CN102240793A - 一种汽车内饰件铸钢模具冷却水管制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车内饰铸钢模具冷却水管制作工艺，其创新点在于该工艺步骤为：首先将无缝钢管弯曲成与模具型面相符的形状制成冷却水管；在冷却水管外粘接一定厚度的泡沫板；将带泡沫板的冷却水管置于汽车内饰件铸钢模具浇铸的砂型中；最后进行浇铸，浇铸的铸钢材料在形成模具主体的同时，取代泡沫板覆盖并固定冷却水管。以上加工工艺的优点在于：本发明中由无缝钢管制成的冷却水管与模具主体熔为一体，故热传导损耗几乎为零，从而实现模具的良好冷却。且一次浇铸成型，工序少，制作成本低，铸件的质量也稳定，不存在二次浇铸所导致的铸件变形。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车内饰件铸钢模具冷却水管的制作方法，具体涉及一种通过预埋无缝钢管浇铸到汽车内饰件铸钢模具中的方法。
背景技术
目前市场上的汽车内饰件铸钢模具冷却水管的制作方法是通过先铸造模具铸钢本体，然后二次浇铸不锈钢波纹管的工艺。
即首先浇铸作为模具主体的铸钢件；其次，将不锈钢波纹管弯曲成贴合模具主体型面的冷却水管；最后通过二次浇铸一层铝合金将不锈钢波纹管覆盖并固定在模具主体。其存在缺点是：该过程不但工艺步多，不锈钢波纹管和浇铸的铝合金的成本都比较高，而且因为二次浇铸的铝合金存在收缩，与铸钢材质的模具本体之间有收缩缝，降低了冷却效果。另外二次浇铸铝合金时易导致铸件变形。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供了一种工序少、制作成本低、冷却效果好的汽车内饰件铸钢模具冷却水管制作工艺。
为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：一种汽车内饰铸钢模具冷却水管制作工艺，其创新点在于该工艺步骤为：首先将无缝钢管弯曲成与模具型面相符的形状制成冷却水管；在冷却水管外粘接一定厚度的泡沫板；将带泡沫板的冷却水管置于汽车内饰件铸钢模具浇铸的砂型中；最后进行浇铸，浇铸的铸钢材料在形成模具主体的同时，取代泡沫板覆盖并固定冷却水管。
进一步的，所述无缝钢管的壁厚为8-10mm左右。
进一步的，所述包覆在无缝钢管外部的铸钢材料厚度在3-5mm之间。
以上加工工艺的优点在于：本发明中由无缝钢管制成的冷却水管与模具主体熔为一体，故热传导损耗几乎为零，从而实现模具的良好冷却。且一次浇铸成型，工序少，制作成本低，铸件的质量也稳定，不存在二次浇铸所导致的铸件变形。
无缝钢管的壁厚在8-10mm之间，而包覆该无缝钢管的铸钢材料厚度在3-5mm之间，在保证冷却水管固定的同时，避免铸钢材料在浇铸时造成冷却水管的融化变形。
具体实施方式
本实施例工艺步骤为：
第一步，进行冷却水管的加工：首先用泡沫材料加工出汽车内饰件铸钢模具主体的泡沫模型，根据模具主体型面状况在泡沫模型上画出冷却水管分布位置，并根据位置加工出冷却水管定位槽，以该冷却水管定位槽为基准，将厚度为8-10mm的无缝钢管进行弯曲，使其能够嵌入定位槽内，实现与泡沫模型基本贴合；
第二步，在弯曲好的冷却水管外粘接泡沫板，泡沫板的厚度在3-5mm之间；
第三步造型，将粘接好泡沫板的冷却水管置于进行汽车内饰件铸钢模具浇铸的砂型中，并使得其距模具型面的距离在30-35mm之间
第四步浇铸，铸钢材料注入砂型内形成模具主体，并取代泡沫板覆盖并固定冷却水管，包覆冷却水管的铸钢材料厚度即泡沫板的厚度3-5mm，该厚度的钢水包覆冷却水管时，既能保证冷却水管的固定，又能避免其在浇铸时造成冷却水管的融化变形。
Claims (3)
1.一种汽车内饰铸钢模具冷却水管制作工艺，其特征在于该工艺步骤为：首先将无缝钢管弯曲成与模具型面相符的形状制成冷却水管；在冷却水管外粘接一定厚度的泡沫板；将带泡沫板的冷却水管置于汽车内饰件铸钢模具浇铸的砂型中；最后进行浇铸，浇铸的铸钢材料在形成模具主体的同时，取代泡沫板覆盖并固定冷却水管。
2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰铸钢模具冷却水管制作工艺，其特征在于：所述无缝钢管的壁厚为8-10mm左右。
3.根据权利要求1所述的一种汽车内饰铸钢模具冷却水管制作工艺，其特征在于：所述包覆在无缝钢管外部的铸钢材料厚度在3-5mm之间。
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- 2010-05-12 CN CN2010101689009A patent/CN102240793A/zh active Pending
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