CN102235357A - 旋转压缩机 - Google Patents

Abstract

一种旋转压缩机，密封壳体内设置有电机部和压缩机构部，压缩机构部包括气缸、在气缸压缩腔中作偏心旋转的活塞、旋转驱动活塞的曲轴、支撑曲轴且密封气缸压缩腔的主轴承及副轴承、先端与活塞外周相接的滑片，其特征是主轴承和/或副轴承上设置有吐出阀装置，该吐出阀装置包括设置在主轴承和/或副轴承上的装配槽、吐出孔和阀座以及在阀座上进行上下动作且开闭吐出孔的吐出阀片，吐出孔的一端与装配槽相通，吐出孔的另一端与气缸压缩腔相通，阀座设置在吐出孔的外侧；吐出阀装置还包括限制吐出阀片上下动作范围的上下机构，和位于阀座外侧限制吐出阀片水平动作范围的水平机构。本发明具有轴承强度高、运行噪音低和压缩效率高的特点。

Description

旋转压缩机

技术领域

本发明涉及一种旋转压缩机。

背景技术

搭载旋转压缩机的***在全世界普及，为了提高***的效率，最重要的就是改善压缩机及提高信赖性。而以往的旋转压缩机，长期使用舌簧型吐出阀。而配置舌簧型吐出阀的以往旋转压缩机的轴承，由于其吐出阀收纳槽的面积大、而底面厚度薄，所以导致轴承的刚性下降。其结果是，压缩腔变形增加且该增加会导致效率损失及轴承变形，从而使得信赖性下降。

专利文献1：专利公开平成04-081582旋转压缩机的吐出阀装置，

专利文献2：专利公开平成04-036092高压穹型旋转压缩机，

专利文献3：专利公开2009-079492二段旋转压缩机，

专利文献4：专利公开2006-207525压缩机，

专利文献5：专利公开2008-248865喷射式二段压缩旋转压缩机及热泵热水器***。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、轴承强度高、运行噪音低、压缩效率高、可靠性好、适用范围广的旋转压缩机，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种旋转压缩机，密封壳体内设置有电机部和压缩机构部，压缩机构部包括气缸、在气缸压缩腔中作偏心旋转的活塞、旋转驱动活塞的曲轴、支撑曲轴且密封气缸压缩腔的主轴承及副轴承、先端与活塞外周相接的滑片，其特征是主轴承和/或副轴承上设置有吐出阀装置，该吐出阀装置包括设置在主轴承和/或副轴承上的装配槽、吐出孔和阀座以及在阀座上进行上下动作且开闭吐出孔的吐出阀片，吐出孔的一端与装配槽相通，吐出孔的另一端与气缸压缩腔相通，阀座设置在吐出孔的外侧；吐出阀装置还包括限制吐出阀片上下动作范围的上下机构，和位于阀座外侧限制吐出阀片水平动作范围的水平机构。

所述装配槽为第一装配槽，吐出阀片为第一吐出阀片，上下机构包括包围第一吐出阀片的阀盖，阀盖固定在第一装配槽中，阀盖与第一装配槽的内壁之间设置有过气通道，阀盖与第一吐出阀片之间设置有限制第一吐出阀片向上动作的阀弹簧和/或升程限位器，水平机构包括设置在阀盖底部的三个以上的脚或定位销，脚或定位销设置在阀座及第一吐出阀片的外侧。

所述第一装配槽的底部设置有供脚或定位销定位用的平面，该平面的外侧设置有斜面，位于脚之间或定位销之间的气体通路朝向该斜面开孔，过气通道与气体通路相通。

所述第一装配槽、吐出孔和阀座的横截面为同心圆。

所述阀座与脚或定位销的中心一致。

所述主轴承和/或副轴承上设置有吐出消音器，吐出阀装置设置在吐出消音器内。

所述主轴承和/或副轴承上设置有消音腔，吐出阀装置收纳在消音腔内。

所述装配槽为第二装配槽，吐出阀片为带切口的第二吐出阀片，第二装配槽与消音腔相通，上下机构包括密封盖，密封盖固定在消音腔中，密封盖与第二装配槽的内壁之间设置有过气通道，密封盖与第二吐出阀片之间设置有限制第二吐出阀片向上动作的阀弹簧和/或升程限位器，水平机构包括设置在阀座及第二吐出阀片外侧的外周槽。

所述外周槽位于第二装配槽的内壁上且朝向第二装配槽开口，第二吐出阀片的外径比外周槽的内径小。

所述消音腔内的压力与密封壳体内的压力不同。

本发明通过在轴承的气缸安装面上设置吐出阀装置，该吐出阀装置包括吐出阀片、限制吐出阀片上下动作范围的上下机构以及位于阀座外侧限制吐出阀片水平动作范围的水平机构，因此，整个吐出阀装置的装配槽的面积变小，可减少轴承刚性的下降，提高轴承的可靠性，并可降低吐出阀片工作时的运行噪声。由于整个吐出阀装置的构成较为简单，故可将消音腔配置在轴承内，进一步提高轴承的强度。

本发明不仅能提高旋转压缩机的工作效率、信赖性及生产效率，而且可使二段压缩式旋转压缩机及壳体低压式旋转压缩机的设计简易化。

本发明公开的技术方案容易导入工业，且容易量产，所以应用于生产事业上的可能性较大。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为图1中的局部放大结构示意图。

图3为垫片的主视放大结构示意图。

图4为图3的俯视结构示意图。

图5为阀盖的轴向剖视放大结构示意图。

图6为图5中的M-M向剖视结构示意图。

图7为阀弹簧的主视放大结构示意图。

图8为图7的俯视结构示意图。

图9为吐出阀的主视放大结构示意图。

图10为图9的俯视结构示意图。

图11为吐出阀装置关闭时的局部放大结构示意图。

图12为吐出阀装置打开时的局部放大结构示意图。

图13为以往设计中的吐出阀装置的舌簧阀的安装槽的结构示意图。

图14为本发明实施例1中的第一装配槽、吐出孔和阀座的相对位置结构示意图。

图15为本发明实施例2中的主轴承的横截面结构示意图。

图16为图15中的X-X向剖视结构示意图。

图17为本发明实施例2中的压缩机局部剖视结构示意图。

图18为第二吐出阀片的主视结构示意图。

图19为本发明实施例3中的主轴承的剖视结构示意图。

图20为本发明实施例3中的压缩机局部剖视结构示意图。

图21为本发明实施例4的局部剖视结构示意图。

图22为本发明实施例5的局部剖视结构示意图。

图23为本发明实施例6的局部剖视结构示意图。

图中：1为旋转压缩机，2为密封壳体，3为吐出管，5为室内换热器，6为室外换热器，7为膨胀阀，12为活塞，13为储液器，14为吸入管，15为吐出孔，17为偏心轴，18为吐出阀装置，19为螺钉，20为曲轴，21为压缩机构部，22为电机部，23为气缸，23a为第一气缸，23b为第二气缸，24为气缸压缩腔，25为主轴承，25b为主轴承平面部，26为副轴承，27为密封主轴承，28为密封副轴承，29为滑片，30为吐出消音器，31为第一装配槽，32为阀弹簧，33为升程限位器，34为第一吐出阀片，35为阀座，36为气体通路，37为脚，38为阀盖，40为垫片，41为长方形槽，51为消音腔，52为消音器出口孔，53为工艺孔，54为螺钉孔，55为第二装配槽，56为加工用窗，57为密封盖，58为第二吐出阀片，59为切口，60为外周槽，61a为第一零部件，61b为第二零部件。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述。

实施例1

参见图1，旋转压缩机1，由安装于密封壳体2内的压缩机构部21及配置于其上部的电机部22构成。压缩机构部21由气缸23、在气缸压缩腔24中作偏心旋转的活塞12、与活塞12同步往复运动的滑片29、通过其上设置的偏心轴17驱动活塞12的曲轴20、滑合支撑曲轴20的主轴承25和副轴承26构成。在主轴承25的上部，配置有被冲压加工的吐出消音器30。上述各零部件通过螺钉19进行连接及组装，从而完成压缩机构部21。组装完成的压缩机构部21和电机部22被固定于密封壳体2内，其后，在密封壳体2上焊接封头，从而完成旋转压缩机1。

搭载旋转压缩机1的冷冻循环，从吐出管3开始，按顺序依次连接室外换热器6、膨胀阀7、室内换热器5、储液器13、吸入管14。实施例1中，被气缸23压缩的高压气体经由吐出消音器30、吐出到密封壳体2的内部，实施例1中的密封壳体2内部压力为高压侧。

参见图2，支撑曲轴20的主轴承25的主轴承平面部25b，被安装于气缸23的上面开口部；而副轴承26的平面部被安装于气缸23的下面开口部。实施例1中，主轴承平面部25b上设有吐出阀装置18，该吐出阀装置18位于吐出消音器30的内部，吐出消音器30由钢板冲压加工而成。

吐出阀装置18包括设置在主轴承上的装配槽、吐出孔15和阀座35以及在阀座35上进行上下动作且开闭吐出孔15的吐出阀片，吐出孔15的一端与装配槽相通，吐出孔15的另一端与气缸压缩腔相通，阀座设置在吐出孔的外侧；吐出阀装置还包括限制吐出阀片上下动作范围的上下机构，和位于阀座外侧限制吐出阀片水平动作范围的水平机构。

在本实施例中，装配槽为第一装配槽31，吐出阀片为第一吐出阀片34。

第一装配槽31设置在主轴承平面部25b上，吐出孔15位于第一装配槽31的中央且开孔于气缸压缩腔24，吐出孔15的外侧设置有突起的阀座35，落座于阀座35上且通过脱离阀座35而实现开闭吐出孔15的第一吐出阀片34。

吐出阀装置18中的上下机构包括包围第一吐出阀片的阀盖38，阀盖固定在第一装配槽31中，阀盖38与第一装配槽31的内壁之间设置有过气通道，阀盖38与第一吐出阀片之间设置有限制第一吐出阀片向上动作的升程限位器33，阀弹簧32的一端配置于升程限位器33外壁和阀盖38内壁之间，阀弹簧32的另一端压接在第一吐出阀片34上。升程限位器33设置在阀盖38的中央。本实施例中的阀弹簧可以采用线圈弹簧或板弹簧制成，从而限制第一吐出阀片34上下动作的速度或动作幅度。

本实施例中的第一装配槽31为圆柱槽；阀座35呈圆柱状；第一吐出阀片34呈圆板状。第一装配槽31、吐出孔15和阀座35的横截面为同心圆。

参见图3-图10，为吐出阀装置18中的各零部件图。

参见图11，为吐出阀装置18的放大图，此时，第一吐出阀片34落座于阀座35上，吐出孔15处于关闭的状态。

参见图12，为第一吐出阀片34脱离阀座35，吐出孔15处于张开的状态。

基于图11，对组装工程进行说明。阀弹簧32和第一吐出阀片34被***阀盖38中，通过组装用的工装夹具临时固定后，配置于阀座35外侧的平面部。同时，把弹簧钢制的垫片40套入阀盖38的外周后，垫片40静止于阀盖38的外周挡块和位于第一装配槽31内径的细槽间。该细槽设置在主轴承平面部25b上，且位于第一装配槽31的外侧，与第一装配槽31相通。

吐出阀装置18中的水平机构包括设置在阀盖38底部的三个以上的脚37或定位销，脚37或定位销设置在阀座35及第一吐出阀片34的外侧。

本实施例中，配置于阀盖38底部的四个脚37，被牢固地固定于第一装配槽31的底部。如此，通过垫片40而将阀盖38固定在第一装配槽31的底部，从而可使吐出孔15和阀盖38各自的中心自动调整为一致、进行组装。

第一装配槽31的底部设置有供阀盖38的脚37定位用的平面，故阀盖38的脚37稳定的被固定，该平面的外侧设置有斜面，位于四个脚37之间的四个气体通路36朝向该斜面开孔。因此，如图12所示，从第一吐出阀片34离开阀座后，吐出气体如箭头所示方向流动时，该吐出气体的阻力减少。由四个脚37围成的平面的中心与阀座35的中心一致。

垫片40具有多个气体通路，吐出气体可没有阻力地流出到吐出消音器30中。第一吐出阀片34通过气缸压缩腔24和吐出消音器30内部压力的压力差而开闭吐出孔15。位于阀盖38与第一装配槽31的内壁之间的过气通道与该气体通路相通。

第一吐出阀片34打开吐出孔15后向上侧移动时，阀弹簧32被压缩，第一吐出阀片34和升程限位器33之间的距离变小。实施例1为在普通的运转条件下，第一吐出阀片34不接触升程限位器33。

但是，在气缸压缩腔24吸入液体冷媒、从吐出孔15吐出液体冷媒这种过于严酷的条件下，第一吐出阀片34会与升程限位器33接触。因此，通过调整阀弹簧32的弹簧强度，从而可控制第一吐出阀片34上、下运动的动作范围。

阀弹簧32既可防止第一吐出阀片34频繁接触升程限位器33所产生的噪音，又可减少第一吐出阀片34作上下动作时所产生的倾斜，还可加快第一吐出阀片34落座于阀座35时的速度，并防止吐出孔15的关闭延迟。

当第一吐出阀片34外壁与阀盖38内壁之间的间隙充分地减少为0.3mm以下时，可限制第一吐出阀片34水平动作的范围、使作上下动作的第一吐出阀片34的倾斜达到最小化。当上述间隙过大后，就会导致第一吐出阀片34的倾斜过大、动作不稳定。

当第一吐出阀片34作上下动作时的幅度比较小时，不一定需要阀弹簧32；此时，第一吐出阀片34通过升程限位器33的底部可限制第一吐出阀片34作上下动作的范围。

相反，使用阀弹簧32时，可取消升程限位器33；此时，阀弹簧32压紧时的位置为第一吐出阀片34向上动作的停止位置，阀弹簧32起着挡块的作用。

关于收纳吐出阀装置的槽，比较以往设计和实施例1。

以往的吐出阀装置使用舌簧阀，即大于吐出孔孔径数倍的呈长方形的阀，而收纳该舌簧阀的安装槽就为图13所示的长方形槽41的形状，该配置方案与气缸压缩腔24有较大的重合。在以往的设计例，如专利文献1～5所公开的技术方案。

参见图14，为实施例1中展示了被切削加工于主轴承平面部25b上的第一装配槽31、吐出孔15和阀座35。从图13和图14中，分别去除了构成吐出阀装置的零部件。用虚线来表示气缸压缩腔的配置，明确了上述各自的槽和气缸压缩腔24重合的范围。

比较图13所示的以往长方形槽41和图14所示的实施例1中的第一装配槽31时，图14所示的第一装配槽31不仅底部面积很小，而且与气缸压缩腔24重合的面积也很小。这两个槽，也就是长方形槽41和第一装配槽31的底部厚度，由吐出孔15的高，即从主轴承平面部25b的气缸安装面到阀座35的尺寸所决定。

例如，在排量20cc的旋转压缩机中，主轴承平面部25b的厚度为7～10mm左右，吐出孔的高为1.5～2.5mm，槽底部的厚度被设计得很小。其原因是：当吐出孔的高度增加后，余隙容积，也就是吐出间隙容积也随着增加，从而导致压缩机的压缩效率下降。

如上所述，图13所示的以往设计的长方形槽41为刚性最弱的部分。因此，主轴承会因为压缩机构部的组装、及密封壳体内的压力(该压力为高压侧压力)和气缸压缩腔压力(该压力在低压和高压之间来回变化)之间的压差力而变形。而且，主轴承会受到压缩反作用所产生的曲轴负荷而变形。因为这些原因，来自于在气缸压缩腔内作偏心旋转的活塞内的气体泄漏会导致压缩机的效率下降，活塞的上下面和主轴承之间产生的磨耗会导致信赖性的问题。

与此相比，在实施例1中，如上所述的第一装配槽31的底部面积非常小，所以不会发生以往设计所出现的变形问题。可以进一步降低吐出孔15的高，从而可减少余隙容积、提高压缩机的效率。因为本发明中的吐出阀的面积小，所以吐出阀的感应性更具优势，可减少吐出气体的阻力。

实施例1的第一装配槽31、吐出孔15和阀座35的横截面全部为同心圆，因此，与以往设计的长方形槽41相比，加工较易、组装误差少；而且，因为加工时间短，所以可提高生产性、大幅度降低加工成本。

在实施例1中，为了限制第一吐出阀片34的水平动作，使用圆柱形的阀盖38；实际上，构成阀盖38底部的四个脚37限制了第一吐出阀片34水平方向的动作范围。因此，作为替代该四个脚37的技术手段，例如，在阀座35的侧面上等间隔的配置三个定位销，如圆柱销；即使在其间配置第一吐出阀片34，也可获得与阀盖38同等的作用效果。

如上所述，阀盖38具有两个机能：限制第一吐出阀片34的水平动作和上下动作的范围；保持阀弹簧32。脱离这些机能，也可构成吐出阀装置18。为了固定阀盖38，使用垫片40；通过螺钉等，也可把阀盖固定到主轴承平面部25b上。

如此，吐出阀装置18的零部件构成与组装手段，不仅可使用上述所述的方法，也可在本发明的要旨范围内有多种实施变形例。

实施例2

在实施例1中，被冲压加工的吐出消音器30安装于主轴承平面部25b的上部。图15-图17所示的实施例2，通过事先在密封主轴承27的主轴承平面部25b内部设置消音腔51，从而代替吐出消音器30，将吐出阀装置收纳在消音腔内。其结果是，可改善该密封主轴承27的刚性和防音效果；而且，如后所述，可完全密封消音腔51。

本实施例中的装配槽为第二装配槽55，吐出阀片为带切口59的第二吐出阀片58，第二装配槽55与消音腔51相通，吐出阀装置中的上下机构包括密封盖57，密封盖固定在消音腔51中，密封盖57与第二装配槽55的内壁之间设置有过气通道，密封盖57与第二吐出阀片58之间设置有限制第二吐出阀片向上动作的阀弹簧32和/或升程限位器33，水平机构包括设置在阀座35及第二吐出阀片58外侧的外周槽60。

图16所示的密封主轴承27，在制造工程的第1阶段，例如，使用多用于主轴承材料的片状石墨铸铁，在铸造工程中使用型芯制作消音腔51，并通过三个工艺孔53作为排出型芯材料-砂粒的排出孔。

如果有需要，还可以另外再增加作为排出孔使用的加工用窗56和消音器出口孔52。

如图17所示，把完成加工的密封主轴承27安装到气缸23的上端面时，三个工艺孔53通过气缸23的上端面而被关闭。

在制造工程的第2阶段，与以往的主轴承一样，切削加工密封主轴承27的外径，达到所定的尺寸。此时，加工配置于主轴承平面部25b上的五个螺钉孔54。在制造加工用窗56的同时，加工第二装配槽55、吐出孔15和阀座35。该第二装配槽55为圆柱槽。

因为加工用窗56与第二装配槽55存在同心圆的关系，也就是同轴线的关系，所以加工用窗56和第二装配槽55可同时从主轴承平面部25b的上部加工。加工用窗56在铸造阶段时的内径比较小，通过上述加工后，可将其内径扩大为与第二装配槽55的内径相同。

在制造工程的第3阶段，如图17所示，吐出阀装置18的构成零部件-带切口的吐出阀58和阀弹簧32被配置到第二装配槽55的内部。此时，把密封盖57压入到加工用窗56内，可防止来自于加工用窗56的气体泄漏。但是，如果需要的话，在密封盖57和加工用窗56之间也可追加O形环等防止气体泄漏的手段。

实施例2的第二装配槽55，不使用实施例1中的阀盖38，所以不具备气体通路36。因此，实施例2，可使用在圆形阀的外侧上配置气体通路的带切口的吐出阀58。

图17-图18中，外周槽60位于第二装配槽55的内壁上且朝向第二装配槽55开口。由于带切口的吐出阀58的外径d比外周槽60的内径小，所以带切口的吐出阀58可平滑地上下动作。同时，通过外周槽60的内壁限制带切口的吐出阀58的水平动作的范围；而带切口的吐出阀58的上下运动的范围，被阀座35和升程限位器33所限制。阀弹簧32如实施例1中所述，控制带切口的吐出阀58的倾斜。在带切口的吐出阀58的外周上配置的四个切口59，变为吐出气体的通路。

如上所述，实施例2取消实施例1所使用的被冲压成形的吐出消音器30。其结果是，增加主轴承平面部25b的高度，所以可在密封主轴承27的主轴承平面部25b上形成密封的消音腔51；并且，密封主轴承27的强度大幅度增加。通过在铸件制造且密封的消音腔的内部设置吐出阀装置18，吐出阀装置18产生的噪音会大幅度下降。

其余未述部分见第一实施例，不再重复。

实施例3

如上所述，对密封主轴承27通过铸造而一体成型的消音腔51的实施例进行了说明；但是，密封主轴承27也可以通过两个零部件进行连接的技术方案予以实现，即将第一零部件61a和第二零部件61b连接后也可获得和上述技术方案相当的效果，见图19。在这种情况下，例如，通过铜钎焊或激光焊接法，连接该两个零部件。将这种技术方案与铸件相关的一体铸造方案进行比较可以得出：两个零部件连接的技术方案具有零部件焊接点数和连接工程量增加的缺点，但具有不需要铸造法所必需的型芯以及容易切削加工的优点。两个零部件的连接点数不限于2点，可根据需要而予以追加。

在本实施例中，在被固定于密封壳体2内的气缸23上安装密封主轴承27，如图20所示，也可通过增大主轴承平面部25b的外径，将其固定于密封壳体2的内壁上。

根据本实施例的技术方案，在构成压缩机构部21的各零部件中，密封主轴承27的强度最大，因此密封壳体2内的压缩机构部21的刚度增大，压缩机构部21在发生变形时，其变形量减小。实施例1和实施例2也一样，也可通过增大主轴承25主轴承平面部25b的外径，将其固定于密封壳体2的内壁上。

实施例1、实施例2和实施例3分别说明了以主轴承为对象的公开技术。夹着气缸、处位于主轴承对侧的的副轴承也可采用实施例1、实施例2或实施例3的公开技术。也就是说，对单一气缸，其主轴承和副轴承中的任一个，或者二个同时，采用实施例1、实施例2或实施例3的公开技术。

在以下的实施例4～实施例6中，在吐出消音腔的压力和密封壳体压力不同的旋转压缩机中，采用实施例2或实施例3所示的轴承。为了实现其目的，以下的实施例通过取消实施例2或实施例3所述的密封主轴承27的消音器出口孔52，从而完全将消音腔51密封。如果有必要的话，副轴承也采用具有密封的消音腔和吐出阀装置的密封副轴承28。当密封消音腔后，消音腔内的压力可以与密封壳体内的压力不同。

实施例4

参见图21所示的二段压缩旋转压缩机，为通过两个气缸：第一气缸23a和第二气缸23b，冷媒气体从吸入到吐出为止进行二段压缩的方式。通过吸入管14吸入的压力为Ps的低压气体在第二气缸23b中进行第一段压缩，吐出到密封副轴承28的消音腔(无图示)中。

位于消音腔内的气体，直接流到第一气缸23a中，在此被第二段压缩后成为压力为Pd的高压气体，该高压气体转移到密封主轴承27消音腔中。压力为Pd的高压气体直接流出到密封壳体2的内部。

因此，密封副轴承28的消音腔内的压力变为中间压力Pm，密封主轴承27的消音腔内的压力变为高压压力Pd。但是，密封副轴承28的消音腔被密封，可防止密封壳体2的压力为Pd的高压气体泄漏到压力低的密封副轴承28的消音腔中。

实施例5

参见图22所示的二段压缩旋转压缩机，在第二气缸23b中被压缩后变为中间压力Pm的气体，吐出到密封副轴承28的消音腔中，其后，瞬间流出到密封壳体2的内部。因此，密封壳体2的压力变为中间压力Pm。

其后，密封壳体2内的中间压力气体被吸入到第一气缸23a中，被压缩后变为压力为Pd的高压气体，该高压气体吐出到密封主轴承27的消音腔。高压气体从吐出管3进入到冷冻循环。

以上两种二段压缩旋转压缩机都可防止密封主轴承27的消音腔内压力为Pd的高压气体泄漏到压力低的密封壳体2中，此时，密封壳体2内的压力为Pm。

实施例6

参见图23所示的壳体低压式旋转压缩机。从密封壳体2上部的吸入管14流入的压力为Ps的低压气体从气缸23的侧面被吸入，被压缩后变为压力为Pd的高压气体，经由密封主轴承27的消音腔，直接从吐出管3流出到冷冻循环。这种壳体低压式旋转压缩机也可防止密封主轴承27的消音腔内的压力为Ps的高压气体泄漏到压力低的密封壳体2的问题，此时，密封壳体2内的压力为Ps。

在上述实施例4～实施例6所示的三种旋转压缩机中，以往设计是在主轴承或副轴承的轴承平面部构成的长方形槽上安装舌簧形吐出阀后，通过平板状的密封盖和O型环等防止气体泄漏的技术方案，来密封轴承平面部，从而形成消音腔。

根据这个方法，当密封盖的面积变大后，在轴承平面部与密封盖之间的较长的连接范围内需要增加防止气体泄漏的技术方案，因此存在密封度方面的信赖性问题。

根据实施例2～实施6公开的方法，一体形成的主轴承和副轴承事前收纳吐出阀装置，通过圆形且小面积的密封盖来密封消音器，因此，可防止气体压力差所产生的消音器和密封壳体的气体泄漏，从而使得信赖性变高，利于生产性。其结果是，如上所述，可提高主轴承和副轴承的强度，降低噪音。

Claims (10)

1.一种旋转压缩机，密封壳体(2)内设置有电机部(22)和压缩机构部(21)，压缩机构部包括气缸(23)、在气缸压缩腔(24)中作偏心旋转的活塞(12)、旋转驱动活塞的曲轴(20)、支撑曲轴且密封气缸压缩腔的主轴承及副轴承、先端与活塞外周相接的滑片(29)，其特征是主轴承和/或副轴承上设置有吐出阀装置(18)，该吐出阀装置包括设置在主轴承和/或副轴承上的装配槽、吐出孔(15)和阀座(35)以及在阀座上进行上下动作且开闭吐出孔的吐出阀片，吐出孔的一端与装配槽相通，吐出孔的另一端与气缸压缩腔相通，阀座设置在吐出孔的外侧；吐出阀装置还包括限制吐出阀片上下动作范围的上下机构，和位于阀座外侧限制吐出阀片水平动作范围的水平机构。

2.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其特征是所述装配槽为第一装配槽(31)，吐出阀片为第一吐出阀片(34)，上下机构包括包围第一吐出阀片的阀盖(38)，阀盖固定在第一装配槽中，阀盖与第一装配槽的内壁之间设置有过气通道，阀盖与第一吐出阀片之间设置有限制第一吐出阀片向上动作的阀弹簧(32)和/或升程限位器(33)，水平机构包括设置在阀盖底部的三个以上的脚(37)或定位销，脚或定位销设置在阀座及第一吐出阀片的外侧。

3.根据权利要求2所述的旋转压缩机，其特征是所述第一装配槽(31)的底部设置有供脚(37)或定位销定位用的平面，该平面的外侧设置有斜面，位于脚之间或定位销之间的气体通路(36)朝向该斜面开孔，过气通道与气体通路相通。

4.根据权利要求2所述的旋转压缩机，其特征是所述第一装配槽(31)、吐出孔(15)和阀座(35)的横截面为同心圆。

5.根据权利要求2或3所述的旋转压缩机，其特征是所述阀座(35)与脚(37)或定位销的中心一致。

6.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其特征是所述主轴承和/或副轴承上设置有吐出消音器(30)，吐出阀装置(18)设置在吐出消音器内。

7.根据权利要求1所述的旋转压缩机，其特征是所述主轴承和/或副轴承上设置有消音腔(51)，吐出阀装置收纳在消音腔内。

8.根据权利要求7所述的旋转压缩机，其特征是所述装配槽为第二装配槽(55)，吐出阀片为带切口(59)的第二吐出阀片(58)，第二装配槽与消音腔(51)相通，上下机构包括密封盖(57)，密封盖固定在消音腔(51)中，密封盖与第二装配槽的内壁之间设置有过气通道，密封盖与第二吐出阀片之间设置有限制第二吐出阀片向上动作的阀弹簧(32)和/或升程限位器(33)，水平机构包括设置在阀座(35)及第二吐出阀片外侧的外周槽(60)。

9.根据权利要求8所述的旋转压缩机，其特征是所述外周槽(60)位于第二装配槽的内壁上且朝向第二装配槽开口，第二吐出阀片(58)的外径(d)比外周槽(60)的内径小。

10.根据权利要求7或8所述的旋转压缩机，其特征是所述消音腔(51)内的压力与密封壳体(2)内的压力不同。

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