CN102189595A - 直腹板箱梁导柱式液压内模 - Google Patents

Abstract

一种直腹板箱梁导柱式液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸和顶升油缸，所述主梁上方的两侧对称安装有侧向导套，所述侧向导套内套装有侧向导柱，所述侧向导柱的端部固装在所述上动模板内侧，所述侧向导套上与所述侧向导套平行安装有侧向油缸，所述侧向油缸的活塞端也安装在所述上动模板内侧，本发明使模板的装卸更加快捷方便，降低了劳动强度，大大缩短了箱梁的预制工期，从而保证生产速度，适用预制箱梁的大批量生产，同时也可推广到同种箱梁内模设计上使用。

Description

直腹板箱梁导柱式液压内模

技术领域

本发明涉及一种直腹板箱梁导柱式液压内模。

背景技术

目前国内高速铁路建设中设计和使用的箱梁根据其腹板的结构形式主要有直腹板、斜腹板两种类型。直腹板结构形式一般出现在单线整孔箱梁和组合箱梁中，其内腔截面宽高比较小，梁体截面尺寸变化幅度大，按传统的分节方式对模板进行分节设计，无法实现整体式液压脱模，因此在出模时，需要人工拆卸部分模板才能满足出模需要，加大了劳动强度，影响了制梁效率。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术不足而提供一种装卸更加快捷方便，降低了劳动强度，大大缩短了箱梁的预制工期，适用预制箱梁的大批量生产，使得直腹板结构形式的箱梁也能实现整体式液压脱模的直腹板箱梁导柱式液压内模。

本发明是通过下述方案实现的：

本发明提供的这种直腹板箱梁导柱式液压内模，包括模板、顶升导柱、主梁、支撑底座、伸缩撑杆、侧向油缸和顶升油缸，所述模板包括顶模模板、上动模板和下动模板，所述上动模板对称设置在所述顶模模板两侧，所述下动模板对称设置在所述顶模模板两侧，所述上动模板和下动模板铰接并且所述上动模板和所述下动模板之间安装有上下模板顶升油缸，所述主梁上安装有顶升导套，所述顶升导套内套装有顶升导柱，所述主梁上安装有顶升油缸，所述顶升油缸的活塞端安装在所述顶升导柱上，所述顶升导柱的上端安装有所述顶模模板，所述主梁上方的两侧对称安装有侧向导套，所述侧向导套内套装有侧向导柱，所述侧向导柱的端部固装在所述上动模板内侧，所述侧向导套上与所述侧向导套平行安装有侧向油缸，所述侧向油缸的活塞端也安装在所述上动模板内侧。

本发明中，所述顶模模板与所述上动模板之间安装有伸缩撑杆。

本发明中，所述主梁与所述下动模板之间安装有伸缩撑杆。

本发明中，两所述上动模板之间安装有伸缩撑杆。

本发明的特点在于：由于顶模模板与上动模板为分体式，收缩时，首先顶模模板先下降，然后所述下动模板再收缩，最后所述上动模板通过所述侧向导柱在所述侧向导套内做直线滑动向内收缩，这样所述模板收缩完毕后，使得在脱模时所述模板不再与混凝土干涉，能采用液压的方式实现所述模板的整体收缩，使模板的装卸更加快捷方便，降低了劳动强度，大大缩短了箱梁的预制工期，从而保证生产速度，适用预制箱梁的大批量生产，同时也可推广到同种箱梁内模设计上使用。

附图说明

图1为本发明结构示意图;

图2为A-A工作状态图;

图3为A-A收模状态图。

具体实施方式

下面结合附图来详细说明本装置的具体实施方式。

本发明提供的这种导柱式液压内模装置包括模板1、顶升导柱2、主梁3、支撑底座4、伸缩撑杆9、侧向油缸14和顶升油缸15，其中主梁3底部设有导轨13、顶部安装有顶升导套12和侧向导套11，支撑底座4上安装有反滚轮8。模板1由顶模模板5、上动模模板6、下动模板7组成，上动模模板6和下动模板7均对称设置在所述顶模模板的两侧，顶模模板5与顶升导柱2相连，顶升导柱2安装于主梁3内的顶升导套12中并可在其内滑动，主梁3通过底部的导轨13承放于支撑底座4的反滚轮8上并可在其上滑动将内模拖出梁体，顶升油缸15连接在顶升导柱2与主梁3之间，用于带动模板1上升或下降。

下动模板7与上动模板6之间采用铰接方式连接，上动模板6上安装有侧向导柱10，所述侧向导柱10安装在所述主梁3的侧向导套11内并且可在其内滑动，所述上动模板6与所述下动模板7之间安装有上下模板油缸17，所述侧向导套10与所述上动模板6之间安装有侧向油缸14，用于带动上动模板6向外撑开和向内收缩。

本发明立模时，通过液压***16控制侧向油缸14推动上动模板6直至上动模6撑开到位，然后再通过液压***16控制上下模板油缸17推动下动模板7直至下动模板7撑开到位，最后再通过液压***16控制顶升油缸15，伸出顶升油缸15的活塞杆顶推顶升导柱2，将顶模模板5顶升到位（即内模顶部高度达到施工要求）。然后在顶模模板5和上动模板6、主梁3和下动模板7、左右上动模板6之间安装伸缩撑杆9，以固定模板位置，加强模板刚度。此时内模处于完全伸张的状态，保持这个状态即可进行混凝土浇注，如图2所示。

本发明脱模时，先拆除伸缩撑杆9，再通过液压***16控制顶升油缸15、侧向油缸14和上下模板油缸17，收缩顶升油缸15的活塞杆牵引顶升导柱2下降，将顶模模板5收缩到位，然后通过液压***16控制上下模板油缸17将下动模板7收缩到位，最后通过液压***16控制侧向油缸14将上动模板6向内收缩到位，使整个模板下降至设计高度，如图3所示。模板收缩完成后，通过外部卷扬机牵引即可将内模从已浇注好的预制梁体内拖出。

本发明模板收放动作简易，过程平稳，各部分结构性能优异，能很好的达到设计要求，实现整体式液压脱模，因此适合推广到其他任何结构形式的箱梁内模设计中。

Claims (5)

1.一种预制直腹板箱梁导柱式液压内模装置，包括模板（1）、顶升导柱（2）、主梁（3）、支撑底座（4）、伸缩撑杆（9）、上下模板油缸（17）、侧向油缸（14）和顶升油缸（15），所述模板（1）包括顶模模板（5）、上动模板（6）和下动模板（7），所述上动模板（6）和所述下动模板（7）均对称设置在所述顶模模板（5）的两侧，所述上动模板（6）和下动模板（7）铰接并且所述上动模板（6）和所述下动模板（7）之间安装有上下模板顶升油缸（17），所述主梁（3）上安装有顶升导套（12），所述顶升导套（12）内套装有所述顶升导柱（2），所述主梁（3）上安装有所述顶升油缸（15），所述顶升油缸（15）的活塞端安装在所述顶升导柱（2）上，所述顶升导柱（2）的上端安装有所述顶模模板（5），其特征在于：所述主梁（3）上方的两侧对称安装有侧向导套（11），所述侧向导套（11）内套装有侧向导柱（10），所述侧向导柱（10）的端部固装在所述上动模板（6）的内侧，所述侧向导套（11）上与所述侧向导套（11）平行安装有侧向油缸（14），所述侧向油缸（14）的活塞端也安装在所述上动模板（6）内侧。

2.根据权利要求1所述的直腹板箱梁导柱式液压内模，其特征在于：所述顶模模板（5）与所述上动模板（6）之间安装有伸缩撑杆（9）。

3.根据权利要求1或2所述的直腹板箱梁导柱式液压内模，其特征在于：所述主梁（3）与所述下动模板（7）之间安装有伸缩撑杆（9）。

4.根据权利要求1或2所述的直腹板箱梁导柱式液压内模，其特征在于： 两所述上动模板（6）之间安装有伸缩撑杆（9）。

5.根据权利要求3所述的直腹板箱梁导柱式液压内模，其特征在于：两所述上动模板（6）之间安装有伸缩撑杆（9）。

Images