CN102261553B - 一种柱塞式润滑油脂泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柱塞式润滑油脂泵，包括泵体和柱塞，泵体前端和中部分别设有出油口和吸油孔，柱塞具有泵油端，柱塞安装在泵体后端将泵油端置于泵体的泵腔内，泵体后端还设有泵体排气孔，柱塞内设有柱塞腔以及用于控制流体从泵腔流向柱塞腔的单向阀，柱塞上还设有当泵油端运动至所述吸油口与出油口之间、且距离吸油口一定距离时将柱塞腔与泵体排气孔连通的第一柱塞排气孔。本发明的柱塞式润滑油脂泵利用压力差的作用，结合气体的可压缩性能能够一定条件下自动排出泵腔内累积的气体，有效排除了“气塞”现象，保证了润滑油泵的正常工作，显著提高了工作效率，节省了人力物力。

Description

一种柱塞式润滑油脂泵

技术领域

本发明涉及一种泵，尤其涉及一种柱塞式润滑油脂泵。

背景技术

柱塞式润滑油脂泵工作过程中，柱塞可在泵腔内运动至吸油位置，利用负压将油箱内的润滑油脂从泵体的吸油孔抽取至泵腔内，柱塞再向出油口方向直线运动直至泵油极限位置，将润滑油脂从出油口泵出。

然而，润滑油脂为具有一定粘性和稠度的，不可完全自由流动的流体，其中不可避免地混有气泡，因此润滑油脂泵在吸油过程中可能同时吸入部分气体；当泵腔内累积一定量的气体后，一旦柱塞在泵腔内运动至吸油位置，泵腔内的气压可能大于油箱压力难以形成负压效应，导致“气塞”现象使润滑油脂泵无法正常吸油，当然也不能从出油口泵出润滑油脂，使得润滑油脂泵进入空转状态。

当润滑油脂泵出现这种“气塞”现象而无法正常吸油时，通常需要停止设备运行并将润滑油脂泵从油箱中取出，然后采取人工排气的方式排除故障，这种方式不仅效率低下，影响工程进度，而且人工操作还可能在安全等方面存在一些隐患。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是，提供一种柱塞式润滑油脂泵，能够自动排出泵腔内累积的过多气体，保证润滑油脂泵的正常工作。

为解决上述技术问题，本发明提供一种柱塞式润滑油脂泵，包括泵体和柱塞，所述泵体前端和中部分别设有出油口和吸油孔，所述柱塞具有泵油端，所述柱塞安装在所述泵体后端将泵油端置于所述泵体的泵腔内，所述泵体后端还设有泵体排气孔，所述柱塞内设有柱塞腔以及用于控制流体从所述泵腔流向所述柱塞腔的单向阀，所述柱塞上还设有当所述泵油端运动至所述吸油口与出油口之间、且距离所述吸油口一定距离时将所述柱塞腔与所述泵体排气孔连通的第一柱塞排气孔。

进一步地，所述一定距离至少大于所述泵油端的总行程的20％，所述总行程指所述泵油端在吸油位置与泵油极限位置之间运动的行程。

优选地，所述一定距离等于所述泵油端的总行程。

一种实施方式中，所述柱塞上还设有当所述泵油端在吸油位置时将所述柱塞腔与所述泵体排气孔连通的第二柱塞排气孔，所述第二柱塞排气孔位于所述单向阀与第一柱塞排气孔之间。

所述泵体排气孔可包括分别通过所述第一柱塞排气孔和第二柱塞排气孔与所述柱塞腔连通的两组泵体排气孔。

优选地，所述第二柱塞排气孔与所述泵体排气孔的孔径之差在30％以内。

优选地，所述柱塞的外表面具有环形的第二凹槽，所述第二柱塞排气孔自所述第二凹槽的底部延伸至所述柱塞腔。

优选地，所述柱塞的外表面具有环形的第一凹槽，所述第一柱塞排气孔自所述第一凹槽的底部延伸至所述柱塞腔。

优选地，所述第一柱塞排气孔的孔径小于所述泵体排气孔的一半。

所述单向阀为的密封方式可以是球面的、锥面的或者平面的。

本发明的有益效果是：本发明的柱塞式润滑油脂泵通过在泵体上设置泵体排气孔，在柱塞上设置柱塞腔、单向阀和第一柱塞排气孔等结构，利用压力差的作用，并结合气体的可压缩性能使得柱塞式润滑油脂泵在一定条件下自动排出泵腔内累积的气体，有效排除了“气塞”现象，保证了润滑油脂泵的正常工作，显著提高了工作效率，同时节省了人力物力。

优选地，柱塞上还可设置第二柱塞排气孔，且通过优化第一柱塞排气孔与第二柱塞排气孔的排布位置，使柱塞式润滑油脂泵的排气速度大幅提高，在不影响泵油效果的基础上，使润滑油脂泵尽快恢复正常的工作状态。

附图说明

图1为本发明一种实施例的柱塞式润滑油脂泵剖视图；

图2为本发明一种实施例的泵体立体图；

图3为本发明一种实施例的柱塞立体图；

图4为本发明柱塞式润滑油脂泵存在“气塞”现象时泵油过程中的状态图；

图5为本发明柱塞式润滑油脂泵存在“气塞”现象时泵油端在泵油极限位置的状态图；

图6为本发明柱塞式润滑油脂泵存在“气塞”现象时油孔过程中的状态图；

图7为本发明柱塞式润滑油脂泵不存在“气塞”现象时泵油过程中的状态图；

图8为本发明柱塞式润滑油脂泵不存在“气塞”现象时泵油端在接近泵油极限位置的状态图；

图9为本发明柱塞式润滑油脂泵不存在“气塞”现象时吸油过程中的状态图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。

第一实施例：

请参考图1和图2，本实施例的柱塞式润滑油脂泵包括泵体1和柱塞2，泵体1前端和中部分别设有出油口12和吸油孔13，出油口12和吸油孔13之间形成用于容纳润滑油脂的泵腔11，泵体1后端安装柱塞2，柱塞2的泵油端置于泵腔11内，另一端伸出泵体1以便操作，并在外力的作用下做往复运动。

泵体1后端还设有泵体排气孔14，该泵体排气孔14可设置在泵体1后端的侧壁上，连通泵体1内外部，且设在泵体1外部的开口与吸油孔13一同置于油箱内。柱塞2内还设有柱塞腔21，该柱塞腔21可自柱塞2的泵油端向柱塞2内部延伸一定长度，且通过单向阀4与泵腔11相接。单向阀4安装在柱塞2内，用于控制润滑油脂或气体等流体从泵腔11流向柱塞腔21，柱塞2在泵油过程中，当泵腔11内压力增加至一定程度时迫使单向阀4自动打开，允许泵腔11内的部分气体进入柱塞腔21，使泵腔11内累积的气体量减少而缓解或消除“气塞”现象。柱塞2上还设有至少一组第一柱塞排气孔22，该第一柱塞排气孔22可设置在柱塞2的侧壁上，在产生气塞以前，柱塞腔21内充满润滑油脂，当泵油端封闭吸油孔13后在吸油孔13与出油口12之间运动、且距离吸油口13一定距离时，第一柱塞排气孔22将柱塞腔21与泵体排气孔14连通，由于泵腔11压力较高而打开单向阀4，将泵腔11内部分气体或者润滑油脂依次通过第一柱塞排气孔22和泵体排气孔14向外排至柱塞腔21和油箱。

工作状态下，柱塞2驱动泵油端运动的总行程指泵油端在吸油位置与泵油极限位置之间运动的行程。具体地，泵油端运动至吸油孔位置时打开吸油孔13使其与泵腔11连通，此时油箱内压力大于泵腔11内压力，油箱内的润滑油脂可在负压作用下从吸油孔13被抽取至泵腔11内；接着柱塞2再向出油口12方向直线运动直至泵油极限位置，此时泵腔11内压力逐步增大，驱动泵油单向阀3将润滑油脂从出油口12泵出，泵油端再从泵油极限位置回到吸油孔13处再次吸油，依次循环。

经测定，在泵油过程中，当泵油端与吸油口13之间的距离至少大于泵油端的总行程的20％时，泵腔11内压力增加至一定程度而大于柱塞腔21内压力使单向阀4开启，一旦第一柱塞排气孔22和泵体排气孔14连通，由于泵腔11压力较高而打开单向阀4，将泵腔11的部分气体或者润滑油脂依次通过第一柱塞排气孔22和泵体排气孔14向外排至柱塞腔21和油箱。根据具体需要，可设置泵油端运动至泵油极限位置或靠近泵油极限位置时，第一柱塞排气孔22与泵体排气孔14连通，此时，泵油端距离吸油口13的距离正好等于或接近泵油端的总行程，这个位置气体压力较高，利于排气，而且该过程持续时间很短，能够避免柱塞腔21通过第一柱塞排气孔22向外排气时排出过多润滑油脂而影响整体泵油量。

为了进一步避免柱塞腔21通过第一柱塞排气孔22向外排气时排出过多润滑油脂，第一柱塞排气孔22的孔径应当限制在一定范围内且小于泵体排气孔14，优选地，设置第一柱塞排气孔22的孔径小于泵体排气孔14的一半。

柱塞多次循环运动后，泵腔11内累积的气体量逐步减少或者完全消失，并通过第一柱塞排气孔22和泵体排气孔14逐步排出润滑油脂泵，使得柱塞2处于吸油位置时泵腔11内压力小于油箱压力，以便利用负压效应顺利吸油，“气塞”故障即可自动排除。本实施方式并不需要停止设备运行并将润滑油脂泵从油箱中取出，也不需要采取人工排气的措施，因此不仅提高了工作效率，而且避免了安全等方面存在的隐患。

本实施例中，泵体排气孔14和第一柱塞排气孔22的具***置、数量、形状都可根据具体需要设定。优选地，如图3所示，柱塞2的外表面具有环形的第一凹槽24，第一柱塞排气孔24自第一凹槽24的底部延伸至柱塞腔21，例如多个第一柱塞排气孔24可均匀分布在第一凹槽24内，第一柱塞排气孔24和泵体排气孔14可通过第一凹槽24相互连通。当柱塞腔21内的气体或液体通过第一柱塞排气孔24进入第一凹槽24后，再逐步通过泵体排气孔14向外排出，不仅使排气更加顺利，而且便于装配，避免泵体排气孔14和第一柱塞排气孔22发生错位而导致气体无法排出的故障。

根据需要，单向阀3的密封方式可以是球面的、锥面的或者平面的。

第二实施例：

请参考图1和图3，本实施例柱塞式润滑油脂泵的柱塞2上还设有第二柱塞排气孔23，该第二柱塞排气孔23位于单向阀4与第一柱塞排气孔22之间，当泵油端处于吸油位置而打开吸油口13时，第二柱塞排气孔23将柱塞腔21与泵体排气孔14连通，此时柱塞腔21内具有一定压力的气体会发生膨胀，并在第二柱塞排气孔23与泵体排气孔14连通的过程中将柱塞腔21内的部分气体或者润滑油脂依次通过第二柱塞排气孔23和泵体排气孔14向外排至油箱。

本实施方式中，泵体1上的泵体排气孔14可仅设置一组，且第一柱塞排气孔22与第二柱塞排气孔23之间的距离等于泵油端的总行程，当泵油端运动至泵油极限位置时泵体排气孔14与第一柱塞排气孔22连通，当泵油端运动至吸油位置时泵体排气孔14与第二柱塞排气孔23连通，这样能够使润滑油脂泵在吸油过程中通过第二柱塞排气孔23排出柱塞腔21内的部分气体或润滑油脂，提高排气速度，尽快解决“气塞”故障，同时能够避免泵油过程中通过第一柱塞排气孔22排出过多的润滑油脂。

当然，泵体排气孔14也可设置两组，分别位于泵体1后端的不同位置，且二者可分别通过第一柱塞排气孔22和第二柱塞排气孔23与柱塞腔21连通。

优选地，第二柱塞排气孔23与泵体排气孔14的孔径相等或者差异较小，例如设置二者的孔径之差在30％以内，以便气体或润滑油脂顺利排出。

本实施方式中，柱塞2的外表面还可设置类似于第一凹槽24的环形的第二凹槽25，第二柱塞排气孔23自第二凹槽24的底部延伸至柱塞腔21，同样起到顺利排气和便于装配的作用，第二柱塞排气孔23的具***置、数量、形状和排布方式也可根据具体需要设定。

本实施例柱塞式润滑油脂泵在出现“气塞”现象时的工作过程如下：

如图4所示，泵油端从吸油孔12向出油口13运动进行泵油时，当泵腔11内压力增大至一定程度且大于柱塞腔21内压力时，单向阀4自动打开，泵腔11内的部分气体和少量润滑油脂会进入柱塞腔21。

如图5所示，泵油端运动至泵油极限位置时，泵腔11内压力较大，第一柱塞排气孔22通过泵体排气孔14与压力相对较小的油箱连通，单向阀4自动打开，泵腔11内的部分气体会进入柱塞腔21，同时柱塞腔21内的少量气体或润滑油脂可通过第一柱塞排气孔22排出油箱。

如图6所示，泵油端运动至吸油位置时，泵腔11与油箱连通因此压力相对较低，单向阀4关闭，第二柱塞排气孔23通过泵体排气孔14与油箱连通，由于泵油端在吸油位置持续的时间较长，柱塞腔21内的气体会充分膨胀，从而通过第二柱塞排气孔22排出少量润滑油脂或气体。

另外，对于本实施例的柱塞式润滑油脂泵，如果油箱内润滑油脂中不存在气泡或气泡较少，润滑油脂泵不存在“气塞”现象时仍然能够正常工作且，不会对吸油和泵油功能产生实质性影响，其工作过程如下：

如图7所示，泵油端从吸油孔12向出油口13运动进行泵油时，第一柱塞排气孔22和第二柱塞排气孔22都未与泵体排气孔14连通，润滑油脂泵正常泵油。

如图8所示，泵油端运动至泵油极限位置时，第一柱塞排气孔22与泵体排气孔14连通，柱塞腔21内的少量润滑油脂非正常排出，但由于持续时间较短且第一柱塞排气孔22孔径较小因而流量很小，对润滑油脂泵的整体泵油量影响很小。

如图9所示，泵油端运动至吸油位置时，虽然第二柱塞排气孔23与泵体排气孔14连通，然而此时柱塞腔21内不存在气体，也不存在气体膨胀现象，因此不会通过第二柱塞排气孔22排出部分润滑油脂或气体，润滑油脂泵正常吸油。

以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种柱塞式润滑油脂泵,包括泵体和柱塞，所述泵体前端和中部分别设有出油口和吸油孔，所述柱塞具有泵油端，所述柱塞安装在所述泵体后端将泵油端置于所述泵体的泵腔内，其特征在于，所述泵体后端还设有泵体排气孔，所述柱塞内设有柱塞腔以及用于控制流体从所述泵腔流向所述柱塞腔的单向阀，所述柱塞上还设有当所述泵油端运动至所述吸油口与出油口之间、且距离所述吸油口一定距离时将所述柱塞腔与所述泵体排气孔连通的第一柱塞排气孔;

所述柱塞上还设有当所述泵油端在吸油位置时将所述柱塞腔与所述泵体排气孔连通的第二柱塞排气孔，所述第二柱塞排气孔位于所述单向阀与第一柱塞排气孔之间;

所述柱塞的外表面具有环形的第二凹槽，所述第二柱塞排气孔自所述第二凹槽的底部延伸至所述柱塞腔;

所述柱塞的外表面具有环形的第一凹槽，所述第一柱塞排气孔自所述第一凹槽的底部延伸至所述柱塞腔。

2.如权利要求1所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述一定距离至少大于所述泵油端的总行程的20%，所述总行程指所述泵油端在吸油位置与泵油极限位置之间运动的行程。

3.如权利要求2所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述一定距离等于所述泵油端的总行程。

4.如权利要求2所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述泵体排气孔包括分别通过所述第一柱塞排气孔和第二柱塞排气孔与所述柱塞腔连通的两组泵体排气孔。

5.如权利要求2所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述第二柱塞排气孔与所述泵体排气孔的孔径之差在30%以内。

6.如权利要求1至5中任一项所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述第一柱塞排气孔的孔径小于所述泵体排气孔的一半。

7.如权利要求1至5中任一项所述的柱塞式润滑油脂泵，其特征在于，所述单向阀的密封方式是球面的、锥面的或者平面的。