CN102337373A - 一种精炼渣回收并在转炉回吃的使用方法 - Google Patents
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Abstract
一种精炼渣回收并在转炉回吃的使用方法,属于转炉炼钢技术领域。将精炼渣冷却后,进行筛分去除粉末、破碎成合适粒度、烘烤除水处理后,制成粒度在20~40mm,水分<1%的精炼返回渣;根据炉渣情况在在转炉溅渣后加入精炼返回渣3-10kg/t,降低炉渣温度,使炉内余渣固化,有稠化炉渣,减少液态渣,同时降低炉渣的氧化性。所述的精炼返回渣的成分重量百分数为:CaO:30~70%,MgO:7~16%,SiO2:6~30%,Al2O3:10~45%,FeO:0.3~2.5%,TFe:0.3~2.5%。优点在于,能实现固化炉渣、稀释炉渣的氧化性,同时在转炉吹炼过程中有促进化渣、降低白灰消耗。
Description
技术领域
本发明属于转炉炼钢技术领域,提供了一种精炼渣回收并在转炉回吃的使用方法,在转炉溅渣后加入回收精炼渣固化炉渣,并在转炉冶炼初期及双渣后加入促进化渣,降低生产成本。
背景技术
目前转炉留渣操作是一种常用工艺,可以降低钢铁料消耗和白灰消耗,有利于转炉吹炼初期化渣。但留渣操作中,如果转炉留渣有液态渣,且炉渣氧化性较强,在转炉兑铁过程中出现喷溅事故,危及设备和人员安全,通常需要添加其他物料来固化炉渣。
转炉冶炼过程,化渣的快慢直接影响转炉的吹炼过程。在冶炼初期由于温度较低,化渣速度较慢,不利于铁水脱磷、硫。为了快速化渣,通常需要添加化渣剂比如萤石、氧化铁皮等,改变炉渣成分,生成低熔点的复杂化合物来实现化渣效果。但在使用过程中,萤石化渣的成本较高,氧化铁皮对钢水温降影响较大,不易添加过多。
因此在转炉溅渣后加入适量物料来固化炉渣,同时在冶炼初期又能促进转炉化渣。
发明内容
本发明的目的在于提供一种精炼渣回收并在转炉回吃的使用方法,将精炼渣回收,在转炉溅渣后使用,固化炉渣,防止出现喷溅,同时在转炉吹炼过程中,精炼渣有利于促进炉渣熔化,起到快速化渣的作用,并降低生产成本。
本发明是将精炼渣冷却后,进行筛分去除粉末、破碎成合适粒度(粒度在10~60mm)、烘烤除水处理后,制成水分<1%的精炼返回渣。主要回收工艺路线为:
精炼返回渣的成分重量百分数为:CaO:30~70%,MgO:7~16%,SiO2:6~30%,Al2O3:10~45%,FeO:0.3~2.5%,TFe:0.3~2.5%。
根据炉渣情况在在转炉溅渣后加入精炼返回渣3-10kg/t,降低炉渣温度,使炉内余渣固化,有稠化炉渣,减少液态渣,同时降低炉渣的氧化性。
精炼返回渣中的Al2O3成分在转炉吹炼过程中有利于形成低熔点的炉渣,从而实现转炉快速化渣的目的,提高转炉的冶金效果。此外精炼返回渣碱度高,在转炉冶炼中也可实现替代部分白灰消耗的作用。在转炉双渣后加入3-10kg/t,也可起到化渣效果,有利于二批渣的形成。
精炼返回渣具有高碱度、低氧化性、较高的Al2O3和MgO含量,溅渣后加入,能实现固化炉渣、稀释炉渣的氧化性,同时在转炉吹炼过程中有促进化渣、降低白灰消耗的作用。
具体实施方式
1)某此精炼返回渣的成分检测为(成分均为重量百分比):CaO:51.95%,MgO:7.34%,SiO2:11.3%,Al2O3:25.44%,FeO:1.6%,TFe:2.37%,其余为未检测的杂质;精炼返回渣粒度为15mm。
在转炉溅渣后加入精炼返回渣5kg/t,炉内余渣固化,兑铁过程中无喷溅现象,冶炼初期化渣平稳,吹炼过程不加萤石等助溶剂,冶炼过程无明显返干现象。
2)又某次精炼返回渣的成分检测为(成分均为重量百分比):CaO:53.74%,MgO:7.89%,SiO2:8.39%,Al2O3:28.35%,FeO:0.79%,TFe:0.84%。对比有无精炼返回渣加入和加入方法的差异,可以对于缩短溅渣护炉时间,提高溅渣护炉效果显著。
在转炉溅渣后加入精炼返回渣4.65kg/t,炉内余渣固化,兑铁过程中无喷溅现象,开吹加白灰18.9kg/t,轻烧5.5kg/t,冶炼初期化渣平稳,双渣后加精炼返回渣2.8kg/t,加白灰22.3kg/t,轻烧1.7kg/t,吹炼过程不加萤石等助溶剂,冶炼过程化渣平稳,终点成分合格。
Claims (1)
1.一种精炼渣回收并在转炉回吃的使用方法,其特征在于,将精炼渣冷却后,进行筛分去除粉末、破碎成粒度10~60mm,烘烤除水处理后,制成粒度在20~40mm,水分<1%的精炼返回渣;根据炉渣情况在在转炉溅渣后加入精炼返回渣3-10kg/t,降低炉渣温度,使炉内余渣固化,有稠化炉渣,减少液态渣,同时降低炉渣的氧化性;
所述的精炼返回渣的成分重量百分数为:CaO:30~70%,MgO:7~16%,SiO2:6~30%,Al2O3:10~45%,FeO:0.3~2.5%,TFe:0.3~2.5%。
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