CN102284908B - 一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，其特征在于其包括一转盘、一固定盘及环形间隔设置在转盘上的若干装料夹具，所述装料夹具包括一压块及连杆，连杆的一端与压块固定连接，所述固定盘的一表面设置有第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮，第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮之间形成圆弧凸轮槽，所述连杆的一端安装有一轴承，轴承的一端穿设于圆弧凸轮槽，且该轴承与第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮滚动接触；本发明通过轴承带动连杆沿转盘径向的往复运动从而实现压块按轨迹进给和退出，以实现工件的夹紧与松开，从而实现双端面研磨机的工件的自动夹紧与卸料，本发明具有结构简单，运行可靠的特点。

Description

一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置

技术领域

本发明涉及一种自动夹紧与卸料装置，特别是一种用于双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置。

背景技术

众所周知，压缩机是制冷设备的心脏，是空调生产中必不可少的核心部件。中国是世界上空调销售的大市场，据预测，今后每年空调的销售量将在3500万台左右。在过去一年年里家用空调市场取得了辉煌的成绩，当然也带动了空调压缩机市场的持续繁荣，在2010年里，空调压缩机企业可谓是大忙大喜，虽然生产繁忙，让压缩机企业休息时间大幅减少，不得不经常加班加点。

而在压缩机制作行业中的关键零部件---滑片，滑片式压缩机中的滑片由于使用环境的特殊性必须要求其耐磨、硬度高、基体精度高、外形尺寸要求严格。在此，我们先了解滑片磨削的主要研磨流程：

工序一：使用平面研磨机研磨滑片六个平面，见光并两端面单边预留0.02mm以上余量，两侧面单边预留0.03mm以上余量，两顶面单边预留0.06mm以上。

工序二：使用外圆研磨机以两两正反面为基准进行，粗磨R底面预留0.06mm余量。

工序三：使用立式双端面研磨机，研磨两两正反面控制尺寸在±0.001mm，两平面平行度0.001mm。

工序四：使用平面研磨机以两正反面为基准半精加工两侧面，垂直度保证在0.005mm以内，单边预留0.015mm研磨余量。

工序五：使用3894研磨机配合研磨膏同时研磨两侧垂面，去除砂轮痕迹保证光洁度两侧面尺寸误差0.002mm内垂直度0.004mm内。

工序六：使用外圆研磨机以滑片正面及侧面为基准，精磨R面保证尺寸精度在±0.02mm内。

工序七：再次使用3894研磨机研磨两侧面，研磨量为0.5um到1um之间去毛刺。

工序八：后续去毛刺、清洗、检验、定温、分类等工序，此后续工序与本项目联系不大此处省略介绍。

从以上各研磨滑片流程可以看出研磨滑片需要多个工序配合完成，其中研磨滑片两侧面的工序竟达到了3道之多，两侧面的研磨时间大大制约了滑片的整个生产效率。且在研磨两侧面后再进行后续工序的加工会影响两测面的精度、故理想的状态为最后研磨两测面，避免滑片后续的研磨中由于装夹或发热等问题造成两侧面变形、造成工件的重复研磨甚至报废。而就目前国内的加工方法与流程一条生产线大概可达到20万片/月的产能。

另，以上提到的3894型研磨机为专用型往复研磨机、其工作原理为通过研磨膏涂抹在两块平面度及平行度很高的磨料上，使滑片在两平行磨料中不断往复运动，通过对其进预压力由研磨膏对滑片进行微量的磨削，其研磨量只能靠操作人员通过大量的实践对其进行研磨，无规范的研磨量故对操作人员的水平要求较高不易推广，且该机床工作效率不高。在国外对压缩机研究起步较早的国家就对研磨滑片的两测量有开发出专用的研磨机，通过以滑片R底面与两端面为研磨基准面，对两测量进行同时研磨，把研磨两测面作为研磨的最后一道工序，就很大的提高研磨两测面的效率。但由于机床组装难度与加工效率成正比与机床制作商机床销售量的控制，国内如日本光洋公司、韩国HBM公司生产的研磨机对于两侧面的研磨效率均控制在一台机床30万片/月的加工效率。此加工效率仍然未能满足市场上对于滑片的超大批量的需求。为提高滑片加工质量和加工效率，降低滑片生产成本，提高压缩机滑片的工作可靠性，满足市场对滑片的巨大需求，本申请人开发了一种高效的双端面研磨机，它在一次行程中能加工出两个具有精度高和表面粗糙度低的平行端面，机床自动化程度高，机床可自动完成工件自动装夹、自动定位、自动研磨、自动在线检测、自动修正研磨误差、自动卸料，只需要安排1名操作人员即可完成10台以上机床的操作，大大节省了人员的投入及减少人为的操作失误。大大减低了滑片研磨的人力成本，并提高产品的合格率。

为配合双端面研磨机实现上述功能，本申请人开发了一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，通过该双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置可实现双端面研磨机的工件的自动夹紧与卸料。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，其特征在于其包括一转盘、一固定盘及环形间隔设置在转盘上的若干装料夹具，所述装料夹具包括一压块及连杆，连杆的一端与压块固定连接，所述固定盘的一表面设置有第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮，第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮之间形成圆弧凸轮槽，所述连杆的一端安装有一轴承，轴承的一端穿设于圆弧凸轮槽，且该轴承与第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮滚动接触。

作为本发明上述技术方案的改进，转盘表面设置有若干连杆导向槽，所述装料夹具的连杆位于对应的连杆导向槽内。

上述连杆的另一端连接有滑块，所述滑块安装于对应的连杆导向槽内，所述轴承安装在滑块上。

本发明的有益效果是：本发明的轴承在固定盘中由转盘带动作圆周运动，通过轴承带动连杆沿转盘径向的往复运动从而实现压块按轨迹进给和退出，以实现工件的夹紧与松开，从而实现双端面研磨机的工件的自动夹紧与卸料，本发明具有结构简单，运行可靠的特点；并且第一圆弧凸轮或第二圆弧凸轮的两段圆弧面之间通过平滑的弧面连接，可使工件在夹紧与松开的转换可以平滑顺畅。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：

图1是本发明的立体分解示意图；

图2是本发明另一方向的立体分解示意图；

图3是本发明的原理结构图。

具体实施方式

参照图1、图2、图3，本发明公开的一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，包括一转盘1、一固定盘2及环形间隔设置在转盘上的若干装料夹具3。

其中，装料夹具3包括一压块31及连杆32，连杆32的一端与压块31固定连接，在固定盘2的一表面设置有第一圆弧凸轮21和第二圆弧凸轮22，该第一圆弧凸轮21是由两段半径不一的圆弧面组成，两段半径不一的圆弧面之间通过平滑的弧面连接，相应的，该第二圆弧凸轮22也是由两段半径不一的圆弧面组成，两段半径不一的圆弧面之间通过平滑的弧面连接。第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮之间形成圆弧凸轮槽23。

如图1所示，在转盘1表面设置有若干连杆导向槽11，该连杆导向槽11沿转盘1的径向设置，装料夹具的连杆32位于对应的连杆导向槽11内，从而使连杆的往复运动平稳顺畅。

在连杆32的另一端连接有滑块33，滑块33安装于对应的连杆导向槽11内，滑块33上安装有轴承34，轴承34的一端穿设于圆弧凸轮槽23，且该轴承34与第一圆弧凸轮21和第二圆弧凸轮22滚动接触，该轴承34在固定盘2中由转盘1带动沿圆弧凸轮槽运动，通过轴承带动连杆沿转盘径向的往复运动从而实现压块按轨迹进给和退出，以实现工件的夹紧与松开，从而实现双端面研磨机的工件的自动夹紧与卸料。并且由于第一圆弧凸轮或第二圆弧凸轮的两段圆弧面之间是通过平滑的弧面连接，可使工件在夹紧与松开的转换可以平滑顺畅。

以上是对本发明的较佳实施进行的具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，本发明还可有其它的结构变化，如轴承也可直接设置在连杆上等等，本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出各种等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (2)

1.一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，其特征在于其包括一转盘、一固定盘及环形间隔设置在转盘上的若干装料夹具，所述装料夹具包括一压块及连杆，连杆的一端与压块固定连接，所述固定盘的一表面设置有第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮，第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮之间形成圆弧凸轮槽，转盘表面设置有若干连杆导向槽，所述装料夹具的连杆位于对应的连杆导向槽内，所述连杆的另一端连接有滑块，所述滑块安装于对应的连杆导向槽内，所述滑块上安装有一轴承，轴承的一端穿设于圆弧凸轮槽，且该轴承与第一圆弧凸轮和第二圆弧凸轮滚动接触。

2.根据权利要求1所述的一种双端面研磨机的自动夹紧与卸料装置，其特征在于第一圆弧凸轮是由两段半径不一的圆弧面组成，两段半径不一的圆弧面之间通过平滑的弧面连接；第二圆弧凸轮是由两段半径不一的圆弧面组成，两段半径不一的圆弧面之间通过平滑的弧面连接。

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