CN102313467A - 一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，包括折流板(1)、联结板(2)、传热管(3)、壳体(4)、壳体两端的管板(5)、和进、出口管(6)，其特征在于所述折流板(1)呈扇形，在一个螺旋行程内，两块以上的折流板(1)连续组成一个圆截面，其中每块折流板(1)与相邻折流板(1)之间用联结板(2)连接，折流板(1)与联结板(2)之间形成大于零而小于90°的螺旋夹角；该换热器具有减少振动、容易制造、且利于进一步大型化推广应用等特点。

Description

一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器

[技术领域]

本发明涉及炼油、化工、电力、冶金、轻工、医药、食品等行业使用的管壳式换热器，具体地讲，涉及一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器。

[背景技术]

当今世界上流行的已经工业化的螺旋折流板换热器，是上世纪九十年代初由前捷克斯洛伐克国家化工设备研究所科学家杰.卢卡和杰尼姆肯斯基等人首次提出的，其特点是壳程介质的流动呈螺旋线型方式，折流板的基本形状为扇形，每块折流板与壳体轴线形成一定的夹角，相邻的折流板在周边首尾相接构成一个沿外圆周连续的类似螺旋线，从而起到改变壳程流体的流动状态达到提高传热效率的目的，并相对降低了管束因振动而产生的损伤，提高了换热器的使用寿命。应用结果表明，壳程采用螺旋折流板结构较采用垂直弓形折流板结构确实具有减少壳程流体压力降的优势。实验研究证明，对于以压缩空气为工质，在相同的雷诺数Re下，光滑管螺旋隔板换热器的管外膜传热系数是光滑管弓形隔板换热器的1.25-1.8倍，螺旋隔板换热器的传热系数最大可以为弓形隔板换热器的1.39倍，压降随着螺旋角的不同大约可降低26％-60％。螺旋隔板支撑结构的换热器具有防垢特性，适用于易结垢、高黏度的介质如原油、渣油等的强化传热，但具体到每个换热器，其传热效率又各有不同。

目前国内已经申报过的螺旋折流板列管式换热器有关专利已达30多项，大体上分成非连续型螺旋折流板结构和连续型螺旋折流板结构两大类。非连续型螺旋折流板换热器的结构特点是：由2-4块四分之一壳横截面的扇形截面折流板搭建成一个近似螺旋面，间断状地自壳程进口处向出口处推进，实验表明这种形式的换热器螺旋折流板可以使壳侧流体呈近似螺旋流动，单位压降换热能力相对弓型折流板有所提高。但也正是由于扇形折流板是按与壳程轴线的一定角度首尾相接依次摆放的，相邻两块折流板的直边在顶部交错对接后露出了一个非常明显的缝隙，致使壳程介质在两块折流板间形成短路漏流，实测证明如果换热器直径超过1000mm或者换热面积超过2000平方米，其换热特性可能还不及采用弓型折流板结构。连续型螺旋折流板换热器的结构特点是：折流板类似于常见的输送固相介质的蛟龙，其形状可以是自壳体进口向出口推进的完全螺旋面，使介质在壳体内做到相对连续平稳旋转流动，但折流板不能覆盖壳程的壳体中心区域，需要采取一个中心管作为辅助结构来弥补换热损失，由此派生出多种双螺旋或者双壳程结构，但这类螺旋折流板换热器一般通过将折流板固定在中心管或直接套在中心管上，而实际的生产中由于传热管可能会有上千条，因此中心管的出现不仅挤占了传热管的空间，且在生产加工上制造十分复杂而且有很大难度，给产品的进一步大型化和推广应用带来困难，也会相应降低换热器的传热效率。

国内制造业界普遍认为，螺旋折流板换热器的推广难度在于解决制造问题，因为现有的非连续型螺旋折流板结构采用定距管定位来固定传热管，但这种情况制造难度往往大于普通弓型折流板结构。现有的续型螺旋折流板结构因为要固定在中心管上，制造难度就更大，如果再将螺旋折流板换热器的加工建立在数控机床和特种刀具上，则产品的，推广应用效果更差。另外，工作状态下介质流体诱导振动导致换热器管子产生振动，垂直弓形折流板列管式换热器的振动损伤是影响换热器长周期运行的一个重要问题，很多设备因为出现这种情况而不得不停止使用，甚至更换新的设备，增加了企业的生产成本。

专利号ZL 200820117711.7名称为“拼装式连续型螺旋折流板换热器”的实用新型专利公开了“一种拼装式连续型螺旋折流板换热器，由主体结构、折流板、联结板、传热管组成，其特征在于：所述的折流板呈扇形，其一侧直边与联结板成90°角连接，将同一园截面上形状为扇形折流板的另一直边与相邻的折流板的联结板连接，形成自壳程进口处推进的密封螺旋通道。”；但该实用新型专利的“一侧直边与联结板成90°角连接”在实际的生产过程中难度很大，不易控制，另外，该实用新型专利提出“折流板与壳体的轴线呈一定角度”，而实际的实施中证明：折流板与壳体的轴线所成角度只有在“8°～35°”范围内，其传热效率才是最显著的；另外，该实用新型专利中的联结板实际中为非独立的近似等腰三角形，而是通过部分近似直角三角形拼接构成，生产制造中的难度很大，不利于广泛推广。

[发明内容]

本发明的目的在于，针对现有技术存在的上述缺陷，提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器；该换热器具有利于减少振动、容易制造、且利于产品的进一步大型化和推广应用等特点。

本发明提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，包括折流板、联结板、传热管、壳体、壳体两端的管板和进、出口管，其中所述折流板呈扇形，在一个螺旋行程内，两块以上的折流板连续组成一个圆截面，其中每块折流板与相邻折流板之间用联结板连接，折流板与联结板之间形成大于零而小于90°的螺旋夹角；在壳体中，若干折流板在一个螺旋行程内，形成一个完整的圆截面，即成为一个螺旋波形组，若干螺旋波形组通过联结板连接：形成自壳程进口处向出口处推进的，与壳体内壁和传热管外壁共同构成的密封螺旋通道。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述联结板呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板下行程的折流板连接，联结板的另外两边与紧邻联结板上行程的折流板相连接；联结板的尺寸及联结板除底边外的两边的夹角大小，是以折流板按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述折流板与壳体轴线成8°～35°的螺旋角。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述折流板上设有用于传热管从其中穿过的通孔，传热管穿过折流板上的通孔与位于壳体两端的管板垂直固定。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述换热器中N*2分之一的传热管穿过折流板上的通孔与两个管板垂直固定。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，在同一圆横截面上折流板的个数是换热器壳程螺旋通道数N的N*2倍。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述传热管穿过同一象限的折流板后，和联结板依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述管束组的个数是换热器壳程螺旋通道数N的N*2倍。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述进、出口管设在换热器的一端或壳体两端的其中一管板的两侧。

本发明提供的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，所述折流板与联结板采用金属材料。

上述技术方案及其设计：

其中，壳体内壁、折流板、联结板和传热管外壁共同构成密封螺旋通道；折流板与联结板的连接可以通告焊接的方式，也可以通过同焊接具有相同效果的其他连接方式；折流板与联结板所用技术材料，可以为铜或不锈钢等。

折流板与联结板连接及折流板与联结板之间形成低于90°的螺旋夹角的设计，不仅使折流板之间及折流板与传热管的固定更加稳定，且增强了整体换热器加工的可行性，大大减弱了实际制造中的难度；另外，联结板呈近似等腰三角形：不仅阻断了三角区漏流现象；且联结板的引入使得对流向壳体的物质产生推力作用，使得壳程内部可以形成了真正的螺旋流，可以有效提高单位压降的换热性能，同时联结板呈近似等腰三角形而不采取通过独立的直角三角形拼接的方式，使得螺旋折流板换热器的制造变得容易很多。

另外，本发明提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器不采用加中心管的方式，即节省了壳体中的空间，增加了待换热物质的容量，且拉开了折流板与联结板的螺旋角度，使得换热过程中出现了真正意义的螺旋流道，螺旋流道的全封闭而大大提高了介质流速，从传热计算的角度雷诺准数也相应提高，对流传热系数α也可以大幅度提高，从而大大提高传热效率。

本发明提供的换热器，在必要时亦可以预先构成管束组，传热管穿管过程中可以根据产品需要的壳体程数将预装好的四(六、八…)个三角型管束组，用相应的联结板连接后再用管板或其他工艺装备做引导进行整体拼装，能够大大缩短组装降低加工制造成本。

与现有技术相比，本发明提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器具有下述优点：

1、形成真正意义的全封闭螺旋流道：

1)、使得螺旋通道内高速旋转的介质流有利于在壳程内冲刷走颗粒物及沉淀物，显著降低了污垢热阻，因为污垢热阻占总热阻的50％-70％，有效帮助提高换热效率；

2)、帮助形成高速的螺旋流，使壳程横截面出现一个速度梯度场，速度梯度场不仅使每一根换热管都处于换热介质旋涡中，造成换热管表面边界层减薄热阻降低，而且由此产生的离心力提高了流体的湍流程度。

2、有利于减少振动，降低设备损耗的可能性，延长设备的使用寿命，节约成本：

从结构上，该换热器对管束的支撑长度是完全平均的，加上三角区联结板将全程螺旋折流板联结为一个整体构造，完全解决了管束振动损伤问题：由于螺旋折流板换热器壳体介质流动状态决定其在壳体中会形成巨大的旋涡流，一般旋涡的物理特性为旋涡中心部的流速要远大于边缘部份；一台螺旋折流板换热器中心部分换热效果好于其它部分的原理也在于此，中心部分流速大意味着此处为振动破坏最大危险点，高效封闭式连续型螺旋折流板换热器中的扇形折流板间三角形阻流板恰巧形成这个急需的补强，即形成了一种超稳定结构，进一步强化了换热器管束的抗振能力，延长设备的使用寿命，在工业的强负荷压力下，节约成本，给生产带来很大便利。

3、容易制造，方便大规模加工：

在制造过程中利用贯通中心轴线的三角形联结板板以90°交叉为支撑，由于联结板和折流板分别均为三角形和扇形的平面结构，使得螺旋折流板的两个边与联结板的三个边连接固定更加稳定，且易于加工与拼装。

4、较目前市场上各种螺旋折流板换热器更容易实现大型化。

5、传热效率可以提高30％-180％。

6、中心管的省略，相应降低了制造成本。

7、传热效率的提高，扩大了适用范围，且可以为企业带来巨大的经济效益，创作了可观的商业价值。

8、解决了人们一直以来渴望解决的螺旋折流板换热器的漏流短路等问题。

[附图说明]

图1是：本发明提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器的整体结构示意图。

图2是：本发明提供的一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板与连接板连接关系结构示意图。

图中：1、折流板；2、联结板；3、传热管；4、壳体；5、壳体两端的管板；6、进、出口管。

[具体实施方式]

[实施例1]

如附图1-2所示：本实施例是一个双程螺旋通道的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，由折流板1、联结板2、传热管3、壳体4、壳体两端的管板5、和位于壳体4一端的进、出口管6组成，其中位于上方的为进口管，位于下方的为出口管：物料从进口管进入，在壳程中换热后，从出口管流出。折流板1由普通碳钢制成，折流板1呈四分之一圆扇形，在一个螺旋行程内，四块折流板1连续组成一个圆截面，其中每块折流板1与相邻折流板1之间用联结板2连接，即联结板2呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板2下方的折流板1相连接，联结板2的另外两边与紧邻联结板2上方的折流板1相连接，折流板1与联结板2之间形成70°的螺旋夹角；联结板2的尺寸及联结板2除底边外的两边的夹角大小，是以折流板1按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

联结板2呈近似等腰三角形且联结板2与折流板1的连接关系，使得物质进入壳体后，受联结板2的推力作用会以螺旋流动的方向向前流动，不仅避免了漏流现象，且改善了换热性能，提高了传热效率；另外，联结板2的出现，结合传热管3穿过折流板1上的通孔，使整体折流板1在换热器壳体4中的固定更加牢固且减少了设备振动损耗，延长了使用寿命，联结板2为独立的近似等腰三角形比通过以直角三角形拼接的方式更易于加工制造。

每块折流板1与壳体4的轴线呈8°螺旋角，若干折流板1自壳程进口处向出口处推进，即形成近似螺旋面的拼接，同一圆横截面上折流板1的个数与换热器壳程通道数N的关系为N*2，单程换热器的折流板数通常为4个。在螺旋折流板1上设有用于传热管3通过的通孔，传热管3穿过螺旋折流板1上的通孔与换热器两端的两个管板5垂直固定，传热管3穿过同一象限的若干折流板1后，和联结板2依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道；在管板5及换热器的两端的管头和其它工艺装备的引导下拼装成一个具有全封闭式螺旋流道的螺旋折流板换热器。

另外，本实施例的换热器由于不存在中心管，且折流板1与传热管3连接固定不需要采用定距管结构，因此大大不仅降低了制造难度和成本，为工业推广的带来很大便利。此外，根据大量的传热试验结果，本实施例的换热器的传热效率较普通弓型折流板换热器提高30％，有较好的节能减排经济效益和社会效益。

[实施例2]

如附图1-2所示，本实施例是一个三程螺旋通道的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，由6个管束组拼装而成。由折流板1、联结板2、传热管3、壳体4、壳体两端的管板5、和位于壳体4一端的进、出口管6组成，其中位于上方的为进口管，位于下方的为出口管：物料从进口管进入，在壳程中换热后，从出口管流出。折流板1由不锈钢制成，折流板1呈六分之一圆扇形，在一个螺旋行程内，六块折流板1连续组成一个圆截面，其中每块折流板1与相邻折流板1之间用联结板1连接，即联结板2呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板2下方的折流板1相连接，联结板2的另外两边与紧邻联结板2上方的折流板1相连接，折流板1与联结板2之间形成40°的螺旋夹角；联结板2的尺寸及联结板2除底边外的两边的夹角大小，是以折流板1按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

联结板2呈近似等腰三角形且联结板2与折流板1的连接关系，使得物质进入壳体后，受联结板2的推力作用会以螺旋流动的方向向前流动，不仅避免了漏流现象，且大大降低了部分物质在折流板1靠近壳体4处出现结垢或短路的现象，有效改善了换热性能，提高了传热效率；另外，联结板2的出现，结合传热管3穿过折流板1上的通孔，使整体折流板1在换热器壳体4中的固定更加牢固且减少了设备振动损耗，延长了使用寿命，联结板2为独立的近似等腰三角形比通过以直角三角形拼接的方式更易于加工制造。

每块折流板1与壳体4的轴线呈35°螺旋角，若干折流板1自壳程进口处向出口处推进，即形成近似螺旋面的拼接，同一圆横截面上折流板1的个数与换热器壳程通道数N的关系为N*2，单程换热器的折流板数通常为4个。在螺旋折流板1上设有用于传热管3通过的通孔，传热管3穿过螺旋折流板1上的通孔与换热器两端的两个管板5垂直固定，传热管3穿过同一象限的若干折流板1后，和联结板2依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道；在管板5及换热器的两端的管头和其它工艺装备的引导下拼装成一个具有全封闭式螺旋流道的螺旋折流板换热器。

另外，本实施例的换热器由于不存在中心管，且折流板1与传热管3连接固定不需要采用定距管结构，因此大大不仅降低了制造难度和成本，为工业推广的带来很大便利。此外，根据大量的传热试验结果，本实施例的换热器的传热效率较普通弓型折流板换热器提高180％，有较好的节能减排经济效益和社会效益。

[实施例3]

如附图1-2所示：本实施例是一个双程螺旋通道的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，由折流板1、联结板2、传热管3、壳体4、壳体两端的管板5、和位于壳体一端的进、出口管6组成，其中位于上方的为进口管，位于下方的为出口管：物料从进口管进入，在壳程中换热后，从出口管流出。折流板1由不锈钢制成，折流板1呈六分之一圆扇形，在一个螺旋行程内，四块折流板1连续组成一个圆截面，其中每块折流板1与相邻折流板1之间用联结板2连接，即联结板2呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板2下方的折流板1相连接，联结板2的另外两边与紧邻联结板2上方的折流板1相连接，折流板1与联结板2之间形成70°的螺旋夹角；联结板2的尺寸及联结板2除底边外的两边的夹角大小，是以折流板1按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

联结板2呈近似等腰三角形且联结板2与折流板1的连接关系，使得物质进入壳体后，受联结板2的推力作用会以螺旋流动的方向向前流动，不仅避免了漏流现象，且改善了换热性能，提高了传热效率；另外，联结板2的出现，结合传热管3穿过折流板1上的通孔，使整体折流板1在换热器壳体4中的固定更加牢固且减少了设备振动损耗，延长了使用寿命，联结板为独立的近似等腰三角形比通过以直角三角形拼接的方式更易于加工制造。

每块折流板1与壳体4的轴线呈10°螺旋角，若干折流板1自壳程进口处向出口处推进，即形成近似螺旋面的拼接，同一圆横截面上折流板1的个数与换热器壳程通道数N的关系为N*2，单程换热器的折流板数通常为4个。在螺旋折流板1上设有用于传热管3通过的通孔，传热管3穿过螺旋折流板1上的通孔与换热器两端的两个管板5垂直固定，传热管3穿过同一象限的若干折流板1后，和联结板2依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道；在管板5及换热器的两端的管头和其它工艺装备的引导下拼装成一个具有全封闭式螺旋流道的螺旋折流板换热器。

另外，本实施例的换热器由于不存在中心管，且折流板1与传热管3连接固定不需要采用定距管结构，因此大大不仅降低了制造难度和成本，为工业推广的带来很大便利。此外，根据大量的传热试验结果，本实施例的换热器的传热效率较普通弓型折流板换热器提高150％，有较好的节能减排经济效益和社会效益。

[实施例4]

如附图1-2所示，本实施例是一个三程螺旋通道的全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，由8个管束组拼装而成。由折流板1、联结板2、传热管3、壳体4、壳体两端的管板5、和位于壳体4一端的进、出口管6组成，其中位于上方的为进口管，位于下方的为出口管：物料从进口管进入，在壳程中换热后，从出口管流出。折流板1由普通碳钢铁制成，折流板1呈六分之一圆扇形，在一个螺旋行程内，六块折流板1连续组成一个圆截面，其中每块折流板1与相邻折流板1之间用联结板2连接，即联结板2呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板2下方的折流板1相连接，联结板2的另外两边与紧邻联结板2上方的折流板1相连接，折流板1与联结板2之间形成20°的螺旋夹角；联结板2的尺寸及联结板2除底边外的两边的夹角大小，是以折流板1按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

联结板2呈近似等腰三角形且联结板2与折流板1的连接关系，使得物料进入壳体后，受联结板2的推力作用会以螺旋流动的方向向前流动，不仅避免了漏流现象，且大大降低了部分物质在折流板1靠近壳体4处出现结垢或短路的现象，有效改善了换热性能，提高了传热效率；另外，联结板2的出现，结合传热管3穿过折流板1上的通孔，使整体折流板1在换热器壳体4中的固定更加牢固且减少了设备振动损耗，延长了使用寿命，联结板为独立的近似等腰三角形比通过以直角三角形拼接的方式更易于加工制造。

每块折流板1与壳体4的轴线呈20°螺旋角，若干折流板1自壳程进口处向出口处推进，即形成近似螺旋面的拼接，同一圆横截面上折流板1的个数与换热器壳程通道数N的关系为N*2，单程换热器的折流板数通常为4个。在螺旋折流板1上设有用于传热管3通过的通孔，传热管3穿过螺旋折流板1上的通孔与换热器两端的两个管板5垂直固定，传热管3穿过同一象限的若干折流板1后，和联结板2依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道；在管板5及换热器的两端的管头和其它工艺装备的引导下拼装成一个具有全封闭式螺旋流道的螺旋折流板换热器。

另外，本实施例的换热器由于不存在中心管，且折流板1与传热管3连接固定不需要采用定距管结构，因此大大不仅降低了制造难度和成本，为工业推广的带来很大便利。此外，根据大量的传热试验结果，本实施例的换热器的传热效率较普通弓型折流板换热器提高120％，有较好的节能减排经济效益和社会效益。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种全封闭流道连续型无中心管螺旋折流板换热器，包括折流板(1)、联结板(2)、传热管(3)、壳体(4)、壳体两端的管板(5)和进、出口管(6)，其特征在于所述折流板(1)呈扇形，在一个螺旋行程内，两块以上的折流板(1)连续组成一个圆截面，其中每块折流板(1)与相邻折流板(1)之间用联结板(2)连接，折流板(1)与联结板(2)之间形成大于零而小于90°的螺旋夹角；在壳体(4)中，若干折流板(1)在一个螺旋行程内，形成一个完整的圆截面，即成为一个螺旋波形组，若干螺旋波形组通过联结板(2)连接：形成自壳程进口处向出口处推进的，与壳体(4)内壁和传热管(3)外壁共同构成的密封螺旋通道。

2.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述联结板(2)呈近似等腰三角形，其底边与紧邻联结板(2)下行程的折流板(1)连接，联结板(2)的另外两边与紧邻联结板(2)上行程的折流板(1)相连接；联结板(2)的尺寸及联结板(2)除底边外的两边的夹角大小，是以折流板(1)按近似螺旋蛟龙的旋切角度，即以圆心被拉伸的长度与螺旋半径形成的三角区确定。

3.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述折流板(1)与壳体(4)轴线成8°～35°的螺旋角。

4.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述折流板(1)上设有用于传热管(3)从其中穿过的通孔，传热管(3)穿过折流板(1)上的通孔与位于壳体两端的管板(5)垂直固定。

5.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述换热器中N*2分之一的传热管穿过折流板(1)上的通孔与两个管板(5)垂直固定。

6.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于在同一圆横截面上折流板(2)的个数是换热器壳程螺旋通道数N的N*2倍。

7.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述传热管(3)穿过同一象限的折流板(1)后，和联结板(2)依次连接构成一个管束组，各象限的管束组通过折流板连接组板形成自壳程进口处向出口处推进的密封螺旋通道。

8.根据权利要求6所述的换热器，其特征在于所述管束组的个数是换热器壳程螺旋通道数N的N*2倍。

9.根据权利要求1所述的换热器，其特征在于所述进、出口管(6)设在换热器的一端或壳体两端的其中一管板(5)的两侧。

10.根据权利要求6所述的换热器，其特征在于所述折流板(1)与联结板(2)采用金属材料。

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