CN102345050A - 一种在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种采取氩站上钢生产Q235B80-100mm规格保探伤钢板的方法，所述生产该规格钢板化学成分按质量百分比为：C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%，N≤0.005%。本发明使用250mm厚度连铸坯生产的，其生产工艺流程为：铁水脱硫、120t顶底复吹转炉、氩站吹氩精炼、连铸、铸坯保温缓冷、钢板轧后保温堆冷、精整、检验、入库。与现有技术相比，本发明采取氩站上钢生产保探伤钢板，取消了常规LF精炼生产，缩短了生产流程及降低了吨钢成本；同时采取250mm厚度断面生产，与常规采取厚度＞250mm断面或模铸锭生产相比，提高了生产节奏，大大降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种采取氩站上钢生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能钢板生产方法，适用于国内中小型企业在无精炼手段的条件下生产使用。
背景技术
随着钢材市场对无缺陷钢板需求量日益增加，保探伤、保性能的Q235B厚规格钢板成为目前市场销售的重头产品。但目前，国内钢厂在生产该钢种厚规格80-100mm钢板时普遍采取LF精炼或LF精炼加真空生产工艺生产，且使用的铸坯断面为轧制规格压缩比＞3的坯料，其生产流程长、生产成本高，质量不稳定。为解决生产普碳钢80-100mm规格保探伤、保性能钢板存在的生产流程阻碍，采取转炉加氩站工艺来进行生产，可有效解决目前存在的问题。
发明内容
本着缩短生产工艺流程，降低吨钢生产成本，发明人采取连铸坯生产Q235B 80-100mm保性能、保探伤钢板，并对后续钢板性能、探伤结果进行跟踪，针对后续结果，不断优化生产工艺，形成了一套完整的连铸坯生产Q235B 80-100mm规格保性能、保探伤钢板生产方法。该方法能解决传统采取LF精炼或LF精炼加真空生产时流程长、周期长的弊端，而且能大幅度降低生产成本。同时，配合化学成分设计及铸坯、钢板保温缓冷措施，使最终生产的80-100mm规格钢板具有良好的力学性能，且探伤内部质量级别达到国标要求的一级、二级、三级水平，极大的满足了客户需求。
为达到上述要求，本发明采取的技术方案是所述在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法，该Q235B 80-100mm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为：C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%,N≤0.005%；其余为Fe及不可避免的杂质；
本发明采取连铸坯生产，其生产工艺为：转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量≤0.003%；转炉采取顶底复产冶炼，出钢C≥0.08%；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间≥12min；连铸采取0.70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15±5℃；铸坯切割后采取保温罩保温缓冷＞48h；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷＞48h。
前述方法中，所述的连铸坯厚度为250mm。
本发明是在现有Q235B 80-100mm钢板生产过程中，适当增加碳、锰含量，以确保性能合格；然后，严控有害元素P、S、N含量，同时采取铸坯及钢板保温缓冷＞48h措施来确保钢板探伤质量。从而有效的保证轧制钢板性能及探伤合格率要求。
本发明的有益效果在于：采取氩站上钢生产保探伤钢板，取消了常规LF精炼生产，缩短了生产流程及降低了吨钢成本；同时采取250mm厚度断面生产，与常规采取厚度＞250mm断面或模铸锭生产相比，提高了生产节奏，大大降低了生产成本。
具体实施方式
本发明所述在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法，该Q235B 80-100mm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为：C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%,N≤0.005%；其余为Fe及不可避免的杂质；其生产方法为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量≤0.003%；转炉采取顶底复产冶炼，出钢C≥0.08%；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间≥12min；连铸坯采取0.70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15±5℃；铸坯切割后采取保温罩保温缓冷＞48h；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷＞48h。
1、化学成分控制
C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%,N≤0.005%；其余为Fe及不可避免的杂质。
2、生产工艺流程控制
铁水脱硫→120t顶底复吹转炉→氩站吹氩精炼→连铸→铸坯保温缓冷→钢板轧制后保温堆冷→精整→检验→入库
3、铁水脱硫：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.003%，脱硫周期按≤21min控制、脱硫温降按≤20℃控制；
4、120t顶底复吹转炉：入炉铁水S≤0.003%，铁水温度≥1250℃，转炉金属装入量误差按±1t控制，造渣碱度按2.8-3.2控制；出钢目标：C≥0.08%，P≤0.018%、S≤0.014%；出钢过程采取挡渣锥挡渣出钢，保证下渣厚度控制在≤30mm以内；出钢过程采取全程吹氩。
5、氩站吹氩精炼：钢水到氩站后先向钢包内加入铝线，加入量按2m/t钢控制，铝线加入后向钢包内加入钢包精炼渣2.5Kg/t钢、石灰50Kg、电石30Kg；加入完毕后，调大氩气量进行强吹氩（强吹氩标准以吹开钢液裸眼直径总和控制在400-600mm为准），待强吹氩6min后调小氩气进行软吹氩（软吹氩标准以吹开钢液裸眼直径总和控制在200-300mm为准）；待氩站总吹氩时间≥12min后，温度达到1575-1585℃后关闭氩气加入覆盖剂上连铸浇钢；
6、连铸：连铸采取0.70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15±5℃；同时做好大包到中包、中包到结晶器全程保护浇注；严控结晶器液面稳定，防止液面波动卷渣；
7、铸坯保温缓冷：铸坯切割后采取保温罩保温缓冷＞48h；要求保温罩能完全包裹铸坯，避免铸坯裸露先向发生；
8、钢板轧制后保温堆冷：钢板轧制下线后必须快速堆冷，堆冷要求在保温箱内进行，堆冷时间＞48h。
对按照本工艺生产的铸坯轧制后，进行力学性能及探伤检测，检测结果分别见表1、表2所示。
表1 力学性能检测结果
表2 探伤检测结果
| 批号 | 规格mm | 探伤结果 |
| 1 | 85 | 合一级 |
| 2 | 100 | 合三级 |
| 3 | 80 | 合二级 |
| 4 | 90 | 合二级 |
| 5 | 90 | 合三级 |
| 6 | 90 | 合三级 |
| 7 | 90 | 合三级 |
| 8 | 80 | 合三级 |
| 9 | 80 | 合三级 |
| 10 | 80 | 合三级 |
| 11 | 80 | 合三级 |
| 12 | 80 | 合二级 |
| 13 | 80 | 合一级 |
| 14 | 80 | 合三级 |
试验结果表明：此发明生产的钢板具有良好的塑韧性要求，且轧制钢板探伤完全符合国标探伤要求。
本发明专利克服了传统生产时生产流程长、生产成本高，质量不稳定的现象，适用于国内中小型企业在无精炼手段的条件下生产使用。
Claims (2)
1. 一种在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法，该Q235B 80-100mm规格保探伤钢板化学成分按质量百分比为：C：0.10～0.19%，Si：0.15～0.30%，Mn：0.50～0.80%，P≤0.023%，S≤0.015%，Als≤0.020%,N≤0.005%；其余为Fe及不可避免的杂质；其特征在于：该生产方法为转炉铁水采取脱硫后铁水，铁水S含量≤0.003%；转炉采取顶底复产冶炼，出钢C≥0.08%；氩站采取钢包精炼渣造渣，并延长吹氩时间≥12min；连铸坯采取0.70m/min低拉速浇注，中包钢水过热度控制在15±5℃；铸坯切割后采取保温罩保温缓冷＞48h；钢板轧制后采取保温箱保温缓冷＞48h。
2.根据权利要求1所述在氩站生产Q235B 80-100mm规格保探伤、保性能的钢板方法，其特征在于所述的连铸坯厚度为250mm。
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