CN102209817B - 柱梁接合部结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及梁的弯矩，在板区为空腔的情况下，板发生面外变形，在弹性区域不能期待梁腹承担。为此，梁端的截面模量除了梁腹之外只成为凸缘的截面模量，因此梁端成为低强度，为此，使用比用梁的整个截面承担弯矩更大的尺寸的梁，需要多余的梁高度，钢骨重量增加。这种各课题进行各种研究的结果可知，能够通过如下而解决，增加隔板的板厚，在梁凸缘的上面或下面使用垫板，或者，提高梁凸缘的材料强度，或者，提高隔板和垫板的板厚，或者，对梁腹设置切口，或者，对梁下面进行热线加工而给予预变形。

Description

柱梁接合部结构

技术领域

本发明涉及柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构在钢骨结构物中，将由于板区的空腔或弧形缺口而不能或不足以分担施加在梁上的弯矩的梁腹，以梁端部凸缘的强化来弥补而强化梁端部，从而降低梁高度。

背景技术

建筑钢骨结构物的柱梁接合部结构在使用矩形截面柱的贯穿隔板形式的情况下，如图1所示，由柱5、梁4、板2以及贯通柱5和板2的隔板1构成，梁凸缘4F焊接7于从柱5突出的隔板1上，梁腹3焊接3W于板2上。该隔板还存在如下形式，即，不是使用柱贯通，而是使用内插于柱内的隔板的内隔板形式。在该情况下，梁凸缘4F及梁腹3都焊接于板2上。如图2所示，在贯穿隔板形式的情况下的柱梁接合部的截面，通常设有弧形缺口11，以使板2、隔板1的焊接线6、梁凸缘、隔板的安装焊接线7不交叉。另外，通常对于全部焊接，通过装配焊接8来安装垫板10。另外，如图3所示，作为无弧形缺口法，还存在不用弧形缺口来焊接柱梁接合部的形式。另外，如图4所示，还存在如下方法：以无弧形缺口法将隔板1不突出于柱的外面而是止于柱的外面，并在该隔板的端部接合梁凸缘。

另外，如专利文献1所述，存在如下方法：将隔板做成柱贯通型的贯穿隔板方式，去掉隔板从柱的突出，将隔板和柱的焊接及隔板和梁凸缘的焊接叠加而使焊接部成为一体化。

另外，如专利文献2所述，提出了使用垫板兼用的盖板的柱和梁的焊接接合部结构的申请。该专利文献2对柱和梁凸缘的带有弧形缺口的对焊接合部进行了加强。其结构为：将该盖板与梁凸缘拼接并以角焊固定，在盖板的钢骨柱侧的端部设置坡口，通过梁凸缘四周对焊，在钢骨柱的侧板上固定盖板。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：特开2005-264709号公报

专利文献2：特开2000-110237号公报

本发明所要解决的课题

如图4所示，在现有施工方法中，在利用板2支撑梁弯矩M的情况下，梁端部的力矩13随着从梁4的中立位置分离而变大，并在梁凸缘位置成为最大，但是在板区2Z为空腔的情况下，就涉及梁的弯矩而言，板2发生面外变形12，在弹性区域中在梁腹位置变小，不能期待弯矩13N的承担。另外，如图11所示，在板区2Z与梁腹螺栓接合的情况下，涉及梁的弯矩不能期待梁腹承担。为此，由于梁端的截面模量除了梁腹之外成为仅是凸缘的截面模量，因此梁端比其中央部强度低，因此，使用比用梁的整个截面承担弯矩还大的尺寸的梁，钢骨重量增加。

若存在用于防止焊接的烧穿的垫板，则在垫板和梁凸缘及垫板和隔板之间产生间隙，发生应力集中，造成强度的降低，且阻碍从背面进行的超声波探伤试验。梁、隔板之间的修补焊接可以使用在H形钢梁外面安装盖板的方法，该方法用于在梁凸缘和隔板存在交错的情况下的焊接接头的加强，而就涉及梁的弯矩而言，板2产生面外变形12，在弹性区域不能期待梁腹承担。另外，使主体梁凸缘的超声波探伤检查变得困难。

若使用将梁托架和中央梁一体化的无托架方法，预先在柱侧安装垫板，则在使作为柱之间的距离的跨度按照设计图保持一定值的状态下，梁腹成为阻碍而不能在柱上安装梁。

若只是使隔板板厚变大而使该部分与梁腹焊接，则只有梁腹厚度部分起到弯矩承担效果。在该情况下，通过其重量增加，使隔板变厚的效果减小。

另外，在专利文献1中，去掉隔板从柱的突出，缓解其应力集中，并且去掉弧形缺口，缓解其应力集中。但是，就涉及梁的弯矩而言，板2发生面外变形12，在弹性区域不能期待梁腹承担。

另外，在专利文献2中，用于在存在梁凸缘和隔板的焊接接合部弧形缺口的情况下的焊接接头的加强，而就涉及梁的弯矩而言，板2产生面外变形12，在弹性区域不能期待梁腹承担。在专利文献2中，使用垫板兼用的盖板，为了兼任两者，在中央具有用于夹入梁腹的缝隙，盖板的形状变复杂而在加工上费工夫。

另外，在专利文献2中，梁凸缘的柱侧焊接是部分焊透或完全焊透的对焊，在部分焊透焊接中由于非熔敷部的应力集中而引起焊接接头的强度降低，在完全焊透的对焊中以刨槽进行铲根，存在刨槽、通过刨槽产生的槽、填上该槽的焊接，伴随有焊接工时的增多和大的焊接变形。

另外，在专利文献2中，由于与梁凸缘拼接而安装的盖板不在隔板的面内延长线上，因此对盖板施加的梁轴方向的力未被隔板支撑。从而，由于隔板只能承担梁凸缘的部分，因此就涉及梁的弯矩而言，柱梁接合部的板产生图4所示的面外变形12，在弹性区域不能期待梁腹承担。

另外，在专利文献2中，兼作垫板的盖板的梁轴方向的长度做成现有的垫板的梁轴方向的长度的数倍即100～150mm。相对于梁腹端的板的弯矩的非承担的影响，达到定义成梁腹的高度方向的宽度的梁腹高度的1/2左右，并且在该范围裂纹梁腹的截面模量和截面惯矩比原来的梁的整个截面的值还低。从而，在兼作垫板的盖板的梁轴方向的长度为现有的垫板的梁轴方向的长度的数倍即100～150mm的情况下，梁腹高度为300mm以上是不充分的。

另外，在专利文献2中，盖板的凸缘侧接合部为角焊，由于梁轴方向的力最大只能期待焊缝厚度即盖板板厚的1/√3，因此接合效率差。

另外，在专利文献2中，由于盖板与梁凸缘拼接，因此在盖板和梁凸缘之间无间隙，在盖板的柱侧焊接及梁凸缘侧的角焊中不易焊透，且在根部焊接气体的***差，容易出现焊接缺陷。

发明内容

本发明是鉴于以上情况而做出的，其目的在于，在钢骨结构物的柱梁接合部结构中，提高梁端部的强度，降低梁高度，减少钢骨重量。

用于解决课题的方法

这种各课题在进行各种研究的结果可知，能够通过如下而解决：使隔板的板厚向梁腹侧增加，而且在工厂焊接中，对梁凸缘内侧即梁腹侧设置钢制垫板或提高材料强度，或提高梁凸缘和钢制垫板的板厚，或对梁腹中央设置切口，或对梁下面进行热线加工而给予预变形，或设置焊道堆焊等。

即，通过在工厂焊接中对上下梁凸缘内侧附加钢制垫板，在现场焊接中，对上梁凸缘内侧紧贴该钢制垫板，对梁凸缘外侧紧贴该钢制垫板，在隔板上对焊该钢制垫板的一方，在梁中央侧凸缘进行带坡口的焊接而接合另一方，通过由梁凸缘的板厚增加效果引起的凸缘的弯矩承担增加，代替梁腹的弯矩承担。由此，使梁端的屈服强度提高，使梁的截面惯矩及截面模量提高，使必须的梁截面缩减，使梁高度等降低，使建筑钢骨等的重量降低。此外，在此说明的所谓梁高度，是指从H形钢梁的下凸缘下面至上凸缘上面的高度。

权利要求1所述的本发明，去掉图2所示的隔板从柱的突出1A，并且使隔板的板厚增加，将柱和隔板的焊接部以及梁凸缘和隔板的焊接部重叠而接合，并且在工厂焊接中，使比在梁腹侧在梁凸缘加上钢板垫板的板厚的板厚还增加(优选为5mm以上)的隔板的该增厚部分，与该垫板及梁腹焊接接合，而且还在该垫板的梁中央侧端部至少与梁凸缘通过坡口加工而焊接接合。在现场焊接中，只有下侧的梁凸缘比在梁凸缘的外侧(下侧)加上钢板垫板的板厚的板厚还增加(优选为5mm以上)的隔板的该增厚部分，与该垫板及梁腹焊接接合，并且还在该垫板的梁中央侧端部至少与梁凸缘通过坡口加工而焊接接合。

权利要求1所述的本发明的第一结构，通过去掉图2所示的隔板从柱的突出1A，降低隔板的重量，使梁端的坡口等的加工变得容易，防止相对于隔板的焊接部7的多重热影响所引起的脆化，使在增加隔板的板厚的情况下的梁端机械加工变得容易。若使隔板从柱的突出部分及隔板的板厚向梁腹侧增厚，则在梁端加工时需要进行梁凸缘及梁腹的切入，从而强迫进行复杂的加工。为了除去隔板从柱的突出1A，需要防止由隔板的焊接引起的层状撒裂，需要将其硫黄部分降低到0.008％以下。优选是将其硫黄部分降低到0.004％以下。而且，将柱轴和隔板的焊接部及梁凸缘和隔板的焊接部重叠而接合，并且使增加的隔板的该增厚部分与梁腹焊接接合。否则，为了分离这些焊接部彼此的热影响部，分离柱轴和隔板的焊接部以及梁凸缘和隔板的焊接部，由此相应地使隔板1的板厚增加，并且增加隔板重量。这是即使特意降低梁高度而使梁重量减少，也使其效果降低。此外，本发明的范畴是：即使说去掉隔板从柱的突出1A，如以往那样，并不是突出25～30mm，而是考虑柱的制作精度而按照柱的直径而最大突出至10mm左右。

权利要求1所述的本发明的第二结构为，在工厂焊接中，在柱侧梁端的上下凸缘的内侧紧贴四边形的钢制垫板，或者，在现场焊接中，在梁端的上凸缘的内侧紧贴四边形的钢制垫板，并且在梁端的下凸缘的外侧紧贴四边形的钢制垫板。该四边形的钢制垫板在梁凸缘的内侧，无需为了安装该垫板而切掉梁腹，而是分为梁腹的两侧而安装。现有的垫板是为了防止焊接的烧穿而存在，而在权利要求1所述的本发明中，代替现有的垫板，将本发明的新概念的钢制垫板作为通过隔板而担当应力的构件而活用，在此具有新颖性。另外，在现场焊接中，该垫板通过隔板在上凸缘部安装于上凸缘的下侧，在下凸缘安装于该下凸缘的下侧，在建筑现场中能够以向下焊接姿势施工，在这一点上具有新颖性。即，即使在工厂焊接施工中，在建筑现场工程中都在梁端凸缘焊接的上侧和下侧的焊道宽度小的一方安装钢制垫板，在此具有新颖性。

权利要求1所述的本发明的第三结构如下，将隔板的板厚在梁腹侧比在梁凸缘加上钢板垫板的板厚的板厚还增加(优选为5mm以上)，这是因为，作为在梁凸缘4F和隔板的焊接中能够放置焊接焊道的最小值以及能够在隔板1装载梁凸缘4F的安装精度的允许值而需要。将该上下的各个隔板的板厚做成在梁凸缘板厚加上钢板垫板的板厚的板厚以上，从在梁凸缘板厚加上钢板垫板的板厚的板厚(优选为5mm以上)开始增厚，在此具有新颖性。另外，在将该钢制垫板与增厚部分的该隔板直接连接的这一点上具有新颖性。在对梁腹施加的弯矩承担部分之中，能够将隔板和梁腹的直接连接部分以及与该隔板结合的柱凸缘的厚度相当部分的梁腹长度部分，作为梁腹的弯矩承担而追加。

权利要求1所述的本发明的第四结构是，将该垫板的一方通过坡口加工而焊接接合在梁凸缘的梁中央侧，并且将该垫板的另一方通过坡口加工而焊接接合在梁端侧隔板或柱。由此，起到梁凸缘的板厚增加或凸缘的宽度方向的梁腹板厚的增加的效果，带来梁凸缘端的屈服强度增加或梁腹端的屈服强度增加，能够承受相对于梁的更大的弯矩的承担，由此能够相应地使用更小的高度的梁。由此，至少将钢制垫板的长度方向梁端侧与梁凸缘端及隔板端焊接，将长度方向梁中央侧端部与梁凸缘焊接，尤其在梁凸缘的梁中央侧进行坡口焊接，在此具有新颖性。另外，在使用增厚的内隔板的情况下，在该内隔板的面内通过柱凸缘厚度将梁凸缘和该垫板与隔板连接，在此具有新颖性。如图2所示，在现有工作方法中，由于内隔板的厚度设定成与梁凸缘对应的厚度，因此在梁凸缘的内侧安装垫板，这是不能设想的。垫板和钢制垫板的区别是，垫板在梁长度方向上以宽度25mm左右的尺寸其两端在梁宽度方向部分地装配焊接，相对于此，钢制垫板在梁长度方向具有梁腹高度或梁高度的1/8～1/2左右以上的长尺寸，钢制垫板的长度方向的两端部在全宽度的范围进行带坡口的焊接接合。并且，在功能上，垫板的目的是防止梁焊接等的烧穿，而钢制垫板的目的是承担作为施加在梁腹的弯矩的代替的弯矩。另外，垫板一般是贴紧于构件，而钢制垫板的特点是为了使焊接焊透良好、使焊接气体的排放良好、防止焊接缺陷，从构件分离0.5～3mm左右。另外，如图23～图28所示，钢制垫板的形状能够采用四边形以上的多边形等的自由的形状。此外，在本发明中，能够对钢制垫板的侧面的一方或双方在一部分或全长的范围进行焊接。若这样对侧面进行焊接，则能够有效防止钢制垫板的压曲。

四边形的钢制垫板的宽度及厚度不固定于梁宽度，能够任意增加梁端的屈服强度。另外，钢制垫板的梁凸缘的中央侧，在该垫板端部进行坡口加工，在确保该垫板的板厚部分的焊缝厚度的对焊加上角焊。

第一结构为已知，通过与第二、第三及第四结构组合，追加如下新的功能：根据第一及第三结构，四边形的钢板制垫板容易安装。该四边形的钢板制垫板容易安装的理由是，若隔板未从柱突出，则柱面变平而容易安装。存在对板区内的梁腹位置设置纵肋而使梁腹承担弯矩的方法，由于该方法将纵肋焊接接合于封闭的板区内部在技术上极其困难，因此不现实。

在权利要求2所述的本发明中，在权利要求1所述的柱上使用H形钢来代替方形钢管或圆形钢管，其他的结构与权利要求1相同。在本发明中，在H形钢柱中，也将现有的垫板作为承受应力的构件即钢制垫板而活用，在此具有新颖性。

权利要求3所述的本发明的结构在权利要求1或2所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：对与权利要求1或2的发明的梁邻接且更小的高度的梁进行梁腋处理，使相同板区的柱梁接合部的梁端部的梁高度一致。通过进行梁腋处理而梁高度增加，在安装大的梁高度的下凸缘的隔板的下侧，安装梁高度小的梁的下凸缘。若安装于大的梁高度的下凸缘的隔板下侧，则根据梁高度的增大和安装大的梁高度的下凸缘的隔板的厚板效果，能够期待梁腹的弯矩承担。此外，不需要在大的梁高度的下凸缘安装小的梁，若以小的梁的端部承受的力矩为充分的值，则能够安装于隔板的任意的位置而不一定是该隔板的下侧。

权利要求4所述的本发明的结构在权利要求1至3中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：在梁端的凸缘或该垫板或其双方，使用比梁中央部允许应力强度高或板厚大的梁凸缘。若在梁凸缘内侧安装四边形的钢板制垫板使梁凸缘板厚增加，并且在梁托架上使用允许应力强度比梁中央部还高的材料，则能够以更薄的薄板相对于梁凸缘的应力集中做成更安全，能够增加屈服强度。另外，若在梁凸缘的内侧或外侧安装四边形的允许应力强度高的钢板制垫板，则能够以更薄的薄板相对于梁凸缘的应力集中做成更安全。另外，通过直接使用板厚大的梁凸缘，能够进一步增加梁端凸缘的屈服强度。在使用钢制垫板的情况下，对于梁端的局部的部位，通过提高材料强度和增加梁凸缘板厚，实现屈服强度的提高，在此具有新颖性。

权利要求5所述的本发明的结构在权利要求1至4中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：通过在梁长度中央部的上面或下面焊接接合扁钢、立板或型钢，或对梁长度中央部的下面进行热线加工而使梁预先向上方变形，或附加焊接焊道而使梁预先向上方变形，从而抑制梁的弯曲。

权利要求6所述的本发明的结构在权利要求1至5中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：在梁凸缘和四边形的钢制垫板之间留出0.5～2mm左右的间隙。由此，使钢制垫板的焊接焊透变得良好，使焊接气体从焊接根部的排放变得良好而能够防止焊接缺陷。

权利要求7所述的本发明的结构在权利要求1至6中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：从施加了焊接坡口的梁凸缘的相反侧进行焊接，使焊接焊道露出于坡口侧，并且不铲根而进行坡口侧的焊接，以完全焊透焊接来接合带钢制垫板的梁凸缘与隔板端部或柱外面。由此，若水平放置柱，将梁凸缘垂直立起而进行焊接，则不需要垫板及引弧板。

权利要求8所述的本发明的结构在权利要求1至7中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：在柱内面安装与柱内面留出0.5～4mm的间隙的垫板，而且以焊接根部间隙0～4mm的窄坡口来焊接接合未从柱突出的贯穿隔板和该柱端部。

权利要求9所述的本发明的结构在权利要求1至8中任何一项所述的本发明的结构的基础上，其特征在于：在柱内面安装与柱内面留出0.5～4mm的间隙的垫板，而且用实心的钢材即实体件形成柱梁接合部板部，以焊接根部间隙0～4mm的窄坡口来焊接接合该实心件和该柱端部。在本发明的结构中，由于使用实体的板部而引起的梁腹的弯矩承担和安装于梁凸缘的钢制垫板的弯矩承担加在一起，梁的屈服强度能够进一步提高，在此具有新颖性。

发明的效果

根据权利要求1及2所述的发明，具有如下效果而简便，即具有：(1)隔板的板厚增加效果；(2)去掉隔板从柱的突出的效果；(3)重叠焊接部的效果；(4)使柱和梁腹焊接接合的效果；(5)在梁凸缘的内侧或外侧安装四边形的钢制垫板的效果；(6)焊接接合钢制垫板的长度方向端部，其梁端部侧与隔板直接连接或在隔板的面内通过柱厚度而在面内与柱焊接接合；和(7)钢制垫板能够以与现有的垫板安装相同的感觉和工夫安装。根据这些效果的协同效果，梁端的弯矩承担效果发挥很大。尤其对如下情况有效：即使对梁端梁腹进行焊接，若柱内部为空腔，则通过柱凸缘即表皮板的面外变形，也不能使梁端梁腹承担弯矩的情况。

只在上述效果(1)中，只存在重量增加的不利因素，但是若与四边形的钢板垫板结合，则具有传递来自梁凸缘的应力的作用。在(2)中，具有抑制隔板的重量增加的效果和使梁端的加工容易进行的效果，若在隔板从柱突出的状态下，使隔板的板厚向梁腹侧增厚，则需要进行梁凸缘及梁腹的切入，强使进行复杂的加工。在(3)中，具有抑制隔板的重量增加的效果和防止由隔板的热影响的重叠引起的脆化，在(4)至(6)中，根据使隔板的该增厚部分与梁腹焊接接合的效果的协同效果，起到弯矩承担效果。由此，能够代替将对梁腹施加的应力传递到柱上的效果。

若仅仅使隔板变厚并使该部分与梁腹焊接接合，则只有与隔板直接焊接接合的梁腹厚部分起到弯矩承担效果。在该情况下，由于其重量增加而使通过隔板变厚引起的力矩承担效果降低。若通过在梁凸缘的内侧安装四边形的钢板，根据梁凸缘板厚增加的效果而增厚隔板，则在隔板增厚部分起到增加梁腹板厚的效果。从而，隔板增厚有效地起作用。即，权利要求1的效果是：还对梁带来超过单独的隔板板厚增加效果、单独的梁腹焊接效果和单独的四边形的钢制垫板的效果的更大的弯矩承担效果。换言之，因为各种结构以单独只能带来一点点的梁弯矩承担。根据这些效果，能够使建筑钢骨整体的重量降低5～15％，例如，若建筑总占地面积10000平方米、钢骨重量1000吨，则能够降低100吨左右的重量。若考虑房屋的建筑物大小和建筑钢骨的日本全国一年生产量约700万吨的需求，则能够判断出该重量降低能够得到极其大的效果。

在权利要求1及2所述的发明中，就梁凸缘向柱的安装而言，在权利要求7中，使柱保持水平并使梁凸缘与柱垂直地立起而进行水平焊接，或使梁凸缘水平地紧贴于柱上而进行竖立焊接，无现有的垫板而进行无刨槽的两侧焊接。这种作业是为了通过隔板未从柱突出，柱面变平而容易安装梁。

根据权利要求1及2所述的发明，具有如下效果。即，具有四边形的钢板制垫板的宽度、厚度、长度的自由度，另外，该垫板的梁中央侧端的形状不受梁腹的影响而增加自由度。能够进行提高梁中央部的强度或提高梁端侧的强度的控制。若使钢制垫板的宽度比梁宽度还大，则能够更大地减轻梁端的凸缘端的应力集中。第一及第二结构已知，其特征在于：通过与第三结构组合，追加了容易安装第一及第二结构的四边形的钢制垫板的新功能，第三结构变得更有效。原因是，若如以往隔板从柱突出，则将四边形的钢板制垫板与隔板完全焊透焊接还需要使用焊接用垫板或追加刨槽作业，费多余的工夫。

根据权利要求3所述的发明，在权利要求1或2所述的发明的效果的基础上，还具有如下效果。通过使用梁腋，能够省略安装于梁高度小的一侧的梁的下凸缘上的隔板及其焊接，并且柱梁接合部的梁下凸缘集中在一张的隔板上而外观变得良好，利用梁腋，使梁高度提高、梁端的截面模量增加、屈服强度提高。在使用梁腋的情况下，为了使梁中央侧的梁腋端不超过梁的允许应力，需要采用足够的长度。这对钢制垫板的长度也相同。

根据权利要求4所述的发明，在权利要求1或2或3所述的发明的效果的基础上，还具有如下效果。通过使梁或钢制垫板的允许应力强度变高，即使除了能够使这些板厚变薄，或能够经受更高的应力强度之外，还存在若是低的允许应力强度则相对于应力集中超过允许应力强度的可能性，相对于应力集中部也能变得更安全。在柱梁接合部中，通过提高梁凸缘的允许应力强度，不提高梁高度而能够接近更大的梁高度的梁的屈服强度，或做成同等以上。

根据权利要求5所述的发明，在权利要求1或2或3或4所述的发明的效果的基础上，还具有如下效果。在梁长度中央部的上面或下面，焊接接合扁钢、立板或型钢，或者对梁长度中央部的下面进行热线加工或者进行堆焊，从而使梁预先向上方变形，能够抑制梁的弯曲。具有防止由梁高度的降低引起的梁的弯曲增加的效果。

附图说明

图1是现有的柱梁接合部外观图。

图2是使用了现有的柱梁接合部的弧形缺口的梁端接合部详细剖视图。

图3是未使用现有的柱梁接合部的弧形缺口的无弧形缺口的梁端接合部详细剖视图。

图4是柱梁接合部板的面外变形说明剖视图。

图5是四边形的钢制垫板向梁内侧的安装状况的剖视图。

图6是四边形的钢制垫板向梁内侧的安装焊接状况的剖视图。

图7是四边形的钢制垫板向梁内侧中央端的梁凸缘的对焊安装状况的剖视图。

图8是在作为柱装配方式而采用槽焊的情况下的四边形的钢制垫板向梁内侧的安装状况的剖视图。

图9是在作为柱装配方式而采用落入内隔板的情况下的四边形的钢制垫板向梁内侧的安装状况的剖视图。

图10是表示钢制垫板的安装状况的柱梁接合部的梁腹中央部的水平截面。

图11是在实施现场焊接的情况下的实施方式的剖视图。

图12是表示向安装于H形钢柱的强轴侧的贯穿隔板上的梁凸缘安装钢制垫板的例子的俯视图、主视图、侧视图。

图13是表示向安装于H形钢柱的弱轴侧的贯穿隔板上的梁凸缘安装钢制垫板的例子的俯视图、主视图、侧视图。

图14是表示向安装于内隔板方式的H形钢柱板的强轴侧上的梁凸缘安装钢制垫板的例子的俯视图、主视图、侧视图。

图15是说明在梁端进行梁腋加工处理，并在相同隔板上安装多个柱梁接合部的梁端部下凸缘的剖视图。

图16是利用钢中央梁的构件的弯曲防止说明图。

图17是利用钢中央梁的堆焊等的弯曲防止说明图。

图18是利用钢中央梁的堆焊的弯曲防止说明图、即、在梁长度中央部的梁的上面或下面，焊接接合扁钢、立板或型钢的情况的说明剖视图。

图19是四边形的钢制垫板向留出间隙的梁内侧的安装焊接状况的剖视图。

图20是在柱装配中相对于柱内面留出间隙而安装垫板的剖视说明图。

图21是在柱装配中使用实心的板的情况的剖视说明图。

图22是将梁腹的中央只切入与四边形的钢板制垫板的长度相当的长度，并在现场在该切入部贯穿梁凸缘而装配柱梁接合部的说明图。

图23是安装于下凸缘的下方的四边形的钢制垫板的大小的说明图。

图24是安装于下凸缘的下方的钢制垫板的形状及安装于梁凸缘内侧的钢制垫板的形状的说明图。

图25是安装于下凸缘的下方的钢制垫板的形状及安装于梁凸缘内侧的钢制垫板的形状的说明图。

图26是安装于下凸缘的下方的钢制垫板的形状及安装于梁凸缘内侧的钢制垫板的形状的说明图。

图27是安装于下凸缘的下方的钢制垫板的形状及安装于梁凸缘内侧的钢制垫板的形状的说明图。

图28是安装于下凸缘的下方的钢制垫板的形状及安装于梁凸缘内侧的钢制垫板的形状的说明图。

图29是梁端凸缘及钢制垫板的与隔板的焊接接合部的超声波探伤检查的说明图。

图30是预先将钢制垫板向梁凸缘侧进行弯曲加工，并且安装于梁凸缘的内侧的剖视图。

图31是做成在向梁凸缘安装钢制垫板的情况下，将钢制垫板的宽度做成比梁凸缘的宽度还窄，在将钢制垫板焊接在梁中央侧时不到达梁凸缘侧面的说明图。

图32是做成在向梁凸缘安装钢制垫板的情况下，即使将钢制垫板的宽度做成与梁凸缘的宽度相同，在将钢制垫板焊接在梁中央侧时也不到达梁凸缘侧面的说明图。

图33是做成在向梁凸缘安装钢制垫板的情况下，即使切掉钢制垫板的梁中央侧的角，将钢制垫板的宽度做成与梁凸缘的宽度相同，在钢制垫板焊接在梁中央侧时也不到达梁凸缘侧面的说明图。

具体实施方式

以下，对本发明的实施方式进行说明。

图5表示权利要求1所述的本发明的实施方式的一个例子，在建筑钢骨柱梁接合部中，去掉隔板1从柱5的突出，并且增加隔板1的板厚1t，将柱轴5和隔板1的焊接部以及梁凸缘4F和隔板1的焊接部7重叠而接合，并且使比在梁腹侧优选在梁凸缘加上钢板垫板的板厚的板厚还增加5mm以上的隔板1的至少该增厚部分与梁腹焊接接合。另外，图5表示如下柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构的特征在于：通过在梁端的上下凸缘4F的内侧在梁腹3的两侧紧贴四边形的钢板制垫板10RP，并且使隔板的板厚1t向上下凸缘的内侧增加该垫板10RP的板厚以上，将该垫板10RP至少焊接接合于梁凸缘的中央侧及梁端侧，从而使对梁施加的弯矩的一部分承担于梁腹或梁腹和该四边形的钢板垫板10RP上。在本实施方式中，焊接的方法未特别规定，但是通常，梁端凸缘的焊接7做成无垫板的两侧对焊，如图6所示，钢板制垫板10RP向梁的中央侧及隔板的安装焊接9W做成带坡口的对焊。此外，钢板制垫板10RP向梁的中央侧的安装焊接9W还能够做成角焊9W。另外，如图7所示，钢板制垫板10RP的安装焊接，若将其坡口角度做成35度～55度，则具有其板厚10t以上的焊缝厚度9t。在该情况下，在接头抗拉试验中能够得到与其板厚10t的对焊接头相同的抗拉强度。另外，钢板制垫板10RP的宽度无特别限制，但是通常与梁凸缘4F的1/2相同或更小或大。长方形或梯形的四边形的钢板制垫板10RP的侧面还能够与梁凸缘4F进行角焊。另外，四边形的钢板10RP的板厚10t优选做成梁凸缘4F的板厚的15％以上。通常，四边形的钢板的10RP的梁轴方向的长度为梁高度的1/8以上，优选是梁腹高度或梁高度的1/2以上。该四边形的钢板制垫板10RP就是将所谓的垫板变大，并将其两端焊接而能够充分传递对梁凸缘施加的应力。

在本实施方式中具有如下效果而简便，即具有：(1)隔板的板厚增加效果；(2)去掉隔板从柱突出的效果；(3)重叠焊接部的效果；(4)使柱和梁腹焊接接合的效果；(5)在梁凸缘的内侧或外侧安装四边形的钢制垫板的效果；和(6)以与现有的垫板安装相同的感觉和工夫来安装的效果。根据这些效果的协同效果，弯矩承担效果发挥很大。

在本实施方式中，梁端向隔板的安装焊接是对焊，但也能够以两侧焊接或单侧焊接实施。在两侧焊接的情况下，可以实施刨槽，也可以不实施，两者都可以。另外，可以预先在工厂中在梁端安装长方形或梯形的四边形的钢板制垫板10RP，然后在建筑现场中焊接接合钢板制垫板10RP，或还可以预先在工厂中在隔板安装四边形的钢板制垫板10RP，然后在建筑现场中焊接接合隔板和梁凸缘以及梁凸缘和钢板制垫板10RP。通过在梁凸缘和四边形的钢制垫板之间留出0.5～2mm左右的间隙，优选为1mm左右的间隙，从而四边形垫板的前端变得自由而四边形垫板和梁凸缘的焊接能够容易焊透，并且从该间隙容易排放焊接气体，还难发生气孔和焊透不足等的焊接缺陷。另外，通过将梁端侧的四边形垫板的前端从梁端向梁中央侧错开1～4mm左右，梁端凸缘的焊接焊透变良好，难以产生焊透不足。

就上述垫板的厚度而言，通常根据焊接性和能够进行超声波探伤的厚度而优选为至少确保6mm。另外，该垫板的板厚，若只进行梁腹整个截面的弯矩承担，则为梁凸缘的20％左右就可以。原因是，由于若为20％，则根据有限单元法的计算而可知，能够补充梁腹的弯矩承担。另外，为了提高梁腹整个截面的弯矩承担部分以上的施加于梁端的弯矩的屈服强度，使用9mm～15mm的板厚。在该情况下，隔板向梁凸缘内侧的增厚，根据焊接在梁凸缘加上钢制垫板的厚度所需要的该垫板的厚度及焊接的堆高尺寸，优选为至少确保5mm，其厚度的上限是在隔板的板厚的20％加上焊接堆高的值。梁腹高度是从梁高度减去梁凸缘厚度的值，钢制垫板的梁轴方向的长度，从简便度来看有效的是梁高度的1/8左右，优选的是梁腹高度的1/2或梁高度的1/2左右。原因是，从梁端的梁腹的弯矩的非承担的状态即只有梁凸缘的截面模量及截面惯矩的状态，直到成为梁整个截面的截面模量及截面惯矩的状态，梁腹高度的1/2左右需要到达梁中央部。

图8表示权利要求1所述的本发明的实施方式的一个例子，表示了如下方法：将膜片做成内隔板1U，并将该内隔板1U向方形钢管柱或圆形钢管柱的内部***1～10mm左右，焊接以隔板1的端部和方形钢管端部包围的槽状的坡口，同时焊接柱5P和隔板1U的方法(称为切槽方法)，并且，与其柱和隔板的焊接部9S重叠，对焊梁凸缘4F和钢制垫板10RP。在钢制垫板10RP的梁中央侧端部，与梁凸缘进行角焊或带坡口的对焊。

图9表示权利要求1所述的本发明的实施方式的一个例子。在本实施方式中，将隔板做成内隔板1U，并将该内隔板1U落入方形钢管柱或圆形钢管柱的内部的梁凸缘的高度位置，并在隔板1U的背面紧贴焊接垫板10，在其内隔板的面内对焊梁凸缘4F和钢制垫板10RP。在钢制垫板10RP的梁中央侧端部，与梁凸缘进行角焊或者带坡口的对焊9W。

图10表示权利要求1所述的本发明的实施方式的一个例子，表示对钢制垫板10RP的安装状况进行表示的柱梁接合部的梁腹中央部的水平截面。钢制垫板10RP的两端部在柱侧和梁中央侧进行焊接9W。钢制垫板10RP的侧面还根据需要能够焊接。

图11表示权利要求1所述的本发明的实施方式的一个例子，表示如下例子：在梁端的上凸缘的内侧紧贴四边形的钢制垫板，并且在梁端的下凸缘的外侧紧贴四边形的钢制垫板。图11表示使用钢制垫板10RP实施现场焊接的情况下的实施方式的剖视图。在本例子中表示如下图：在梁中央侧，预先在工厂中在上凸缘的下侧和下凸缘的下侧安装钢制垫板10RP，在建筑现场中在钢制垫板10RP的下方紧贴垫板而进行现场焊接。作为在该情况下的应用，能够采用如下方法：在工厂中预先在柱或隔板上对焊钢制垫板10RP，在建筑现场中将该钢制垫板10RP作为垫板而使用，在其上装载梁凸缘端，在梁凸缘上焊接钢制垫板10RP的梁中央侧之后，进行柱5P和梁端4F的对焊7。

图12～图14表示权利要求2所述的本发明的实施方式。在这些图中表示钢骨柱梁接合部结构，该钢骨柱梁接合部结构，彼此重叠使未从该柱突出的贯穿隔板1接合于H形钢柱5H上的焊接部和使隔板的焊接部接合于H形钢梁凸缘上的焊接部，或者，使梁凸缘与H形钢柱直接焊接接合，或者，在使内隔板与H形钢柱接合且使H形钢梁凸缘接合于该隔板的面内延长线上，该钢骨柱梁接合部结构的特征在于：通过在柱侧梁端的上下凸缘的内侧紧贴四边形的钢制垫板，或者将上下的各个隔板的板厚做成加上梁凸缘板厚和该垫板的板厚的板厚以上，并且至少将该垫板的一方与梁凸缘的梁中央侧焊接接合，而且使该垫板的另一方与梁端侧隔板或柱焊接接合，从而将在施加于梁上的弯矩之中，应由梁端梁腹承担的弯矩的一部分或全部或其以上，以该梁端凸缘和该四边形钢制垫板来承担。

图12表示向安装于H形钢柱5H的强轴侧的贯穿隔板1上的梁凸缘4安装钢制垫板10RP的例子。在本例子中，柱5H的梁腹3和梁4的梁腹3存在于相同的面内，梁的梁腹能够承担弯矩，通过安装钢制垫板10RP，在梁4确保更大的截面模量。另外，在梁4带有弧形缺口的情况下，也能够确保无弧形缺口以上的梁的截面模量。

图13表示向安装于H形钢柱的弱轴侧的贯穿隔板上的梁凸缘安装钢制垫板的例子。在本例子中，柱5H的加强板18和柱5H的梁4的梁腹3存在于相同的面内，梁的梁腹能够承担弯矩，通过安装钢制垫板10RP，在梁4确保更大的截面模量。另外，在梁4带有弧形缺口的情况下，也能够确保无弧形缺口以上的梁的截面模量。

图14表示向安装于内隔板方式的H形钢柱板的强轴侧的梁凸缘安装钢制垫板的例子。表示向安装于H形钢柱5H的强轴侧的内隔板1U的面内的梁凸缘4安装钢制垫板10RP的例子。在本例子中，柱5H的梁腹3和梁4的梁腹3存在于相同的面内，梁的梁腹能够承担弯矩，通过安装钢制垫板10RP，在梁4上确保更大的截面模量。另外，即使在梁4带有弧形缺口的情况下，也能够确保无弧形缺口以上的梁的截面模量。

图15表示权利要求1或2所述的本发明的实施方式的一个例子，表示柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构的特征在于：对在相同的柱梁接合部与一方的大的梁4L邻接的另一方的更小的高度的梁4进行梁腋处理，在相同的隔板1上安装柱梁接合部的多个梁端部下凸缘。由于施加梁腋的梁的梁高度增大，因此，截面模量增大而存在不需要钢制垫板的情况，但是在截面模量不足的情况下，根据权利要求1或2，在梁凸缘的内侧或外侧安装钢制垫板。

作为权利要求4所述的本发明的实施方式，在权利要求1、2或3所述的发明中，在梁端的凸缘或垫板或其双方，使用允许应力强度比梁中央部例如400N/mm²级钢还高的例如490～600N/mm²级高强度钢。也可以用将梁端的梁凸缘4F的板厚比梁中央部还大的梁凸缘4B来调换梁端的梁凸缘4F的一部分，或者用厚板的梁凸缘4B来调换梁托架4K整体。

作为权利要求5所述的本发明的实施方式，图16表示如下制作的柱梁接合部结构，在权利要求1至4中任何一项所述的发明中，在梁长度中央部的上面或下面，焊接接合扁钢、立板、型钢16等的构件，或者对梁长度中央部的下面进行热线加工或者附加焊道19，从而使梁预先向上方变形。图17根据弯曲变形的程度而加减堆焊焊道19的量。如图16及图17所示，权利要求5所述的本发明的结构在权利要求1至4所述的发明的基础上，其特征在于：在梁长度中央部的梁4C的上面或下面焊接接合扁钢、立板、型钢16，或者对梁长度中央部的下面进行热线加工，或者进行堆焊而使梁预先向上方变形，从而抑制梁的弯曲。在梁凸缘上面安装这些构件的情况下，还能够在梁宽度中央用于底面板坯的混凝土固定。若在梁凸缘下面安装这些构件，则只焊接梁轴方向的梁端即可，因此最省力。

作为权利要求6所述的本发明的实施方式，图18表示柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构在权利要求1至5中任何一项所述的发明中，其特征在于：在梁凸缘4F和四边形的钢制垫板10RP之间留出0.5～2mm左右的间隙A。若该间隙A无或者少，则向焊接根部的焊接的焊透不好，若过大，则难以形成焊道。若间隙A确保0.5至2mm左右优选为1mm左右的间隙，则容易确保向焊接根部的焊接的焊透，且容易从间隙排放焊接气体，不容易发生焊接部的缺陷。

作为权利要求7所述的本发明的实施方式，图19表示如下制作的柱梁接合部结构，在权利要求1至6中任何一项所述的发明中，从进行焊接坡口的梁凸缘4F的相反侧即钢制垫板10RP侧进行焊接9W，使焊道表面露出于坡口侧之后，不铲根而进行坡口侧的焊接7，以完全焊透焊接来接合带钢制垫板10RP的梁凸缘4F和隔板1的端部或柱5的外面。

作为权利要求8所述的本发明的实施方式，图20表示柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构在权利要求1至7中任何一项所述的发明的基础上，其特征在于：与柱5的内面留出0.5～4mm的间隙优选为2mm左右的间隙而在柱内面安装垫板10U之后，在确保焊接根部间隙0～5mm优选为3mm左右的情况下，焊接接合未从柱突出的贯穿隔板和该柱端部。

作为权利要求9所述的本发明的实施方式，图21表示柱梁接合部结构，该柱梁接合部结构在权利要求1至8中任何一项所述的发明的基础上，其特征在于：在柱内面安装与柱内面留出0.5～4mm的间隙的垫板10U之后，以实心的钢材20形成柱梁接合部板部，以焊接根部间隙0～4mm的窄坡口来焊接接合该实心件20和该柱端部2。作为实体件可以是轧制钢板、锻造材料、铸造材料的任何一种，该实体件还可以由彼此焊接而一体化的多个构件装配而制作。

在权利要求1所述的发明中，在建筑现场焊接施工中，在采用了在梁端的上下凸缘的内侧在对梁腹的两侧预先向柱侧紧贴四边形的钢板制垫板的柱梁接合部的制造方法的情况下，在现场建筑方法时，在柱之间***梁的情况下，该四边形的钢板与梁腹接触，产生困难。另外，若预先在梁凸缘的内侧焊接接合该四边形的钢板，则柱和梁端的焊接间隙过大，焊接量增加。在预先工厂中在隔板安装四边形的钢板制垫板10RP，且在建筑现场中焊接接合隔板和梁凸缘以及梁凸缘和钢板制垫板10RP的情况下，由于四边形的钢板制垫板10RP隔着梁腹而安装，因此如图22所示，将梁腹的中央只切入四边形的钢板制垫板10RP的长度，在现场中，在该切入部通过梁凸缘而装配柱梁接合部。

在权利要求1所述的发明中，安装于下凸缘下侧的钢板制垫板9，如图23所示，还可以比梁凸缘4F的宽度大或小。

在权利要求1所述的发明中，安装于上下凸缘的内侧的钢板制垫板10RP及安装于下凸缘下侧的钢板制垫板9，如图24至图28所示，能够做成任意的多边形。

在权利要求1至9所述的发明中，如图29的梁端凸缘4F及钢制垫板10RP与隔板的焊接接合部7和9W的超声波探伤检查的说明图所示，由于没有现有的垫板及盖板，因此不会阻碍超声波波束22，从而通过该焊接部，容易进行超声波探伤试验检查。

在权利要求1至9所述的发明中，将钢制垫板9的厚度10t及长度10L设定成如下：图6所示的去掉梁凸缘4F和钢制垫板梁端部的应力集中的平均发生应力，比钢制垫板9的梁中央侧端部焊接部缝边部的梁凸缘4F单独的平均应力还小。若做成这样，则梁端的梁凸缘4F及钢制垫板9的压曲不容易发生。

在权利要求1至9所述的发明中，如图30所示，若对钢制垫板9K进行“へ”字的弯曲加工，在其两端将与梁凸缘4F的间隙保持1～2mm而进行焊接，则即使在钢制垫板9K承担压缩负荷，其变形也发生于梁凸缘侧，因此不容易发生如从梁凸缘分离的钢制垫板9K的压曲。此外，“へ”字的弯曲加工可以弯曲加工2次以上，还可以加工成圆弧或椭圆形等。

在权利要求1至9所述的发明中，如图31所示，在将钢制垫板9向梁凸缘4F安装的情况下，将钢制垫板9的宽度做成比梁凸缘4F的宽度还小，而且做成在钢制垫板9向梁中央侧焊接时不到达梁凸缘4F侧面。这是为了防止梁凸缘的侧面因焊接热而切掉。

在权利要求1至9所述的发明中，如图32所示，在钢制垫板9向梁凸缘4F安装的情况下，即使将钢制垫板9的宽度做成与梁凸缘4F的宽度相同，也做成在钢制垫板9向梁中央侧焊接时不到达梁凸缘4F侧面。这是为了防止梁凸缘的侧面因焊接热而切掉。

在权利要求1至9所述的发明中，如图33所示，在钢制垫板9向梁凸缘4F安装的情况下，切掉钢制垫板9的梁中央侧的角，即使将钢制垫板9的宽度做成与梁凸缘4F宽度相同，也做成在钢制垫板9向梁中央侧焊接时不到达梁凸缘4F侧面。这是为了防止梁凸缘的侧面因焊接热而切掉。另外，代替切掉钢制垫板9的角，而在钢制垫板9的梁中央侧的焊接附近设置钝的切口，从而能够缓解作用于板9的梁中央侧的焊接的梁凸缘侧端上的应力集中。

符号说明

1-隔板，1A-隔板的突出，1U-内隔板，2-板，2Z-在板区组合隔板和柱短管的构件的总称，3-梁腹，3a-梁腹非承担长度，3b-梁腹承担长度，3W-梁腹安装焊接部，3tW-梁腹板厚，4-梁，4B-厚板梁凸缘，4bf-梁凸缘宽度，4C-中央梁，4F-梁凸缘，4L-大的梁，4M-梁弯矩分布，4H-进行梁腋加工的梁凸缘，4K-梁托架，4tf-梁凸缘板厚，5-柱轴，5P-方形钢管柱或圆形钢管柱，5H-H形钢柱，6-柱、隔板焊接部，7-梁凸缘、隔板焊接部，7B-厚板梁凸缘和薄板梁凸缘的焊接部，7F-厚板梁凸缘和梁腹的焊接部，7U-内隔板和柱内部的焊接部，8-装配焊接，9-安装于梁凸缘的钢制垫板，9K-弯曲加工成へ字形的钢制垫板，9W-钢制垫板焊接部，9S-槽焊部，9t-钢制垫板焊接部焊缝厚度，10-垫板，10U-垫板，10RP-安装于梁凸缘内侧的钢制垫板，10FP-安装于梁凸缘外侧的钢制垫板，10t-钢制垫板的板厚，10L-钢制垫板的长度，11-弧形缺口，11N-无弧形缺口，12-面外变形，13-在利用板支撑梁弯矩的情况下的梁端部的应力流动，14-进行梁腋处理的梁凸缘，15-增厚的梁凸缘，16-焊接接合于长度中央部的上面或下面的扁钢、立板或型钢等的构件，17-角撑板，18-加强板，19-堆焊焊道，20-实心件即实体件，21-超声波探头，22-超声波波束方向，23-超声波探头导线。

Claims (9)

1.一种柱梁接合部结构，其特征在于，

将在方形钢管柱或圆形钢管柱上焊接接合未从该柱突出的贯穿隔板的焊接部、与使该隔板焊接接合于H形钢梁凸缘上的焊接部彼此重叠，或者，使内隔板焊接接合于方形钢管柱或圆形钢管柱并使H形钢梁凸缘接合于该隔板的面内延长线上，

在柱侧梁端的上下凸缘的作为焊接根部侧的梁的上面或下面紧贴钢制垫板，

将上下的各个隔板的板厚做成加上梁凸缘板厚和该垫板的板厚的板厚以上，

至少将该垫板的一方通过坡口加工而焊接接合于梁凸缘的梁中央侧，将该垫板的另一方通过坡口加工而焊接接合于梁端侧隔板或其面内延长线上的柱面上，

利用上述钢制垫板来承担施加于梁腹端的弯矩的一部分。

2.一种柱梁接合部结构，其特征在于，

将在H形钢柱上接合未从该柱突出的贯穿隔板的焊接部、与使隔板的焊接部接合于H形钢梁凸缘的焊接部彼此重叠，或者，使梁凸缘直接焊接接合于H形钢柱上，或者，使内隔板接合于H形钢柱上且使H形钢梁凸缘接合于该隔板的面内延长线上的H形钢柱面，

在柱侧梁端的上下凸缘的作为焊接根部侧的梁的上面或下面紧贴四边形的钢制垫板，

将上下的各个隔板的板厚做成加上梁凸缘板厚和该钢制垫板的板厚的板厚以上，

至少将该垫板的一方通过坡口加工而焊接接合于梁凸缘的梁中央侧，并将该钢制垫板的另一方通过坡口加工而焊接接合于梁端侧隔板或其面内延长线上的柱面上，

利用上述钢制垫板来承担施加于梁腹端的弯矩的一部分。

3.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

对在相同的柱梁接合部与一方的梁邻接的另一方的更小的高度的梁进行梁腋处理，在相同的隔板上安装柱梁接合部的多个梁端部下凸缘。

4.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

在梁端的凸缘或钢制垫板或其双方上，使用与梁中央部相比允许应力强度高或板厚大的钢材。

5.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

在梁长度中央部的上面或下面焊接接合扁钢、立板或型钢，或者，在梁长度中央部的下面进行热线加工或附加焊道，从而使梁预先向上方变形。

6.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

在梁凸缘和四边形的钢制垫板之间，留出0.5～2mm的间隙。

7.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

无现有的垫板，而从实施了焊接坡口的梁凸缘的相反侧进行焊接，使焊道露出于坡口侧，并且不铲根而进行坡口侧的焊接，以完全焊透焊接来接合带钢制垫板的梁凸缘与隔板端部或柱外面。

8.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

在柱内面安装与柱内面留出0.5～4mm的间隙的垫板，以焊接根部间隙为0～4mm的窄坡口来焊接接合未从柱突出的贯穿隔板与该柱端部。

9.根据权利要求1或2所述的柱梁接合部结构，其特征在于，

用实心的钢材形成柱梁接合部板部，以焊接根部间隙为0～4mm的窄坡口来焊接接合该实心件与该柱端部。

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