CN102294230A - 超高交联苯乙烯型大孔吸附剂的合成配方及其工艺路线 - Google Patents
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Abstract
一种超高交联大孔吸附剂的合成配方及其工艺路线：是采用一个单位含量80％二乙烯苯进行自聚，以两个单位的甲苯为致孔剂，再经两次后交联制成超高交联大孔吸附剂，其反应路线：
Description
发明所属技术领域：
本发明属于高分子化学吸附剂中人工合成高分子的合成工艺及依其制作的大孔吸附剂。
现有技术背景：
现有技术制作大孔吸附剂的工艺路线包括聚合反应、氯甲基化反应和傅氏交联反应简称后交联反应，此外还有一种单一的自聚合工艺路线。依现有技术的聚合工艺路线制作的吸附剂比表面不超过600m2/g。而比表面积是吸附剂吸附性能的重要指标。提高吸附剂的比表面积是吸附剂生产工艺改进所追求的目标。
本发明的内容：
本发明的目的是对现有制作大孔吸附剂工艺进行革新，发明超高交联大孔吸附剂的合成工艺及依其制作新型大孔吸附剂。
本发明的工艺路线：
是采用一个单位含量80％二乙烯苯进行自聚，以两个单位的甲苯为 致孔剂，再经两次后交联制成超高交联大孔吸附剂，其反应路线：
合成路线：
自聚合反应：
初次后交联反应：
后交联配方比例：
10g白球：50-60ml二氯乙烷：1.5-2.0g三氯化铁
温度：80℃-82℃
反应时间：10-12小时
超高交联大孔吸附剂
比表面积：950-1100m2/g
二次后交联反应：
超高交联大孔吸附剂
比表面积：1300-1500m2/g
本发明的自聚反应中：
可以改变致孔剂采用甲苯与正庚烷用量比为150∶50合成大孔吸附剂；
改变致孔剂采用甲苯与200#汽油用量比为150∶50合成大孔吸附剂；
改变致孔剂采用甲苯与碳醇C8-OH用量比为150∶50合成大孔吸附剂；
改变致孔剂采用甲苯、液腊与PS(聚苯乙烯，分子量≤6000)用量比为150∶40∶10合成大孔吸附剂。
对自聚合制作的高交联大孔吸附剂通过红外光谱检测，发现尚有二氯乙烷15％-22％悬挂双键，二次后交联利用这残余的悬挂双键来制备新型的超高交联大孔吸附剂。
本发明的实质性特点是：
创造了两次后交联工艺，充分利用自聚反应中未参与反应而悬挂在吸附剂结构内和表面上得双键来进行后交联反应，使吸附剂结构内和表面上未参与反应的双键都被交联，提高了吸附剂的比表面积。
本发明的显著进步在于：
二次后交联的结果，吸附剂结构更紧密、机械强度好，比表面积可提高达到或超过1300-1500m2/g，相当活性炭的水平，微孔非常发达。与活性炭相比，本发明超过交联大孔吸附剂具有显著的优势：
(1)可再生、可重复使用。
(2)不会出现微粒脱落，造成二次污染；或制作医药制品使用时不 会造成药液污染，或做血液灌流的吸附剂时不会出现血栓和血液相容性差的问题。
(3)对中、小分子物质，特别带环状的化合物的吸附功能非常特异的，如：VB12、芳香氨基酸、***类及***毒品等。
Claims (6)
1.一种超高交联大孔吸附剂的合成配方及其工艺路线，其特征在于：
工艺路线包括自聚合反应，之后两次后交联反应：
合成路线：
自聚合反应：
后交联反应：
高交联大孔吸附剂
比表面积：950-1100m2/g
二次后交联反应：
超高交联大孔吸附剂
比表面积：1300-1500m2/g
2.如权利要求1所述的超高比表面积大孔吸附剂制作工艺，其特征在于：改变致孔剂单独采用甲苯用量为200合成大孔吸附剂。
3.如权利要求1所述的超高比表面积大孔吸附剂制作工艺，其特征 在于：改变致孔剂采用甲苯与正庚烷用量比为150∶50合成大孔吸附剂。
4.如权利要求1所述的超高比表面积大孔吸附剂制作工艺，其特征在于：改变致孔剂采用甲苯与碳醇C8-OH用量比为150∶50合成大孔吸附剂。
5.如权利要求1所述的超高比表面积大孔吸附剂制作工艺，其特征在于：改变致孔剂采用甲苯、液腊与PS(聚苯乙烯，分子量≤6000)用量比为150∶40∶10合成大孔吸附剂。
6.如权利要求1所述的超高比表面积大孔吸附剂制作工艺制作的吸附剂，其特征在于：比表面积：1300-1500m2/g。
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN103193910A (zh) * | 2013-03-12 | 2013-07-10 | 蚌埠市天星树脂有限责任公司 | 一种高性能大孔吸附树脂的制备方法 |
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2010
- 2010-06-24 CN CN2010102077508A patent/CN102294230A/zh not_active Withdrawn
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