CN102210954A - 固液分离复合过滤板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种固液分离复合过滤板及制备方法，主要由分离膜材料、基体材料和缩孔材料制成，该过滤板的上、下基体外表面分别复合有上、下分离膜，在上、下基体之间构制有液体支撑通道，所述的分离膜是在基体材料中加有成核剂与活性剂，并且将缩孔材料镶嵌到分离膜中，所述的基体材料包括：聚烯烃高分子材料，沸石类无机材料，亲水剂、偶联剂、粘结剂、防垢剂和分散剂。该过滤板分离膜与基体一次复合成型；基体颗粒材料表面包裹有防垢膜，用于浆体或液体固液分离，通孔率高、具有良好的防结垢功能；其弹性、强度、韧性匹配适度，滤饼产量大、滤板重量轻、使用寿命长；过滤板整体为中空结构，制作工艺简捷、安装方便。

Description

固液分离复合过滤板及其制备方法

背景技术

陶瓷过滤机是一种用于固液分离的设备，因为固液分离的介质为陶瓷质的过滤板，该核心部件陶瓷过滤板，是含有微小毛细管的多孔陶瓷。其固液分离原理应用的是毛细孔理论，按照Kelvin定律，只要将毛细管径控制在一定的范围，就可达到所需要的毛细管作用力，此时滤板充满液体，而空气却不能通过，在较小真空作用下，滤板内部真空不断升高，使滤板外面吸挂的滤饼越来越厚，流入滤板内部的液体通过一定方式不断排出，达到连续的、固液分离目的。陶瓷过滤板由基体与表面膜经特殊工艺制造而成，表面膜属无机微孔膜，以亲水性材料烧结氧化铝等制成，微孔直径1.5-2.9μm，形成毛细作用力140kPa左右。当微孔毛细作用力大于微孔两端压力差时，微孔内充满水，气体不会通过微孔。

目前陶瓷过滤板制备技术与工艺虽略有区别，但都有共同特点，一是材料方面，理论上要求材料必须是亲水的，目前基本以氧化铝等陶瓷材料为主体加辅助材料构成，如01114048.8号专利“微孔陶瓷过滤板及制备方法”材料为：“每块微孔陶瓷过滤片包括由粒度40-500μm刚玉和/或莫来石和/或焦宝石和/或炭化硅和/或石英磨料为主料的陶瓷颗粒组成的基体层和由粒度0.5-25μm刚玉和/或莫来石和/或焦宝石和/或炭化硅和/或石英磨料为主料的陶瓷微粒组成的表面层，表面层喷涂在基体层的外表面，表面层是一层或一层以上”。专利200610161533.3号“耐低浓度氢氟酸的多孔陶瓷过滤板及制造方法”的技术为：“基板采用由高纯α型氧化铝在高温电弧炉中熔炼制成的电熔刚玉为骨料，配以高纯纳米氧化铝粉为粘结料，用不含有硅的陶瓷原料矿化剂以降低烧成温度，提高基板的机械强度。”应用这类材料会产生三方面的问题：一是材料筛选制约条件较多。材料性质是亲水的，且毛细管径必须在一定的范围内，在实践中使材料选择范围窄，调孔范围有限，孔形态、大小、孔率及分布控制难度大；二是膜污染严重，矿用陶瓷过滤板大部分应用在酸、碱性较强的工作条件下，目前的陶瓷材料为结垢提供了温床，结垢现象非常严重，成为影响其寿命的主要因素。为消除此现象，在设备中采用了定期超声除垢、酸洗等技术措施，但膜污染仍很严重，主要原因是由材料性质决定的。专利201010125746.7“超高分子量聚乙烯过滤板制作工艺”提出了与传统材料不同的材料，用超高分子量聚乙烯材料制造陶瓷过滤板，但目的仅为减轻陶瓷过滤板的重量。由于超高分子量聚乙烯是非亲水性的，滤板工作中在抽取滤水的同时也会吸入大量的空气，降低滤板真空度，使工作效能下降，难以达到使用要求。

二是结构方面，大多采用先形成基体(骨架)，后在基体上喷涂过滤层的结构。基体由二片片体经粘接后得到，为中空结构，过滤层通过在基体表面喷涂分离膜得到。而陶瓷过滤板采用的是单一的在基体表面喷涂分离膜的方式形成陶瓷过滤板。这种结构及工艺，使分离膜孔隙率极低，孔径分布难趋一致。同时滤板为陶瓷质，硬度高、脆性强，在使用中，特别在寿命后期，会由于滤孔被堵，滤板内容压力增高而产生爆裂现象，产生碎片难清理、更换不方便的问题，甚至会出现卡死设备、烧坏电机等更严重问题。

三是制作工艺方面，陶瓷过滤板早期采用注浆成型，如美国专利US4863656、US4981589和中国专利98111184.X号等专利文献所述，它是通过在吸水模内注浆得到具有中空结构的陶瓷过滤基板，然后再在其表面施加过滤表层。目前技术已发展为分片模压成形、将两片对合粘接获得中空结构的过滤板，如中国专利CN01114048.8及CN01241404.2所述微孔陶瓷过滤板，就是通过基体材料混合搅拌模压成扇形微孔陶瓷单片，干燥、对合粘结，烧成，喷涂过滤层、再干燥、烧成。此外还有整体模压成型工艺，如中国专利1486212A，此方法是为达到使基体形成整体中空结构，事先在基体中放入能在一定温度下烧掉的支撑芯，得到工作所需中空流道。这些工艺都是建立在陶瓷过滤板材料与结构基础上而产生的，目的为：滤膜有较小的、符合要求的孔径并有较宽的调整范围；有较高的孔率并在一定范围内趋于一致；有较好的机械强度满足生产需要；有较强的抗膜污染能力以取得较长的使用寿命；有较低的成本和更换维修方便性。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术存在的诸多缺陷，提供一种从材料、结构及生产工艺与目前陶瓷过滤板有明显区别的、用于固液分离的真空复合过滤板及其制备方法，该过滤板用于浆体或液体固液分离，通孔率高、具有良好的防结垢功能；其弹性、强度、韧性匹配适度，滤饼产量大、滤板重量轻、使用寿命长；过滤板主体材料一次复合成型、整体为中空结构，制作工艺简捷、安装方便。

本发明与目前陶瓷过滤板结构的明显区别：一是预制具有不同功能的分离膜半成品，在制作滤板时将分离膜与基体一次复合成型；二是在基体颗粒材料表面包裹防垢膜。

为实现上述目的本发明所采取的技术方案是：一种固液分离复合过滤板，主要由分离膜材料、基体材料和缩孔材料制成，该过滤板的上、下基体外表面分别复合有上、下分离膜，在上、下基体之间构制有液体支撑通道，其特征是：所述的分离膜是在基体材料中加有成核剂与活性剂，并且将缩孔材料镶嵌到分离膜中，所述的基体材料包括：

①聚烯烃高分子材料，该高分子材料为：聚四氟乙烯，超高分子量聚乙烯，高密度聚乙烯它们中的一种或几种组合；

②无机材料，该无机材料为：改性沸石、珍珠岩、海泡石、刚玉、玻璃珠、英石、碳化硅、炭黑、硅藻土、膨润土它们中的一种或几种组合；

③亲水剂，该亲水剂为：聚乙烯醇、聚乙烯胺、聚乙二醇、醋酸纤维素它们中的一种或几种组合；

④偶联剂，该偶联剂为：过氧化二异丙苯、硅烷偶联剂、聚乙烯吡咯烷酮它们中一种或几种组合；

⑤粘结剂，该粘结剂为：偏硅酸钠，聚四氟乙烯乳液，环氧树脂它们中的一种或几种组合；

⑥防垢剂，该防垢剂为：ML、CP、MDC它们中的一种或几种组合；

⑦分散剂，该分散剂为：无水乙醇。

本发明基体材料各组份的重量配比为：

①80～300目的聚烯烃高分子材料150～200重量份；

②150～300目的无机材料50～120重量份；

③亲水剂18～30重量份；

④偶联剂2～10重量份；

⑤粘结剂3～12重量份；

⑥防垢剂5～12重量份；

⑦分散剂150～300重量份。

本发明所述缩孔材料的组份及重量配比为：

①100～350目、150～220重量份的无机材料；该无机材料为：改性沸石、珍珠岩、海泡石、刚玉、玻璃珠、英石、碳化硅、炭黑、硅藻土、膨润土它们中的一种或几种组合；

②8.0～15重量份的偶联剂；该偶联剂为：过氧化二异丙苯、硅烷偶联剂、聚乙烯吡咯烷酮它们中一种或几种组合；

③100～180重量份的分散剂，该分散剂为无水乙醇。

本发明所述的成核剂为碳酸钾、硫酸钡、硬脂酸钙、己二酸它们中的一种或几种组合，用量为4.0～10重量份。

本发明所述的活性剂为稀土氧化物、氯化锂、乙烯基硅烷它们中的一种或其组合，用量为0.5～6.5重量份。

本发明固液分离复合过滤板的制备方法，其特征是该方法包括以下步骤：

一、制备基体材料

1)将80～300目、150～200重量份的聚烯烃高分子材料，加入150～300重量份的分散剂混匀，再加入18～30重量份亲水剂，2～10重量份的偶联剂，于90～120℃下反应10～20分钟；

2)在步骤1)的混合物中加入150～300目，50～120重量份改性沸石、玻璃珠类无机材料，3～12重量份粘结剂，5～12重量份防垢剂，于90～120℃下搅拌反应1～2小时；

3)对步骤2)所得混合物进行真空抽滤、粉碎至150～300目得到基体材料；

二、制备缩孔材料

将150～220重量份、100～350目珍珠岩、改性沸石类无机材料，8～15重量份偶联剂，置于100～180重量份的无水乙醇中分散均匀，于90～120℃下搅拌反应1～2小时，再对该混合料进行真空抽滤、粉碎至180～350目得到缩孔材料；

三、制备分离膜半成品

1)取120～200重量份的制备好的基体材料，加入4～10重量份的成核剂，0.5～6.5重量份的活性剂，在70～120重量份的分散剂中分散均匀，于60～95℃混合1～3小时后制得分离膜液；

2)以浇注、涂刮或流延、热压方式制作分离膜，形成孔径为50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；

3)通过机械添充法将制备好的缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压1-20mpa使微粒镶嵌牢固；

4)将第3步制备的镶粒分离膜置入加热炉中，于150～400℃，1～1.5小时条件下进行缩孔，缩孔后孔径为0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板用分离膜半成品备用；

四、制备过滤板

在模具中按照下分离膜--下基体--液体支撑通道--上基体--上分离膜的结构层次置入对应的材料，其中上、下分离膜采用分离膜半成品材料，上、下基体与液体支撑通道采用基体材料，锁紧模具，装入加热炉或加热窑中，在二氧化碳或氮气保护下，于160～400℃下保持3～5小时，制成复合过滤板。

本发明具有如下的特点与优点：突破了国内外陶瓷过滤机过滤介质材料只能用氧化铝等亲水性材料的理论束缚，筛选、优化出可用作制作真空复合滤片的有机、无机材料十几种，分别研制出分离膜、防垢膜、开发出多层膜复合技术，稳定控制了膜形态、大小、孔率及分布等影响膜性能参数，使此膜可广泛应用于各类精矿的固液分离。具有分离、防垢功能，性能优良、成本低廉、使用寿命长等特点；应用真空复合滤片，在同样浆料和转速下，使滤饼增厚1-2mm，提高了选矿能力；减少了膜污染机率，也就是减轻了滤板过滤孔堵塞现象，延长了滤板使用寿命；

适合低浓度矿浆过滤。陶瓷过滤板使用要求规定，被分离的矿浆浓度不能低于55％，低于这一要求浓度的矿浆过滤效果较差。本品可用于浓度＞9％-70％的矿浆，在低浓度下分离效果也不差，拓宽了产品应用范围；膜组件制作、膜制作与防污染膜成型一次完成，大大节省了能源，降低了成本，提高了膜性能，技术指标明显提高，成本大幅度降低；滤板柔性、轻体设计，具有较好的强度与韧性，重量是现有陶瓷过滤板的1/3，避免了滤板使用中因滤孔堵死破裂而产生的卡死设备、维修不方便等方面带来的问题。

附图说明

图1为复合过滤板结构示意图。图中：1、上分离膜；2、上基体；3、液体支撑通道；4、下基体；5、下分离膜；6、安装孔；7、水口。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明作进一步说明。

实施例1：

1、制备基体材料：将100目聚四氟乙烯粉末170g、在270g无水乙醇中分散、混合基础上加入聚乙烯醇17g、醋酸纤维素10g、过氧化二异丙苯2.4g，于90℃下反应10分钟；

在上述混合物中加入150目白刚玉65g，150目硅藻土25g，偏硅酸钠2g、聚四氟乙烯乳液4g、防垢剂MDC 6g，经95℃搅拌、反应1.5小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至150～300目得到基体材料；

2、制备缩孔材料：将100目的改性沸石150g、碳化硅粉50g在180g无水乙醇中分散、混合基础上加入硅烷偶联剂12g，在95℃下反应1小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至180～350目得到缩孔材料；

3、制取分离膜半成品：取150g基体材料，硬脂酸钙3g、己二酸2g，稀土氧化物0.2g，乙烯基硅烷1g，加入到105g无水乙醇中，于90℃下混合1小时后制取分离膜液；以浇注、涂刮或流延、热压等方式制成分离膜，形成孔径为50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；通过机械添充法将缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压(1～20mpa)达到微粒镶嵌牢固的目的；将分离膜置入加热炉缩孔，通过调整压力及烧制温度在340～350℃下保持1.2～1.5小时，使缩孔的孔径控制在0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板分离膜半成品材料备用；

4、制取过滤板：参见附图，在模具中按照以下结构层次分别置入分离膜半成品材料(下分离膜5)～基体材料(下基体4)～液体支撑通道3(基体材料)～基体材料(上基体2)～分离膜半成品材料(上分离膜1)，锁紧模具，装入加热炉或加热窑中；加入二氧化碳保护气体，于390～400℃条件下保持3.5小时，制取过滤板；制成的过滤板经整形、清理等工艺完成过滤板制作。

实施例2：

1、制备基体材料：将120目聚四氟乙烯粉末170g、在270g无水乙醇中分散、混合基础上加入聚乙烯胺25g、聚乙烯吡咯烷酮2.0g、硅烷偶联剂4.5g，于90℃下反应10分钟；

在上述混合物中加入150目珍珠岩34g、玻璃珠34g，聚四氟乙烯乳液4.0g、环氧树脂2.5g、防垢剂MDC 5.0g、CP 3.0g，于95℃下搅拌反应1.5小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至150～300目得到基体材料；

2、制备缩孔材料：同实施例1。

3、制取分离膜半成品：取150g基体材料，硫酸钡2g、碳酸钾5g，稀土氧化物0.5g，加入到85g无水乙醇中，于90℃下混合1小时后制取分离膜液；以浇注、涂刮或流延、热压等方式制成分离膜，形成孔径为50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；通过机械添充法将缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压(1～20mpa)达到微粒镶嵌牢固的目的；将分离膜置入加热炉缩孔，通过调整压力及烧制温度在340～350℃下保持时间1.2～1.5小时，控制缩孔的孔径在0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板分离膜半成品备用；

4、制取过滤板：同实施例1中制取过滤板步骤。

实施例3：

1、制备基体材料：将100目超高分子量聚乙烯粉末85g、高密度聚乙烯粉末85g，在270g无水乙醇中分散、混合基础上加入聚乙二醇12g、醋酸纤维素10g、过氧化二异丙苯3.4g、硅烷偶联剂3.0g，于90℃下反应10分钟；

在上述混合物中加入150目玻璃珠77g、海泡石26g，环氧树脂4.0g、防垢剂ML 6.0g，于95℃下搅拌、反应1.5小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至150～300目得到基体材料；

2、制备缩孔材料：将100目的硅藻土120g、石英砂80g，在180g无水乙醇中分散、混合基础上加入硅烷偶联剂15g，于95℃下反应1小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至180～300目得到缩孔材料；

3、制取分离膜半成品：取150g基体材料，硬脂酸钙3g、硫酸钡2g，氯化锂2.5g、稀土氧化物0.2g，加入到120g无水乙醇中，于90℃下混合1小时后制取分离膜液；以浇注、涂刮或流延、热压等方式制成分离膜，形成孔径约50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；通过机械添充法将缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压(1～20mpa)达到微粒镶嵌牢固的目的；将分离膜置入加热炉缩孔，通过调整压力及烧制温度在150～180℃下保持时间1～1.2小时，控制缩孔的孔径在0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板分离膜半成品备用；

4、制取过滤板：在模具中按照以下结构层次分别置入分离膜半成品(下分离膜5)～基体材料(下基体4)～液体支撑通道3(基体材料)～基体材料(上基体2)～分离膜半成品(上分离膜1)，锁紧模具，装入加热炉或加热窑中；加入氮气保护气体，温度在160～220℃下保持2.5小时，制取过滤板；制成的过滤板经整形、清理等工艺完成过滤板制作。

实施例4：

1、制备基体材料：将100目超高分子量聚乙烯110g、高密度聚乙烯60g、在270g无水乙醇中分散、混合基础上加入聚乙烯醇15g、聚乙二醇10g、硅烷偶联剂7g，于90℃下反应10分钟；在上述混合物中加入150目改性沸石35g、炭黑25g，偏硅酸钠10g、防垢剂MDC 9g，于95℃下搅拌、反应1.5小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至150～300目得到基体材料；

2、制备缩孔材料：将100目的膨润土150g、玻璃珠50g，在180g无水乙醇中分散、混合基础上加入硅烷偶联剂8g，于95℃下反应1小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至180～300目得到缩孔材料；

3、制取分离膜半成品：取150g基体材料，硬脂酸钙2g、己二酸2g，乙烯基硅烷4g、氯化锂2g，加入90g无水乙醇中，于90℃下混合1小时后制取分离膜液；以浇注、涂刮或流延、热压等方式制成分离膜，形成孔径约50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；通过机械添充法将缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压(1～20mpa)达到微粒镶嵌牢固的目的；将分离膜置入加热炉缩孔，通过调整压力及烧制温度在140～180℃下保持1～1.2小时，控制缩孔的孔径在0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板分离膜半成品备用；

4、制取过滤板：同实施例3中制取过滤板步骤。

实施例5：

1、制备基体材料：将100目超高分子量聚乙烯170g在270g无水乙醇中分散、混合基础上加入聚乙烯醇12g、醋酸纤维素10g、硅烷偶联剂4g、聚乙烯吡咯烷酮3g，于90℃下反应10分钟；

在上述混合物中加入150目碳化硅15g、炭黑2g、刚玉75g，环氧树脂10g、防垢剂CP 11g，于95℃下搅拌、反应1.5小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至150～300目得到基体材料；

2、制备缩孔材料：将100目的硅藻土150g、海泡石50g，在180g无水乙醇中分散、混合基础上加入硅烷偶联剂8g，于95℃下反应1小时；对反应物料进行真空抽滤、干燥粉碎至180～300目得到缩孔材料；

3、制取分离膜半成品：取150g基体材料，碳酸钾5g、己二酸3g，乙烯基硅烷4g、稀土氧化物0.2g，加入到75g无水乙醇中，于90℃下混合1小时后制取分离膜液；以浇注、涂刮或流延、热压等方式制成分离膜，形成孔径约50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；通过机械添充法将缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压(1～20mpa)达到微粒镶嵌牢固的目的；将分离膜置入加热炉缩孔，通过调整压力及烧制温度在140～180℃下保持1～1.2小时，控制缩孔的孔径在0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板分离膜半成品备用；

4、制取过滤板：同实施例3中制取过滤板步骤。

上述实施例制得过滤板经测试技术数据见下表：

Claims (6)

1.一种固液分离复合过滤板，主要由分离膜材料、基体材料和缩孔材料制成，该过滤板的上、下基体外表面分别复合有上、下分离膜，在上、下基体之间构制有液体支撑通道，其特征是：所述的分离膜是在基体材料中加有成核剂与活性剂，并且将缩孔材料镶嵌到分离膜中，所述的基体材料包括：

①聚烯烃高分子材料，该高分子材料为：聚四氟乙烯，超高分子量聚乙烯，高密度聚乙烯它们中的一种或几种组合；

②无机材料，该无机材料为：改性沸石、珍珠岩、海泡石、刚玉、玻璃珠、英石、碳化硅、炭黑、硅藻土、膨润土它们中的一种或几种组合；

③亲水剂，该亲水剂为：聚乙烯醇、聚乙烯胺、聚乙二醇、醋酸纤维素它们中的一种或几种组合；

④偶联剂，该偶联剂为：过氧化二异丙苯、硅烷偶联剂、聚乙烯吡咯烷酮它们中一种或几种组合；

⑤粘结剂，该粘结剂为：偏硅酸钠，聚四氟乙烯乳液，环氧树脂它们中的一种或几种组合；

⑥防垢剂，该防垢剂为：ML、CP、MDC它们中的一种或几种组合；

⑦分散剂，该分散剂为：无水乙醇。

2.按照权利要求1所述的固液分离复合过滤板，其特征是：所述基体材料各组份的重量配比为：

①80～300目的聚烯烃高分子材料150～200重量份；

②150～300目的无机材料50～120重量份；

③亲水剂18～30重量份；

④偶联剂2～10重量份；

⑤粘结剂3～12重量份；

⑥防垢剂5～12重量份；

⑦分散剂150～300重量份。

3.按照权利要求1所述的固液分离复合过滤板，其特征是：所述缩孔材料的组份及重量配比为：

①100～350目、150～220重量份的无机材料；

②8.0～15重量份的偶联剂；

③100～180重量份的分散剂。

4.按照权利要求1所述的固液分离复合过滤板，其特征是：所述的成核剂为碳酸钾、硫酸钡、硬脂酸钙、己二酸它们中的一种或几种组合，用量为4.0～10重量份。

5.按照权利要求1所述的固液分离复合过滤板，其特征是：所述的活性剂为稀土氧化物、氯化锂、乙烯基硅烷它们中的一种或其组合，用量为0.5～6.5重量份。

6.按照权利要求1～5任一项所述的固液分离复合过滤板的制备方法，其特征是该方法包括以下步骤：

一、制备基体材料

1)将80～300目、150～200重量份的聚烯烃高分子材料，加入150～300重量份的分散剂混匀，再加入18～30重量份亲水剂，2～10重量份的偶联剂，于90～120℃下反应10～20分钟；

2)在步骤1)的混合物中加入150～300目，50～120重量份改性沸石、玻璃珠类无机材料，3～12重量份粘结剂，5～12重量份防垢剂，于90～120℃下搅拌反应1～2小时；

3)对步骤2)所得混合物进行真空抽滤、粉碎至150～300目得到基体材料；

二、制备缩孔材料

将150～220重量份、100～350目珍珠岩、改性沸石类无机材料，8～15重量份偶联剂，置于100～180重量份的无水乙醇中分散均匀，于90～120℃下搅拌反应1～2小时，再对该混合料进行真空抽滤、粉碎至180～350目得到缩孔材料；

三、制备分离膜半成品

1)取120～200重量份的制备好的基体材料，加入4～10重量份的成核剂，0.5～6.5重量份的活性剂，在70～120重量份的分散剂中分散均匀，于60～95℃混合1～3小时后制得分离膜液；

2)以浇注、涂刮或流延、热压方式制作分离膜，形成孔径为50～100um，孔率8～70％，膜厚0.2～1.5mm的三维通孔分离膜；

3)通过机械添充法将制备好的缩孔材料镶嵌到分离膜中，再经过施压1-20mpa使微粒镶嵌牢固；

4)将第3步制备的镶粒分离膜置入加热炉中，于150～400℃，1～1.5小时条件下进行缩孔，缩孔后孔径为0.05～20um，孔率5～60％，膜厚0.2～1.5mm，得到过滤板用分离膜半成品备用；

四、制备过滤板

在模具中按照下分离膜--下基体--液体支撑通道--上基体--上分离膜的结构层次置入对应的材料，其中上、下分离膜采用分离膜半成品材料，上、下基体与液体支撑通道采用基体材料，锁紧模具，装入加热炉或加热窑中，在二氧化碳或氮气保护下，于160～400℃下保持3～5小时，制成复合过滤板。