CN102308149B - 去湿器/加热器 - Google Patents

Abstract

一种从高湿蒸汽中去除湿气并且加热已经被去除湿气的蒸汽以产生过热蒸汽的去湿器/加热器。所述去湿器/加热器包括圆筒形主壳体、去除经过所述主壳体底部流入的将要被加热的蒸汽的湿气的去湿器以及在所述主壳体内布置在所述去湿器上面的加热器。在所述去湿器/加热器中布置多个限制构件以便将具有外轨道的管束侧板夹在其中以在此限制隆背变形，并且布置满足表达式0.2≤L1/L，L2/L≤0.4，在所述表达式中，L代表所述直管部分的中长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件其中一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件其中一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离。如此构造的去湿器/加热器允许所述内轨道和所述外轨道之间的泄漏通道能够制造的足够狭窄而与传热管的长度无关。

Description

去湿器/加热器

技术领域

本发明涉及一种去湿器/加热器，其用于从高饱和蒸汽中去除湿气并且加热已去除湿气的蒸汽藉此产生过热蒸汽。

背景技术

在核电站蒸汽涡轮机中，例如，去湿器/加热器被设置在核电站的高压涡轮机和低压涡轮机之间。所述去湿器/加热器具有去除包含在来自高压涡轮机的排气(蒸汽)中的湿气并且加热已经去除湿气的蒸汽以产生过热蒸汽的功能。去湿器/加热器包括向着水平方向的、两端部用端板封闭的圆筒形主壳体，分离流入主壳体的要被加热蒸汽中的湿气的去湿器以及加热待被加热的蒸汽以产生过热蒸汽的加热器。

在大容量核电站，已经使用的任意一种去湿器/加热器如下：单去湿器/加热器，单其中，用作加热器的管束从主壳体的一个端板延伸；和双去湿气/加热器，其中在每个去湿气/加热器中，用作加热器的管束从主壳体的两端板延伸。

参考附图，描述相关技术的每个去湿器/加热器的结构。

图9是显示相关技术的单去湿器/加热器的示意图。图10是显示相关技术的双去湿器/加热器的示意图。图11是显示相关技术的去湿器/加热器的横截面图。

首先，如图9所示，相关技术的单去湿器/加热器50包括在水平方向定向(轴向对应于水平方向)的圆筒形主壳体2、去湿器3以及加热器4，去湿器3和加热器4被容纳在主壳体2内。

主壳体2的内部被第一隔离板6和第二隔离板7隔离开。在第一隔离板6和端板8之间产生头部空间10。在第一隔离板6和第二隔离板7之间产生加热空间11。与加热空间11连通的低温蒸汽入口13设置在主壳体2的底部。与加热空间11连通的高温蒸汽出口14设置在主壳体2的顶部。第一隔离板6和第二隔离板7中的每一个都具有***加热器4的开口(未显示)。

去湿器3布置在加热空间11的下部。去湿器3分离经过设置在主壳体2底部的低温蒸汽入口13流入的要被加热的蒸汽中的湿气。

加热器4由通过高温涡轮机放气加热的第一阶段加热器4a和通过反应堆输送的主蒸汽加热的第二阶段加热器4b构成。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b包括各自的蒸汽加热头部16a和16b以及各自的U形传热管(或管子)17a和17b。蒸汽加热头部16a和16b布置在头部空间10中。

U形传热管17a和17b具有直管(管线)部分18a和18b，直管部分18a和18b布置在加热空间11并且加热将要被加热的蒸汽。U形传热管17a和17b还具有弯管(管线)部分19a和19b，弯管部分19a和19b布置在空间22(加热空间11的外部)，空间22产生在第二隔离板7和端板21之间。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b分别连接到穿过主壳体2的端板8的加热蒸汽管24a和24b、通气管25a和25b以及***管26a和26b，以便与去湿器/加热器50的外部组件相连通。

接着，如图10所示，相关技术的双去湿器/加热器60包括在水平方向定向的圆筒形主壳体61、去湿器3以及加热器4，去湿器3和加热器4被容纳在主壳体61内。相关技术的双去湿器/加热器60构造成在纵向方向上相对于在主壳体61的中心的虚拟中心平面A-A对称。

主壳体61的内部被第一隔离板6和第二隔离板7隔开。在第一隔离板6和端板8之间产生头部空间10。在每个第一隔离板6和对应的第二隔离板7之间产生加热空间11。中央空间62(加热空间11的外部)产生在彼此面对的第二隔离板之间。与加热空间11连通的低温蒸汽入口13设置在主壳体61的底部。与加热空间11连通的高温蒸汽出口14设置在主壳体61的顶部。第一隔离板6和第二隔离板7中的每一个具有***加热器4的开口(未显示)。

每个去湿器3布置在相应的加热空间11的下部。去湿器3分离经过设置在主壳体2底部的低温蒸汽入口13流入的将要被加热的蒸汽中的湿气。

每个加热器4由通过高温涡轮机放气加热的第一阶段加热器4a和通过反应堆输送的主要蒸汽加热的第二阶段加热器4b组成。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b都包括各自蒸汽加热头部16a和16b以及多个各自U形传热管(或管子)17a和17b。蒸汽加热头部16a和16b布置在每个头部空间10中。U形传热管17a和17b具有直管部分18a和18b，直管部分18a和18b布置在每个加热空间11并且加热将要被加热的蒸汽。

U形传热管17a和17b还具有布置在中央空间62的弯管部分19a和19b弯管。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b中的每一组都分别连接到穿过主壳体61的相应端板8的加热蒸汽管24a和24b、通气管25a和25b以及***管26a和26b，以便与去湿器/加热器60的外部组件连通。

如图11所示，图9(10)所示的相关技术的去湿器/加热器50(60)具有两个以倾斜且彼此面对的方式布置在主壳体2(61)底部的去湿器3、布置在去湿器3上方的第一阶段加热器4a以及布置在第一加热器阶段4b上方的第二阶段加热器4b。在两个去湿器3之间形成夹在底部板27和顶部板28之间的***通道29。

在从设置在主壳体的底部的低温蒸汽入口13到设置在主壳体顶部的高温蒸汽出口14的方向上，通道隔离板31、32a以及32b以此顺序布置在主壳体2(61)中。上述结构形成通道，将要被加热的蒸汽通过所述通道相继地被引导经过去湿器3、第一阶段加热器4a以及第二阶段加热器4b。***通道29与将要加热的蒸汽流过的所述通道隔离。由通道隔离板31和通道隔离板32a包围的空间与去湿器3的下游侧连通。由通道隔离板32a和通道隔离板32b包围的空间与第一阶段加热器4a的下游侧连通。

U形传热管17a和17b不仅由沿着U形传热管纵向方向以固定间隔布置的多个传热管支撑板33a和33b支撑，而且由形成将要被加热的蒸汽流过的通道的管束侧板34a和34b支撑。管束侧板34a和34b具有附接于其上的内轨道36a和36b。另一方面，通道隔离板32a和32b具有附接于其上的外轨道37a和37b。管束侧板34a和34b由放置在外轨道37a和37b上的内轨道36a和36b支撑。内轨道36a和36b构造成可以在外轨道37a和37b上沿着U形传热管17a和17b的纵向方向滑动。内轨道36a和36b在外轨道37a和37b上滑动的结构允许当高温过热蒸汽流经其内时U形传热管17a和17b产生热膨胀。

这样构造的相关技术的去湿器/加热器50(60)将流经低压蒸汽入口13的将要被加热的蒸汽以这样的顺序在加热空间11中引导到去湿器3和加热器4中并且将在湿气分离和加热过程中产生的过热蒸汽经过高温蒸汽出口14排出到低压涡轮机。

在相关技术的去湿器/加热器50(60)内部，将要被加热的蒸汽作为低温饱和蒸汽进入主壳体2(61)的底部，然后作为过热蒸汽流出主壳体2(61)的顶部。因此，在主壳体2(61)内的诸如去湿器3和加热器4的每个内部结构上产生温度梯度，也就是说，温度从每个组件的下部到较高部分增加。结果，引起主壳体2(61)变形以提供其中央部分提高的比其两端部分高的隆背形的现象。

进一步地，在相关技术的去湿器/加热器50(60)中，存在如图11中虚箭头A所表示的蒸汽流一样的蒸汽流(未显示)经过妨碍正常热交换的泄漏通道(短路径)。

在上述运行状态中，附接到管束侧板34a和34b的内轨道36a和36b有比附接到通道隔离板32a和32b更热的趋势。由于这一温度差导致在内轨道和外轨道之间热变形量的差异，在彼此应该接触的每个内轨道和相应的外轨道之间在轨道中央部分附近产生间隙，导致由图11虚箭头B所表示的蒸汽泄漏。

热蒸汽流经的泄露通道的存在导致去湿器/加热器的性能下降。为解决这一问题，存在一种已知的去湿器/加热器(例如，参考日本已公开专利No.2000-310401：专利文档1)，其包括沿着外轨道37a和37b将内轨道36a和36b夹在其中的衬垫构件，以防止在彼此本来应该接触的每个内轨道和相应的外轨道之间产生间隙。

在相关技术的去湿器/加热器中，由于制造技术的限制，用作加热器的传热管的长度限制在约10m左右。因此，对于相关技术的单去湿器/加热器很难交换比相关技术的双去湿器/加热器更多的热量。由于这个原因，几乎没有换热量能够比得上相关技术的双去湿器/加热器的相关技术的单去湿器/加热器。进一步地，由于必须安装多个相关技术的单去湿器/加热器以提供和相关技术的双去湿器/加热器的相同数量的热交换量，最近经常使用在空间热交换性能优越的双去湿器/加热器。

但是，最近的技术进展已经能够制造长达接近20m的较长传热管，这允许制造与相关技术的双去湿器/加热器换热量相当的单去湿器/加热器。具有如此长传热管的单去湿器/加热器能够解决上述相关技术的去湿器/加热器的安装数量问题，并且提供最高的空间热交换性能。

但是，使用如此长的热交换管又提出了新的问题。

如上所述，当在主壳体内部产生温度梯度时，去湿器/加热器可能引起主壳体的中央部分提高的比两端部高的隆背变形。在发生变形的运行状态中，附接到管束侧板的内轨道有比附接到通道隔离板的外轨道更热的趋势。

由于温度差引起内轨道和外轨道之间热变形量的差异，在每个内轨道和相应的外轨道之间在应该彼此接触的轨道中央部分附近产生间隙。进一步地，当要被加热的蒸汽(循环蒸汽)以高速流过时，要被加热的蒸汽的提升力变得大于加热器自身重量。在这种情况下，U形传热管被提高，并且内轨道和外轨道的接触表面的间隙进一步增加。

也就是说，因为要加热的蒸汽的提升力提高U形传热管，所以使用很长的热传输管的加热器引起的间隙要比相关技术的去湿器/加热器中的加热器更大。

由于间隙量增大引起去湿器/加热器的性能下降，所以需要防护措施。

发明内容

鉴于上面相关技术的描述，本发明的目的是提供一种去湿器/加热器，其中内轨道和外轨道之间的泄漏通道能够足够狭窄而与所述热传输管的长度无关。

为了达到这一目的，本发明提供的一种去湿器/加热器，包括：两端部用端板封闭的向着水平的圆筒形主壳体；第一隔离板，所述第一隔离板在所述主壳体中布置一侧，在所述一侧上设置端板之一并且在所述第一隔离板和所述端板之间限定头部空间；第二隔离板，所述第二隔离板布置在主壳体中并且在所述第二隔离板和所述头部侧隔离板之间限定加热空间；去湿器，所述去湿器布置在所述加热空间的下部，并且去除经过主壳体底部流入的要被加热的蒸汽中的湿气；加热器，所述加热器布置在主壳体内所述去湿器上方；通道隔离板，所述管道隔板如此隔离所述加热空间的内部，使得经过设置在所述主壳体底部的低温蒸汽流入口流入的将要被加热的蒸汽流入所述去湿器，流经所述去湿器，并且流入所述加热器；多个热传输管支撑板，所述热传输管支撑板沿着加热器的纵向方向间隔地布置在所述加热空间；管束侧板，所述管束侧板位于所述通道隔离板上并且沿着所述加热器的纵向方向延伸，所述管束侧板支撑所述加热器；以及多个限制构件，所述限制构件布置在所述加热空间。

所述加热器包括布置在头部空间的加热器头部以及连接到所述加热器头部的U形传热管。所述U形传热管由布置在加热空间并且加热经过所述去湿器的将要被加热的蒸汽的直管部分和布置在所述加热空间外部的弯管部分。所述管束侧板具有附接于其上的内轨道。所述通道隔离板具有外轨道，所述内轨道沿着所述U形传热管的纵向方向以可滑动的方式放置在所述外轨道上。所述限制构件与所述外轨道一起将管束侧板夹在其中以限制其隆背变形，并且所述限制构件布置成满足表达式：

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在所述表达式中，L代表所述直管部分的总长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件中的一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件中的一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离。

在具有上面所描述特性的所述去湿器/加热器的优选实施例中，所述限制构件可以是附加到所述通道隔离板并且与所述外轨道一起将所述内轨道夹在其中的衬垫构件。

进一步地，所述限制构件可以是衬垫构件，衬垫构件附接到所述通道隔离板，延伸到所述管束侧板的上部部分，并且与所述外轨道一起将所述管束侧板和所述内轨道夹在其中。

在这种情况下，所述管束侧板的上部部分和所述限制构件适当地布置成在其间具有间隙。

更进一步地，所述限制构件适合是传热支撑板，所述传热支撑板构造成使得所述传热支撑板与所述外轨道一起将所述内轨道夹在其中。在这种情况下，所述内轨道和所述限制构件适合地布置成在其间具有有间隙。

此外，所述限制构件可以是传热支撑板，所述传热支撑板构造成使得所述传热管支撑板在所述管束侧板的上部部分延伸并且与所述外轨道一起将所述管束侧板和所述内轨道夹在其中。

本发明提议一种去湿器/加热器，其中，在内轨道和外轨道之间的泄露通路能够制造得足够窄且与传热管的长度无关。

附图说明

从下面参考附图进行的描述中，本发明的其它特性和特征会更进一步地变得明晰，其中：

图1是显示根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器的示意结构的轴向(纵向)剖面图；

图2是显示根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器的示意结构沿着图1中II-II线所示剖切的截面图；

图3是显示在根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中加热器和衬垫构件之间的位置关系的示意图；

图4显示了在根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中，所述衬垫构件布置的位置以及内轨道和外轨道之间产生间隙的位置之间的关系；

图5显示了在根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中，所述衬垫构件布置的位置和在高温蒸汽出口的过热蒸汽的温度之间的关系；

图6是对应于图2的横截面图，显示根据本发明的第二实施例的去湿器/加热器的示意结构；

图7是显示根据本发明的第三实施例的去湿器/加热器的重要部分的示意结构的横截面图；

图8是显示根据本发明的第四实施例的去湿器/加热器的重要部分的示意结构的横截面图；

图9是显示相关技术的单去湿器/加热器的轴向示意截面图；

图10是显示相关技术的双去湿器/加热器的轴向示意截面图；

图11是对应于图2的截面图，显示图9和图10所示的相关技术的去湿器/加热器。

具体实施方式

参考附图，下面将描述根据本发明的去湿器/加热器的实施例。

在下面描述中，需要理解的是术语“上”、“下”、“左”、“右”以及类似显示方向的术语等等仅仅用在所述去湿器/加热器的图示说明上下文中或者实际安装中。

(第一实施例)

参考图1至图5，将描述根据本发明的去湿器/加热器的第一实施例。

图1是根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器的示意结构的轴向(纵向)截面图。

如图1所示，根据本实施例的去湿器/加热器1是单去湿器/加热器。去湿器/加热器1包括水平方向定向的圆柱主壳体2(安装的主壳体2的纵轴方向是水平方向定向的)、去湿器3以及加热器4，去湿器3和加热器4容纳在主壳体2中。

主壳体2的内部被第一隔离板6和第二隔离板7隔开。第一隔离板6和端板8之间产生头部空间10。第一隔离板6和第二隔离板7之间形成加热空间11。与加热空间11连通的低温蒸汽入口13设置在主壳体2的底部。与加热空间11连通的高温蒸汽出口设置在主壳体2的顶部部分。第一隔离板6和第二隔离板7中的每一个都有***加热器4的开口(未显示)。

去湿器3布置在加热空间11的底部。去湿器3工作以隔离经过在主壳体2底部设置的低温蒸汽入口13流入的将要被加热的蒸汽中的湿气。

加热器4由通过高压涡轮机放气加热的第一阶段加热器4a和通过从反应堆输送过来的主蒸汽加热的第二阶段加热器4b组成。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b包括各自的蒸汽加热头部16a和16b(加热器头部)以及多个各自的U形传热管17a和17b。蒸汽加热头部16a和16b设置在头部空间10中。U形传热管17a和17b具有直管部分18a和18b，直管部分18a和18b设置在加热空间11并且加热将要被加热的蒸汽。U形传热管17a和17b还具有弯管部分19a和19b，弯管部分19a和19b设置在第二隔离板7和端板21之间形成的空间22(加热空间11的外部)中。第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b连接到加热蒸汽管24a和24b、排气管25a和25b以及***管26a和26b，加热蒸汽管24a和24b、排出管25a和25b以及***管26a和26b，它们穿过主壳体2的端板8以便外部组件与去湿器/加热器连通。

图2是显示根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器的示意结构的横截面图。

如图2所示，去湿器/加热器1包括设置在主壳体2的底部以便倾斜和彼此面对的两个去湿器3、设置在去湿器3上方的第一阶段加热器4a以及设置在第一阶段加热器4a上方的第二阶段加热器4b。两个去湿器3之间形成从底部板27和顶部板28之间剖分的***通道29。

通道隔离板31、31a和32b以这样的顺序在从设置在所述主壳体的底部的低温蒸汽入口13到设置在所述主壳体顶部的高温蒸汽出口14的方向上布置在主壳体2中。通过上述结构形成的通道将要被加热的蒸汽相继地引导通过去湿器3、第一阶段加热器4a和第二阶段加热器4b。***通道29与将要被加热的蒸汽流通过的所述通道完全隔离。被通道隔离板31和通道隔离板32a包围的空间与去湿器3的下游侧连通。被通道隔离板32a和通道隔离板32b包围的空间与第一阶段加热器4a的下游侧连通。

U形传热管17a和17b不但由沿着U形传热管的纵向方向以固定间隔布置的多个传热管支撑板33a和33b支撑，而且由形成将要加热的蒸汽流过的管道的管束侧板34a和34b支撑。管束侧板34a和34b具有附接于其上的内部轨道36a和36b。另一方面，通道隔离板32a和32b具有附接于其上的外部轨道37a和37b。管束侧板34a和34b由内部轨道36a和36b支撑，所述内部轨道36a和36b放置在外部轨道37a和37b上。内轨道36a和36b构造成可以在外轨道37a和37b上沿着U形传热管17a和17b的纵向方向滑动。内轨道36a和36b沿着外轨道37a和37b滑动的结构允许当高温加热蒸汽流过U形传热管17a和17b时引起U形传热管17a和17b热膨胀。

通道隔板32a和32b各自具有附加其上的衬垫支撑片39a和39b，并且衬垫支撑片39a和39b各自具有附接于其上的衬垫构件40a和40b(限制构件)。衬垫构件40a、40b连同各自的外轨道37a、37b将管束侧板34a和34b夹在中间以藉此限制隆背变形。

具体地，衬垫构件40a和40b连同各自外轨道37a和37b分别将内轨道36a和36b夹在中间。衬垫构件40a和40b沿着U形传热管17a和17b的纵向方向布置在多个位置。衬垫构件40a和40b可以布置成使得与各自内轨道36a和36b接触或者在衬垫构件40a、40b和各自内轨道36a、36b之间设置间隙。

在衬垫构件40a、40b和内轨道36a、36b之间设置间隙不仅使得内轨道36a和36b更易滑动，而且允许加热器4变形并且防止在衬垫构件40a和40b内引起反作用力。

图3是显示根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中的所述加热器和所述衬垫构件之间位置关系的示意图。

图4显示根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中所述衬垫构件布置的位置和在每个内轨道和相应的外轨道之间形成间隙的位置之间的曲线图。

如图3和图4所示，在多个衬垫构件40a和40b、离蒸汽加热头部16a和16b最近的衬垫构件40aa和40ba以及离弯管部分19a和19b最近的40ab和40bb之中的布置满足下列表达式1。

(表达式1)

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在表达式1中，字母L表示直管部分18a或者18b的总长度。

还有，L1代表从衬垫构件40aa或者40ba到直管部分18a或者18b的蒸汽加热头部16a或者16b所在侧的端部的距离。

L2代表从衬垫构件40ab或者40bb到直管部分18a或者18b的弯管部分19a或者19b所在侧的端部的距离。

也就是，如图4所示，定义在内轨道36a、36b和外轨道37a、37b(图4的虚线d)之间的间隙通过以满足表达式1的这一方式设置衬垫构件40aa和40ba以及衬垫构件40ab和40bb能够被最小化。同时，在衬垫构件40aa和40ba以及衬垫构件40ab和40bb(图4实线h)上引起的反作用力，与所示衬垫设置在其它位置的情况相比，也能够最小化。

图5显示表示在根据本发明的第一实施例的去湿器/加热器中，所述衬垫构件布置的位置和在高温蒸汽出口的过热蒸汽的温度之间关系的曲线图；

如图5所示，在内轨道36a、36b和外轨道37a、37b(图5虚线d)之间产生的间隙通过以满足表达式1的这一方式设置衬垫构件40aa和40ba以及衬垫构件40ab和40bb能够被最小化。在上述情况下，在高温蒸汽出口14的过热蒸汽的温度(图5中实线t)表明在加热器4和所述过热蒸汽之间交换了足够的量热。

在如此构造的去湿器/加热器1中，衬垫构件40a和40b限制内轨道36a和36b的变形(扭曲)，当加热器4由于内轨道36a、36b和外轨道37a、37b之间的热变形量差异和流过主壳体2的将要被加热的蒸汽的上升力而被提高时，限制所述变形将减小在所述内轨道和所述外轨道之间产生的间隙。在这一构造中，根据表达式1布置的衬垫构件40a和40b允许所述内轨道和所述外轨道之间的所述间隙以及在衬垫构件40a和40b上引起的反作用力减到最小。进一步地，由于所述内轨道和所述外轨道之间的间隙能够最小化，由所述内轨道和所述外轨道之间的泄漏通道产生的去湿器/加热器1性能的下降能够充分地减小。

因此，在根据本实施例的去湿器/加热器中，内轨道36a、36b和外轨道37a、37b之间的泄漏通道能够制造的足够狭窄而与U形传热管17a和17b的长度无关。

在上述描述中，尽管根据本实施例的去湿器/加热器1是参考单去湿器/加热器说明的，但是也可以构造成双去湿器/加热器。

(第二实施例)

参考图6，将描述根据本发明的第二实施例的去湿器/加热器。

图6是显示根据本发明的第二实施例的去湿器/加热器的示意构造的横截面图。

在本实施例中，那些与所述第一实施例相同的组件将用相同的附图标记表示，并且将省略重复的描述。

如图6所示，在根据本实施例的去湿器/加热器1A中，通道隔离板32a和32b分别配置有附接于其上的衬垫支撑片39Aa和39Ab，并且衬垫支撑片39Aa和39Ab分别配置有附接于其上的衬垫构件40Aa和40Ab(限制构件)。

衬垫构件40Aa和40Ab与各自的外轨道37a和37b一起将各自的管束侧板34a和34b夹在中间以便限制其隆背变形。具体地，从管束侧板34a和34b的上端部延伸的衬垫构件40Aa和40Ab与外轨道37a和37b一起将管束侧板34a和34b以及内轨道36a和36b夹在中间。衬垫构件40Aa和40Ab沿着U形传热管17a和17b的纵向方向布置在多个位置。衬垫构件40Aa和40Ab可以布置成使得与各自管束侧板34a和34b接触，或者可以在衬垫构件40Aa、40Ab和各自管束侧板34a和34b之间设置间隙。通过在衬垫构件40Aa、40Ab和各自管束侧板34a和34b之间设置间隙，不但使得内轨道36a和36b更易滑动，而且加热器4可以变形，藉此防止在衬垫构件40Aa和40Ab内引起反作用力。

在多个衬垫构件40Aa和40Ab中，离蒸汽加热头部16a和16b最近的衬垫40Aaa和40Aba以及离弯管部分19a和19b最近的衬垫40Aab和40Abb布置成满足表示式1。

根据这样构造的去湿器/加热器1A，衬垫构件40Aa和40Ab限制管束侧板34a和34b的变形(弯曲)，当加热器4由于内轨道36a、36b和外轨道37a和37b之间热变形量的差异和流经主壳体2的将要被加热的蒸汽的上升力而提高时，限制所述变形将减小在所述内轨道和所述外轨道之间产生的间隙。

在这一构造中，通过衬垫构件40Aa和40Ab布置成满足表达式1，所述内轨道和外轨道之间的间隙以及在衬垫构件40Aa和40Ab内引起的反作用力能够被最小化。而且，由于所述内轨道和所述外轨道之间的间隙能够最小化，由所述内轨道和所述为轨道之间的渗漏通产生的去湿器/加热器1的性能的下降能够充分地地减小。

因此，在根据本实施例的去湿器/加热器1A中，内轨道36a、36b和外轨道37a、37b之间的泄漏通道能够制造的足够狭窄而与U形传热管17a和17b的长度无关。

进一步值得注意的是，根据本实施例的去湿器/加热器1A是参考单去湿器/加热器进行说明的，但是也可以构造成双去湿器/加热器。

(第三实施例)

参考图7描述根据本发明的去湿器/加热器的第三实施例。

图7是显示根据本发明的第三实施例的去湿器/加热器的重要部分的示意结构的横截面图。

在本实施例中，那些与第一实施例相同的组件将用相同的附图标记表示，并且将省略重复描述。

如图7所示，在根据本实施例的去湿器/加热器1B的主壳体2内部，沿着U形传热管17a和17b的纵向方向以固定间隔设置多个传热管支撑板33A(限制构件)。

传热管支撑板33A，其作为限制构件布置以便与附接到通道隔离板32上的外轨道37一起将管束侧板34夹在其中，藉此限制隆背变形。具体地，传热管支撑板33A布置成与外轨道37一起将内轨道36夹在其中。传热管支撑板33A可以布置成与内轨道36接触，或者可以在传热管支撑板33A和内轨道36之间设置间隙。通过在传热管支撑板33A和内轨道36之间设置间隙，不仅使得内轨道36更易滑动，而且加热器4可以变形藉此防止在传热管支撑板33A内引起反作用力。

在多个传热管支撑板33A中，离蒸汽加热头16a和16b最近的传热管支撑板33A以及离弯管部分19a和19b最近的传热管支撑板33A中布置成满足表示式1。

根据这样构造的去湿器/加热器1B，传热管支撑板33A限制内轨道36的变形(弯曲)，当加热器4由于内轨道36和外轨道37之间热变形量的差异和流经主壳体2的将要被加热的蒸汽的上升力而被提高时，限制所述变形导致将减小所述内轨道和所述外轨道之间产生的间隙。在这一构造中，通过传热管支撑板33A布置成满足表达式1，所述内轨道和外轨道之间的所述间隙以及在传热管支撑板33A内引起的反作用力能够被最小化。更进一步地，由于所述内轨道和所述外轨道之间的间隙能够最小化，由所述内轨道和所述为轨道之间的泄漏通道产生的去湿器/加热器1B性能的下降能够充分地减小。

因此，在根据本实施例的去湿器/加热器1B中，内轨道36和外轨道37之间的泄漏通道能够制造的足够狭窄而与U形传热管17a和17b的长度无关。

值得注意的是，尽管根据本实施例的去湿器/加热器1B是参考单去湿器/加热器进行说明的，但是也可以构造成双去湿器/加热器。

(第四实施例)

参考图8描述根据本发明的去湿器/加热器的第四实施例。

图8是显示根据本发明的第四实施例的去湿器/加热器的示意结构的重要部分的横截面图。

在本实施例中，那些与第一实施例相同的组件将用相同的附图标记表示，并且将省略重复描述。

参考图8，根据本实施例的去湿器/加热器1C的主壳体2内部，沿着U形传热管17a和17b的纵向方向以固定间隔设置多个传热管支撑板33A(限制构件)。

传热管支撑板33A，作为限制构件，与附接到通道隔离板32上的外轨道37一起将管束侧板34夹在其中以便限制其隆背变形。具体地，传热管支撑板33A从管束侧板34延伸，与外轨道37一起将管束侧板34的上半部分和内轨道36夹在其中。传热管支撑板33A可以布置成紧靠各自的管束侧板34，或者可以在传热管支撑板33A和各自管束侧板34之间设置间隙。

在传热管支撑板33A和管束侧板34之间设置间隙，不仅使得内轨道36更易滑动，而且允许加热器4可以变形并且防止在传热管支撑板33A内引起反作用力。

将内轨道36夹在其间的传热管支撑板33A可以布置成紧靠内轨道36，或者可以在热传输管支撑板33A和内轨道36之间设置间隙。在传热管支撑板33A和管束侧板34之间设置间隙，不仅使得内轨道36更易滑动，而且允许加热器4可以变形并且防止在传热输管支撑板33A内引起反作用力。

在多个传热管支撑板33A中，离蒸汽加热头16a和16b最近的传热管支撑板33A以及离弯管部分19a和19b最近的传热管支撑板33A布置成满足表示式1。

根据这样构造的去湿器/加热器1C，传热管支撑板33A限制管束侧板34的变形(弯曲)，当加热器4由于内轨道36和外轨道37之间热变形量的差异和流经主壳体2的将要被加热的蒸汽的上升力而提高时，限制所述变形导致减小所述内轨道和所述外轨道之间产生的间隙。在这一构造中，通过以满足表达式1的方式布置传热管支撑板33A，所述内轨道和外轨道之间的间隙以及在传热管支撑板33A内引起的反作用力能够被最小化。而且，由于所述内轨道和所述外轨道之间的间隙能够最小化，由所述内轨道和所述为轨道之间的泄漏通道产生的去湿器/加热器1性能的下降能够充分地地减小。

因此，在根据本实施例的去湿器/加热器1C中，内轨道36和外轨道37之间的泄漏通道能够制造的足够狭窄而与U形传热管17a和17b的长度无关。

值得进一步地注意的是，根据本实施例的去湿器/加热器1C是参考单去湿器/加热器说明的，但是也可以构造成双去湿器/加热器。

Claims (8)

1.一种去湿器/加热器，包括：

圆筒形主壳体，所述圆筒形主壳体具有用端板密封的两端部；

第一隔离板，所述第一隔离板在所述主壳体中布置在一侧，在所述一侧上设置所述端板中的一个，以限定在所述第一隔离板和所述端板之间的头部空间；

第二隔离板，所述第二隔离板布置在所述主壳体中，以便在所述第二隔离板和头部侧隔离板之间限定加热空间；

去湿器，所述去湿器布置在所述加热空间的下部并且用来去除经过所述主壳体底部流入的将要被加热的蒸汽中的湿气；

加热器，所述加热器在所述主壳体内布置在所述去湿器上方；

通道隔离板，所述通道隔离板隔离所述加热空间的内部，使得经过设置在主壳体底部的低温蒸汽流入口流入的将要被加热的蒸汽流入所述去湿器，流经所述去湿器，并且流入所述加热器；

多个传热管支撑板，所述传热管支撑板沿着加热器的纵向方向间隔地布置在所述加热空间中；

管束侧板，所述管束侧板放置在所述通道隔离板上并且沿着所述加热器的纵向方向延伸，所述管束侧板支撑所述加热器；以及

多个限制构件，所述限制构件布置在所述加热空间中，其中，

所述加热器包括布置在头部空间的加热器头部以及连接到所述加热器头部的U形传热管，

所述U形传热管包括布置在加热空间并且加热经过所述去湿器的将要被加热的蒸汽的直管部分和布置在所述加热空间外部的弯管部分，

所述管束侧板具有附接于其上的内轨道，

所述通道隔离板具有外轨道，所述内轨道沿着所述U形传热管的纵向方向以可滑动的方式放置在所述外轨道上，以及

所述限制构件与所述外轨道一起将管束侧板夹在其中以限制其隆背变形，并且所述限制构件布置成满足表达式

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在所述表达式中，L代表所述直管部分的总长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件中的一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件中的一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离；

其中所述限制构件包括衬垫构件，衬垫构件附接到所述通道隔离板并且与所述外轨道一起将所述内轨道夹在其中。

2.根据权利要求1所述的去湿器/加热器，其特征在于，

所述内轨道和所述限制构件布置成在其间具有间隙。

3.一种去湿器/加热器，包括：

圆筒形主壳体，所述圆筒形主壳体具有用端板密封的两端部；

第一隔离板，所述第一隔离板在所述主壳体中布置在一侧，在所述一侧上设置所述端板中的一个，以限定在所述第一隔离板和所述端板之间的头部空间；

第二隔离板，所述第二隔离板布置在所述主壳体中，以便在所述第二隔离板和头部侧隔离板之间限定加热空间；

去湿器，所述去湿器布置在所述加热空间的下部并且用来去除经过所述主壳体底部流入的将要被加热的蒸汽中的湿气；

加热器，所述加热器在所述主壳体内布置在所述去湿器上方；

通道隔离板，所述通道隔离板隔离所述加热空间的内部，使得经过设置在主壳体底部的低温蒸汽流入口流入的将要被加热的蒸汽流入所述去湿器，流经所述去湿器，并且流入所述加热器；

多个传热管支撑板，所述传热管支撑板沿着加热器的纵向方向间隔地布置在所述加热空间中；

管束侧板，所述管束侧板放置在所述通道隔离板上并且沿着所述加热器的纵向方向延伸，所述管束侧板支撑所述加热器；以及

多个限制构件，所述限制构件布置在所述加热空间中，其中，

所述加热器包括布置在头部空间的加热器头部以及连接到所述加热器头部的U形传热管，

所述U形传热管包括布置在加热空间并且加热经过所述去湿器的将要被加热的蒸汽的直管部分和布置在所述加热空间外部的弯管部分，

所述管束侧板具有附接于其上的内轨道，

所述通道隔离板具有外轨道，所述内轨道沿着所述U形传热管的纵向方向以可滑动的方式放置在所述外轨道上，以及

所述限制构件与所述外轨道一起将管束侧板夹在其中以限制其隆背变形，并且所述限制构件布置成满足表达式

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在所述表达式中，L代表所述直管部分的总长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件中的一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件中的一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离；

其中所述限制构件包括衬垫构件，所述衬垫构件附接到通道隔离板以延伸到所述管束侧板的上部部分，并且与所述外轨道一起将所述管束侧板和所述内轨道夹在其中。

4.根据权利要求3所述的去湿器/加热器，其特征在于，

所述管束侧板的上部部分和所述限制构件布置成在其间具有间隙。

5.一种去湿器/加热器，包括：

圆筒形主壳体，所述圆筒形主壳体具有用端板密封的两端部；

第一隔离板，所述第一隔离板在所述主壳体中布置在一侧，在所述一侧上设置所述端板中的一个，以限定在所述第一隔离板和所述端板之间的头部空间；

第二隔离板，所述第二隔离板布置在所述主壳体中，以便在所述第二隔离板和头部侧隔离板之间限定加热空间；

去湿器，所述去湿器布置在所述加热空间的下部并且用来去除经过所述主壳体底部流入的将要被加热的蒸汽中的湿气；

加热器，所述加热器在所述主壳体内布置在所述去湿器上方；

通道隔离板，所述通道隔离板隔离所述加热空间的内部，使得经过设置在主壳体底部的低温蒸汽流入口流入的将要被加热的蒸汽流入所述去湿器，流经所述去湿器，并且流入所述加热器；

多个传热管支撑板，所述传热管支撑板沿着加热器的纵向方向间隔地布置在所述加热空间中；

管束侧板，所述管束侧板放置在所述通道隔离板上并且沿着所述加热器的纵向方向延伸，所述管束侧板支撑所述加热器；以及

多个限制构件，所述限制构件布置在所述加热空间中，其中，

所述加热器包括布置在头部空间的加热器头部以及连接到所述加热器头部的U形传热管，

所述U形传热管包括布置在加热空间并且加热经过所述去湿器的将要被加热的蒸汽的直管部分和布置在所述加热空间外部的弯管部分，

所述管束侧板具有附接于其上的内轨道，

所述通道隔离板具有外轨道，所述内轨道沿着所述U形传热管的纵向方向以可滑动的方式放置在所述外轨道上，以及

所述限制构件与所述外轨道一起将管束侧板夹在其中以限制其隆背变形，并且所述限制构件布置成满足表达式

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在所述表达式中，L代表所述直管部分的总长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件中的一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件中的一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离；

其中所述限制构件包括所述传热管支撑板，所述传热管支撑板构造成与所述外轨道一起将所述内轨道夹在其中。

6.根据权利要求5所述的去湿器/加热器，其特征在于，

所述内轨道和所述限制构件布置成在其间具有间隙。

7.一种去湿器/加热器，包括：

圆筒形主壳体，所述圆筒形主壳体具有用端板密封的两端部；

第一隔离板，所述第一隔离板在所述主壳体中布置在一侧，在所述一侧上设置所述端板中的一个，以限定在所述第一隔离板和所述端板之间的头部空间；

第二隔离板，所述第二隔离板布置在所述主壳体中，以便在所述第二隔离板和头部侧隔离板之间限定加热空间；

去湿器，所述去湿器布置在所述加热空间的下部并且用来去除经过所述主壳体底部流入的将要被加热的蒸汽中的湿气；

加热器，所述加热器在所述主壳体内布置在所述去湿器上方；

通道隔离板，所述通道隔离板隔离所述加热空间的内部，使得经过设置在主壳体底部的低温蒸汽流入口流入的将要被加热的蒸汽流入所述去湿器，流经所述去湿器，并且流入所述加热器；

多个传热管支撑板，所述传热管支撑板沿着加热器的纵向方向间隔地布置在所述加热空间中；

管束侧板，所述管束侧板放置在所述通道隔离板上并且沿着所述加热器的纵向方向延伸，所述管束侧板支撑所述加热器；以及

多个限制构件，所述限制构件布置在所述加热空间中，其中，

所述加热器包括布置在头部空间的加热器头部以及连接到所述加热器头部的U形传热管，

所述U形传热管包括布置在加热空间并且加热经过所述去湿器的将要被加热的蒸汽的直管部分和布置在所述加热空间外部的弯管部分，

所述管束侧板具有附接于其上的内轨道，

所述通道隔离板具有外轨道，所述内轨道沿着所述U形传热管的纵向方向以可滑动的方式放置在所述外轨道上，以及

所述限制构件与所述外轨道一起将管束侧板夹在其中以限制其隆背变形，并且所述限制构件布置成满足表达式

0.2≤L1/L，L2/L≤0.4

在所述表达式中，L代表所述直管部分的总长度，L1代表离加热器头部部分最近的所述限制构件中的一个到头部部分所在侧的直管部分的端部的距离，L2代表离弯管部分最近的所述限制构件中的一个到弯管部分所在侧的直管部分的端部的距离；

所述限制构件是所述传热管支撑板，所述传热管支撑板构造成延伸到所述管束侧板的上部部分并且与所述外轨道一起将所述管束侧板和所述内轨夹在其中。

8.根据权利要求7所述的去湿器/加热器，其特征在于，

所述管束侧板的上部部分和所述限制构件的布置成在其间具有间隙。