CN102208698A

CN102208698A - 一种退回电池处理方法

Info

Publication number: CN102208698A
Application number: CN2011101153246A
Authority: CN
Inventors: 朱茂华
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2011-05-05
Filing date: 2011-05-05
Publication date: 2011-10-05

Abstract

本发明提供了一种退回电池处理方法，属于蓄电池技术领域。它解决了现有的电池厂家在处理退回电池时容量判定不准确的问题。本一种退回电池处理方法，包括如下步骤：a、并联充电；将一定数量的电池并联连接后接在充电电源两端进行充电，待充足电后进入步骤b；b、容量判定；将各个电池拆下，并用放电仪对每一个电池进行单独放电，直到放电至指定电压为止，记录下每个电池的放电时间，判定其容量；c、再充电；将放电后的电池重新进行并联连接，由充电电源重新对其进行充电，直到充足电为止。本退回电池处理方法利用并联方式对待处理的电池进行恒压充电，使每一个电池的充电电压都能达到指定电压，保证都能充足电，容量判定准确。

Description

一种退回电池处理方法

技术领域

本发明属于蓄电池技术领域，涉及一种退回电池处理方法。

背景技术

蓄电池越来越多地应用在国民经济的各个方面，为了提高功率，降低使用电流，一般用同等容量的电池多只串联使用，电池组中只数越多，使用电压越高，使用过程中的放电电流也越小，这有利于电池的使用，延长电池的使用寿命。

但在使用过程中，由于电池组中电池的只数较多，往往由于电池组中个别电池故障，而造成了整组电池退回，当有故障的电池送到电池厂家后，应对电池充足电后再做容量判定，挑选出容量不合格的“落后电池”。

其中最常用的一种方法就是“串联法“，1、首先测量各电池的开路电压，将开路电压较均匀的电池串成一组，用0.2I₂(A)的电流充电，充电过程中随时检测电池电压，将电压较高、基本充电足的电池逐个拆下，待所有电池都基本充满电，再将各电池组串联，用指定电压(根据各个厂家电池特性，设置不同的电压，本专利申请中以15.5V/只为例)恒压充电，等到充电电流小于0.05I₂(A)/组时，认为电池充足电。2、进行容量判定，按国家标准，用I₂(A)的电流放电，使各电池放到10.5V即停止放电，根据放电至10.5V所需时间来判定是否合格。3、重复第1步再次充电。在同一组退回电池中，由于人为或非人为原因，若存在个别电池落后的情况，用“串联法”充电很难保证“落后电池”也充足电。

为此，人们对常用的“串联法”进行了改进，方法如下：1、预放电：将各退回的电池用放电仪按标准电流统一放电，放到10.5V自动停止，这样可以使各电池放电状态保持一致；2、将各电池串联恒流过充电，充进1.2C₂-1.5C₂(Ah)的电量即可，这样可以保证每只电池都能充足电；3、容量判定；4、重复步骤2再充电。这种“先放电法”虽然能在一定程度解决“落后电池”充电不足的问题，但是由于同个时间段退回电池的出厂时间不一定相同，经过用户的使用后，电池组间的实际容量可能差别很大，在用“先放电法”中，放电后再充电时，会造成容量低的电池严重过充，容量高的电池可能充电不足，对随后的容量判定结果可能会造成影响，无法检测到每只电池准确容量。

发明内容

本发明的目的是针对现有的电池厂家在处理退回电池时所存在的上述问题，而提出了一种各电池充电充分且容量判定准确的退回电池处理方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种退回电池处理方法，利用充电电源和放电仪进行处理，其特征在于，该处理方法包如下步骤：

a、并联充电；将一定数量的电池并联连接后接在充电电源两端进行充电，待充足电后进入步骤b；

b、容量判定；将各个电池拆下，并用放电仪对每一个电池进行单独放电，直到放电至指定电压为止，记录下每个电池的放电时间，判定其容量；

c、再充电；将放电后的电池重新进行并联连接，由充电电源重新对其进行充电，直到充足电为止。

经过使用的电池电压不均匀，将这些电池并联连接，使用指定电压恒压充电，既不会过充也不会少充，可以使每只电池充分充足电。步骤b结束后，根据电池放电至指定电压所需要的时间来判定该电池是否合格，不合格电池根据不合格的程度选择是否丢弃或继续参与步骤c的再充电后另作他用。

在上述的一种退回电池处理方法中，所述的步骤a在连接电池时，将所有电池划分为至少一个并联单元，各并联单元并联连接在充电电源两端，所述并联单元中各个电池的正极由一根正极连接线串接在一起，负极则由负极连接线串接在一起，正极连接线与充电电源的正极连接，负极连接线则与充电电源的负极连接。

每个并联单元中各个电池的正负极之间通过正极连接线和负极连接线进行串接，只需要将正极连接线和负极连接线与充电电源正、负极进行连接即可，而不需要将每个电池的正、负极直接与充电电源进行连接，大大简化了接线。

在上述的一种退回电池处理方法中，所述的步骤c在连接电池时，将所有电池划分为至少一个并联单元，各并联单元并联连接在充电电源两端，所述并联单元中各个电池的正极由一根正极连接线串接在一起，负极则由负极连接线串接在一起，正极连接线与充电电源的正极连接，负极连接线则与充电电源的负极连接。

在上述的一种退回电池处理方法中，所述的并联单元中各个电池的排列方向与各并联单元的排列方向相互垂直。由于电池只数较多，充电电流较大，若将电池“一”字排开，既浪费场地，又增加充电电压降，并不可取，而采用本排列方式可以最大程度的解决上述问题。

在上述的一种退回电池处理方法中，所述的各并联单元中的电池数量相同。

在上述的一种退回电池处理方法中，所述的放电仪为可调电流独立恒流放电仪。该放电仪在放电到指定电压后可自行停止。

与现有技术相比，本退回电池处理方法利用并联方式对待处理的电池进行恒压充电，使每一个电池的充电电压都能达到指定电压，保证都能充足电，容量判定准确。处理过程简单，生产效率较高，操作工只需要短期培训即可上岗。

附图说明

图1是本退回电池处理方法中蓄电池的连接示意图。

图2是本退回电池处理方法中连接蓄电池的连接线结果示意图。

具体实施方式：

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

本退回电池处理方法利用可调独立恒流放电仪和低压大电流充电电源E(如15.5V100A，15.5V200A，具体充电电压可以根据各个厂家的电池特性调节)进行处理，该处理方法包如下步骤：

a、并联充电；将一定数量的蓄电池1并联连接后接在充电电源E两端进行充电，可保证每只蓄电池1后期的充电电压均能达到指定电压(如15.5V)，在15.5V的电压下恒压时间应超过8h，蓄电池1一般都能充足。待充足电后进入步骤b；经过使用的蓄电池1容量不均匀，将这些蓄电池1并联连接，使用指定电压恒压充电，既不会过充也不会少充，可以使每只蓄电池1充分充足电。

b、容量判定；将各个蓄电池1拆下，并用放电仪对每一个蓄电池1进行单独放电，直到放电至指定电压为止，记录下每个蓄电池1的放电时间，判定其容量；判断为合格的蓄电池1继续参与步骤c，而不合格的产品根据不合格程度选择用途，对于容量略低于标准的蓄电池1可以让其也继续参与步骤c的充电，充电完成后可以应用到设备维护等要求比较低的领域，而严重不合格的蓄电池1则不对其进行步骤c的充电。

c、再充电；将放电后的蓄电池1重新进行并联连接，由充电电源E重新对其进行充电，直到充足电为止。

按图1所示将待处理的蓄电池1连接起来，将所要充电的蓄电池1划分为若干个并联单元，各个并联单元横向排列且相互并联接在充电电源E两端。每一个并联单元中都有四个蓄电池1，这四个蓄电池1纵向排列，且它们的正极和负极朝向相同，同一并联单元中蓄电池1的正极由一根正极连接线2串接在一起后与充电电源E的正极连接，而它们的负极则由一根负极连接线2串接在一起后与充电电源E的负极连接。如图2所示，每一根连接线2上设有五个夹子3，其中最外侧的一个夹子3用于与充电电源E直接连接，各个夹子3和连接线2之间为电连接。每个并联单元通过两根连接线2就可以将单元内所有蓄电池1串接起来，只需要将正极连接线2和负极连接线2与充电电源E正负极进行连接即可，大大简化了接线，而连接而成的各个蓄电池1之间同样为并联连接。通过各并联单元之间、同一并联单元中各蓄电池1之间的排列方式，可以充分利用场地摆放更多的蓄电池1进行处理。

相对于现有的“串联法”、“先放电法”来说，本并联法具有以下优点：

1、每只电池都充足电，并且充电电压一致，用并联法充电，到充电后期，各电池间的电压压差不超过0.2V，这就保证每只电池充足电，并且很少过充。

2、放电时自行停止，并记录时间，一个人即可操作，无需一人测量、一人记录，可以减少操作人员，提高生产效率。

3、操作简单新员工很容易培训，非专业人员，经过短期培训即可上岗。

4、由于充电、放电设备输入电压只需要交流220V，设备价格较低，并且生产效率高，所以非常适合一些电池厂家的驻外办事处售后服务用。在驻外办事处中，一般1个人操作，总投资1万元左右(充电设备2台、放电设备6台)，即可形成至少80只/天(若每组有4只电池，即20组/天)的返修电池生产规模；而如果在电池厂里，由于退货相对集中，退回数量较多，一个人操作，总投资2万元左右(充电设备4台，放电设备12台)，即可形成至少160只/天(即40组/天)的生产规模。

5、配组时简单，一般退回电池配组需要3组数据，即：放电时间，终止电压和开路电压，根据工艺要求进行配组。本方法中，由于每只电池放电终止电压均设置为10.5V，因此配组时，只需要放电时间和开路电压2组数据，因此使配组相对简单。

6、各种型号电池一起充电。由于退回的电池型号不一定相同，一般来说不同型号电池应分开做充放电。但本方法中，容量大小不一样的电池最终电压达到15.5V，所以也能放在一起充电，并且都能充分充足且不过充

7、判定热失控，引起电池热失控的因素很多，但在电池充电完毕，充电电压和环境温度一定时，热失控主要由电解液的饱和度决定的。在充足电的情况下，测量各退回电池组在充电电压为15.5V状态下的温度和充电电压(为了比较，加入了一组新电池)。经测量发现各电池的电压还是有差别的，并且发现电压偏低的电池，出厂时间相应也较长，且充电时电池的外表温度偏高，具体见表1：

表1各电池电压、温度测量表

从表1中可以发现，充电电压较高的电池，使用时间相对较短，温度也相对较低。一般正常的铅酸蓄电池在15.5V的电压下，温度上升不明显；而当电池使用了一段时间后，由于存在失水现象，这种情况下再用15.5V恒压充电，电池的温度会上升很快。表1中充电电压偏低的电池，使用时间相应也较长，温度相应也偏高，这说明这些电池应该及时补充电解液。

为了确认这种情况，我们将表1中的2#电池组、4#电池组和8#电池组取出，静置一天(使各电池组间内部温度下降，并且温度达到一致)，再分别用同一只充电器充电，三组电池的转绿灯时间见表2。在3#电池组的每只电池中加入一定量的电解液，再用同一只充电器充电，其转绿灯时间也见表2。

表2电池转绿灯时间表

用正常充电器充电时，充电器长时间才跳绿灯或不跳绿灯，就像3#电池组这类电池若不加电解液直接发往客户，将很快会产生热失控，继而引起电池鼓胀。我们以前经常发现所发的维护电池不容易跳绿灯，甚至很快就鼓胀，经分析这是由于该电池初次退回我公司时，可能在用户处就已出现不跳灯情况，但当时所采用的检测方法不好，只判定电池的容量是否正常，没有对该类电池判定是否处在热失控状态，没有补加电解液，导致电池最终鼓胀。引入“并联法”后，客户投诉维护电池不跳灯的情况已大为改观。

由于电池组在各个客户使用频率不一样，客户的车况不一定相同，充电器的充电参数情况也不尽相同，因此不能完全绝对只用电池的出厂时间长短来规定是否需要加电解液，必须根据每组电池的特点，确认电池确实失水才能添加电解液，否则不失水的电池加入过多的电解液后，反而导致电池容量很快衰减。

退回电池各种检测法对比见表3。

表3三种方案对比表

从表3可见，用“并联法”处理退回电池时，不但操作简便，成本低廉，并且可以方便的判定出热失控电池，这将大大提高电池维护率，适合广大客户和电池厂家的推广。同时只要针对不同种类电池的充电电压和放电电压特性，定制指定数值的充电电压与放电电压的仪器，该方法即可广泛用于各类蓄电池中。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims

1.一种退回电池处理方法，利用充电电源(E)和放电仪进行处理，其特征在于，该处理方法包如下步骤：

a、并联充电；将一定数量的电池并联连接后接在充电电源(E)两端进行充电，待充足电后进入步骤b；

c、再充电；将放电后的电池重新进行并联连接，由充电电源(E)重新对其进行充电，直到充足电为止。

2.根据权利要求1所述的一种退回电池处理方法，其特征在于，所述的步骤a在连接电池时，将所有电池划分为至少一个并联单元，各并联单元并联连接在充电电源(E)两端，所述并联单元中各个电池的正极由一根正极连接线(2)串接在一起，负极则由负极连接线(2)串接在一起，正极连接线(2)与充电电源(E)的正极连接，负极连接线(2)则与充电电源(E)的负极连接。

3.根据权利要求1所述的一种退回电池处理方法，其特征在于，所述的步骤c在连接电池时，将所有电池划分为至少一个并联单元，各并联单元并联连接在充电电源(E)两端，所述并联单元中各个电池的正极由一根正极连接线(2)串接在一起，负极则由负极连接线(2)串接在一起，正极连接线(2)与充电电源(E)的正极连接，负极连接线(2)则与充电电源(E)的负极连接。

4.根据权利要求2或3所述的一种退回电池处理方法，其特征在于，所述的并联单元中各个电池的排列方向与各并联单元的排列方向相互垂直。

5.根据权利要求2或3所述的一种退回电池处理方法，其特征在于，所述的各并联单元中的电池数量相同。

6.根据权利要求1或2或3所述的一种退回电池处理方法，其特征在于，所述的放电仪为可调电流独立恒流放电仪。