左连接块18的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在左成型主模2的左侧面、分段处的两侧也有与左连接块18上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的左成型主模螺钉孔和左成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将左连接块18固定在左成型主模2左侧面的分段处；右连接块19采用Q235钢制造，共3件，其长度为250mm，厚度20mm；在右成型主模3的3个分段处各配置1个右连接块19，右连接块19的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在右成型主模3的右侧面、分段处的两侧也有与右连接块19上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的右成型主模螺钉孔和右成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将右连接块19固定在右成型主模3右侧面的分段处；

（7）上盖板8的宽度为20mm。

实施例2

工字形加强筋的长8000mm，上缘宽度30mm，上缘厚度4mm；下缘宽度80mm，下缘厚度4mm；腹板厚度4mm，腹板高度60mm；下缘为曲面。按本发明，模具包括左成型主模2、右成型主模3、左上挡条4、右上挡条5、左侧挡板6、右侧挡板7、上盖板8左连接块18和右连接块19等。

（1）左成型主模2用殷钢制造，宽38mm，高60mm，左成型主模2的长度分别为4段，长度均别为2000mm；右成型主模3用殷钢制造，宽38mm，高60mm，右成型主模3在长度方向分为4段，长度分别为1800mm、2000mm、2000mm和2200mm；

（2）左上挡条4用殷钢板材制造，左上挡条4的宽度为25mm；左上挡条4的厚度为7mm，左上挡条4在长度方向分为4段，其长度分别为1800mm、2000mm、2000mm和2200mm，左上挡条4的下表面与左成型主模2上表面的外部贴合，左上挡条4的右侧面与加强筋上缘的左侧面贴合，左上挡条4的左侧面为平面，通过沉头螺钉将左上挡条4固定在左成型主模2的上表面上；

（3）右上挡条5用殷钢板材制造，右上挡条5的宽度为25mm；右上挡条5的厚度为7mm，右上挡条5在长度方向分为4段，其长度均为2000mm，右上挡条5的下表面与右成型主模3上表面的外部贴合，右上挡条5的左侧面与加强筋上缘的右侧面贴合，右上挡条5的右侧面为平面，通过沉头螺钉将右上挡条5固定在右成型主模3的上表面上；

（4）左侧挡板6用殷钢板材制造，左侧挡板6的厚度为3mm；左侧挡板6的高度为73mm：左侧挡板6在长度方向分为5段，长度均为1600mm，每件左侧挡板6上有4个垂直的长圆孔，在左成型主模2的左侧面的相应位置有4个螺纹孔，通过螺钉将左侧挡板6固定在左成型主模2上，左侧挡板6的右侧面与左成型主模2的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，左侧挡板6的下表面与底模9贴合；

（5）右侧挡板7用殷钢板材制造，右侧挡板7的厚度为3mm；右侧挡板7的高度为73mm：右侧挡板7在长度方向分为5段，长度均为1600mm，每件右侧挡板7上有4个垂直的长圆孔，在右成型主模3的右侧面的相应位置有4个螺纹孔，通过螺钉将右侧挡板7固定在左成型主模3上，右侧挡板7的左侧面与右成型主模3的右侧面和加强筋下缘的右侧面贴合，右侧挡板7的下表面与底模9贴合；

（6）左连接块18用殷钢制造，共4件，其长度为300mm，厚度25mm；在左成型主模2的4个分段处各配置1个左连接块18，左连接块18的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在左成型主模2的左侧面、分段处的两侧也有与左连接块18上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的左成型主模螺钉孔和左成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将左连接块18固定在左成型主模2左侧面的分段处；右连接块19采用殷钢制造，共4件，其长度为300mm，厚度25mm；在右成型主模3的4个分段处各配置1个右连接块19，右连接块19的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在右成型主模3的右侧面、分段处的两侧也有与右连接块19上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的右成型主模螺钉孔和右成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将右连接块19固定在右成型主模3右侧面的分段处；

（7）上盖板8的宽度为30mm。

Claims (1)

1.大尺寸复合材料工字形加强筋的成型模具，包括底模[9]、左成型主模[2]、右成型主模[3]和上盖板[8]，底模[9]、左成型主模[2]和右成型主模[3]由金属制造；底模[9]的上表面带有工字形加强筋[1]下缘的型面；左成型主模[2]横截面为四边形，左成型主模[2]上表面的型面与对应的工字形加强筋[1]上缘的左凸缘下表面一致，左成型主模[2]下表面型面与对应的加强筋的下缘的左凸缘上表面一致，左成型主模[2]的右侧面为平面，它与加强筋腹板的左侧面贴合，左成型主模[2]的左侧面为平面；右成型主模[3]横截面为四边形，右成型主模[3]上表面的型面与对应的工字形加强筋[1]上缘的右凸缘下表面一致，右成型主模[3]下表面型面与对应的加强筋的下缘的右凸缘上表面一致，右成型主模[3]的左侧面为平面，它与加强筋腹板的右侧面贴合;上盖板[8]是AIRPAD橡胶经硫化形成的橡胶软模，上盖板[8]的长度为加强筋上缘的长度；其特征在于：成型模具还包括左上挡条[4]、右上挡条[5]、左侧挡板[6]、右侧挡板[7]、左连接块[18]和右连接块[19]；

（1）左成型主模[2]的宽度等于加强筋下缘左凸缘的宽度，右成型主模[3]的宽度等于加强筋下缘右凸缘的宽度；左成型主模[2]和右成型主模[3]在长度方向上分为2～10段，每段长度为100mm～4000mm；右成型主模[3]的分段位置与左成型主模[2]的分段位置错开20mm～1000mm；

（2）左上挡条[4]采用金属板制造，左上挡条[4]的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；左上挡条[4]的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，左上挡条[4]的长度与加强筋上缘的长度相同；左上挡条[4]的下表面与左成型主模[2]上表面的外部贴合，该上表面的外部为左成型主模[2]上表面不与工字形加强筋上缘左凸缘的下表面贴合的部分，左上挡条[4]的右侧面与加强筋上缘的左侧面贴合，左上挡条[4]的左侧面为平面，左上挡条[4]上有沉头螺钉孔，在左成型主模[2]的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将左上挡条[4]固定在左成型主模[2]的上表面上；左上挡条[4]在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与左成型主模[2]的分段位置错开20mm～1000mm；

（3）右上挡条[5]采用金属板制造，右上挡条[5]的宽度为加强筋的下缘和上缘宽度之差的一半；右上挡条[5]的厚度为加强筋上缘厚度加上1mm～5mm，右上挡条[5]的长度与加强筋上缘的长度相同；右上挡条[5]的下表面与右成型主模[3]上表面的外部贴合，该上表面的外部为右成型主模[3]上表面不与工字形加强筋上缘右凸缘的下表面贴合的部分，右上挡条[5]的左侧面与加强筋上缘的右侧面贴合，右上挡条[5]的左侧面为平面，右上挡条[5]上有沉头螺钉孔，在右成型主模[3]的上表面、与上述沉头螺钉孔对应的位置有螺纹孔，通过沉头螺钉将右上挡条[5]固定在右成型主模[3]的上表面上；右上挡条[5]在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与右成型主模[3]的分段位置错开20mm～1000mm；

（4）左侧挡板[6]采用金属板制造，左侧挡板[6]的厚度为1mm～5mm；左侧挡板[6]的高度h为：h=t+h1+h2+Δh；式中：t为加强筋下缘的厚度，h1为加强筋腹板的高度，h2为左上挡条[4]的厚度，Δh=0～5mm；左侧挡板[6]的右侧面与左成型主模[2]的左侧面和加强筋下缘的左侧面贴合，左侧挡板[6]的下表面与底模[9]贴合；左侧挡板[6]在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与左成型主模[2]的分段位置错开20mm～1000mm；在左侧挡板[6]上每隔50mm～500mm有一个垂直于左侧挡板[6]长度方向的长圆孔，在左成型主模[2]的左侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将左侧挡板[6]固定在左成型主模[2]上；

（5）右侧挡板[7]采用金属板制造，其高度与左侧挡板[6]相似；右侧挡板[7]的左侧面与右成型主模[3]的右侧面和加强筋下缘的右侧面贴合，右侧挡板[7]的下表面与底模[9]贴合；右侧挡板[7]在长度方向是分段的，其分段长度为100mm～2000mm，其分段位置与右成型主模[3]的分段位置错开20mm～1000mm；在右侧挡板[7]上每隔50mm～500mm有一个垂直于右侧挡板[7]长度方向的长圆孔，在右成型主模[3]的右侧面的相应位置有螺纹孔，通过螺钉将右侧挡板[7]固定在右成型主模[3]上；

（6）左连接块[18]采用金属制造，其长度为100mm～400mm，厚度10mm～40mm；在左成型主模[2]的每个分段处配置1个左连接块[18]，左连接块[18]的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在左成型主模[2]的左侧面、分段处的两侧也有与左连接块[18]上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的左成型主模螺钉孔和左成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将左连接块[18]固定在左成型主模[2]左侧面的分段处；右连接块[19]采用金属制造，其长度为100mm～400mm，厚度10mm～40mm；在右成型主模[3]的每个分段处配置1个右连接块[19]，右连接块[19]的两端有连接块螺钉孔和连接块销钉孔；在右成型主模[3]的右侧面、分段处的两侧也有与右连接块[19]上的连接块螺钉孔和连接块销钉孔对应的右成型主模螺钉孔和右成型主模销钉孔，通过螺钉和销钉将右连接块[19]固定在右成型主模[3]右侧面的分段处；

（7）上盖板[8]的宽度为加强筋上缘的宽度。

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